冶金行業(yè)高爐的煤粉噴吹。一種流化噴吹裝置,采用厚度為3mm左右的1Cr18Ni9Ti不銹鋼板,在其圓面上有長條形縫隙,呈一個十字型布局,縫隙垂直于中心十字線??p隙間隙為0.5mm,其長度為20mm左右,縫隙間距為10mm,縫隙的下面邊緣進(jìn)行1×45°的倒角,可使壓縮空氣集中于流化噴吹裝置中間,強(qiáng)化中部的煤粉懸浮流化效果,使流化噴吹裝置上的煤粉易于流動,保證煤粉噴吹的穩(wěn)定性,極大改善了流化噴吹裝置的工作效果。
區(qū)別在于燃燒方式不同。煤粉爐為懸浮燃燒,可以為四角切圓六角切圓,也可以對沖。循環(huán)流化床鍋爐有布風(fēng)板,床料在上面進(jìn)行流化,燃煤在床料里面燃燒放熱,加熱床料自己也最后變成床料,飛灰通過旋風(fēng)分離器和返料器返...
摻少量的土用水拌勻,擠壓成塊。
表征煤粉顆粒均勻程度的指標(biāo),稱均勻性指數(shù),也稱煤粉顆粒特性系數(shù),用n表示。將煤粉分別用兩個不同篩號篩子篩分后。N值一般在0.8—1.3之間,n值越大,表明煤粉的均勻性越好。N值大小與磨煤機(jī)型式,粗粉離...
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高爐煤粉噴吹系統(tǒng)中噴吹罐下料閥的選用
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對5號高爐噴吹系統(tǒng)煤粉輸送和收集工藝,以及串罐噴吹方式進(jìn)行了一系列的改造,提高了系統(tǒng)的噴吹能力,促進(jìn)了高爐噴煤量的提高,為高爐各項(xiàng)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)改善創(chuàng)造了良好的條件。
1.灰分%??
灰分是有害成分。噴入高爐的煤粉的灰分轉(zhuǎn)變成爐渣,不僅增加石灰石的消耗,又增加噸煤渣量,使焦比升高。噴吹煤的灰分越低越好。噴吹煤灰分應(yīng)比所用焦炭灰分低2%,即鋼廠的焦炭灰分為13%,則噴吹煤的灰分應(yīng)不高于11%。??
2.硫分%??
硫分也是一種極為有害的物質(zhì)。噴吹煤粉中硫影響生鐵和鋼的質(zhì)量(鋼鐵中含硫大于0.07%,就會使之產(chǎn)生熱脆性而無法使用)。為脫去鋼鐵中硫,就須在高爐和煉鋼爐中多加石灰石,致使成本升高,生產(chǎn)能力下降。硫分越低越好。噴吹煤硫分應(yīng)比所用焦炭硫分低0.2%,即鋼廠焦炭硫分為0.8%,噴吹煤硫分應(yīng)不高于0.6%。??
3.發(fā)熱量??
固定碳含量越高,揮發(fā)分含量越低,在風(fēng)口前燃燒時放出的熱量越多。噴入高爐的煤粉是以其放出的熱量和形成的還原劑CO、H2等來代替焦炭在高爐內(nèi)提供熱源和還原劑。發(fā)熱量越高越好。在高爐內(nèi)放出的熱量越多,置換比越高。??
4.可磨性??
它反映煤的耐磨特性??赡ブ笖?shù)越大,越易粉碎,磨煤機(jī)出力越大,電耗越小,粉煤加工成本越低。但可磨指數(shù)大于90時,在磨機(jī)內(nèi)會有粘結(jié)現(xiàn)象。實(shí)踐證明,噴吹煤可磨指數(shù)為70-90時為最佳。??
5.反應(yīng)性??
煤對CO2的反應(yīng)性即將CO2還原成CO的能力。它是反映煤氣化、燃燒的一個重要指標(biāo)。反應(yīng)性的強(qiáng)弱直接影響爐子的耗煤量、耗氧量及煤氣中的有效成分等。高爐噴吹反應(yīng)性強(qiáng)的煤,不僅可提高煤粉燃燒率,擴(kuò)大噴吹量,而且風(fēng)口區(qū)未燃燒的煤粉在高爐的其它部位參加了與CO2的氣化反應(yīng),減少焦炭的氣化反應(yīng),對焦炭強(qiáng)度起到保護(hù)作用。??
6.燃燒性??
煤的燃燒性好,即其著火點(diǎn)低,反應(yīng)性強(qiáng)。這可使噴入高爐的煤粉能在有限的空間和時間內(nèi)盡可能多地氣化,少量未及氣化的煤粉也因反應(yīng)性強(qiáng)而與高爐煤氣中的CO2和H2O反應(yīng)而氣化,不給高爐冶煉帶來麻煩。另外,燃燒性好的煤也可磨得粗一些,即-200目占的比例少一些,這為降低磨煤能耗和費(fèi)用提供了條件。??
7.爆炸性??
懸浮的煤粉與空氣或其他氧化劑混合極易發(fā)生爆炸,最明顯的規(guī)律是隨揮發(fā)分增加,其爆炸性也增加。一般認(rèn)為煤粉Vdaf<10%為基本無爆炸性煤,10%
爆炸特性主要采用長管式的測試裝置來測定煤粉爆炸火焰返回長度確定煤粉有無爆炸性及其強(qiáng)弱。一般認(rèn)為,僅在火源處出現(xiàn)稀少火星或無火星的屬于無爆炸性,如無煙煤;返回至噴入端的火焰長度小于400mm的為易燃有爆炸性煤,如貧瘦煤、不粘煤、弱粘煤;返回至噴入端的火焰長度大于400mm的為強(qiáng)爆炸性煤,如氣煤等。??
8.煤灰熔融性??
煤灰熔融性是指在規(guī)定條件下,隨加熱溫度的變化,煤灰的變形、軟化和流動特征的物理狀態(tài)。煤灰的熔融性取決于它們的化學(xué)組成。在煤灰熔融時,Al 2O 3起“骨架”作用,能明顯提高灰的熔融溫度,當(dāng)其含量超過40%時,煤灰的軟化溫度一般都會超過1500℃;SiO 2起“助熔”作用,一般來說,SiO 2大于40%的灰熔溫度比低于40%的要高100℃左右,而SiO 2含量在45%-60%范圍內(nèi),熔融溫度隨其含量的增加而降低;在還原性氣氛中,氧化鐵以FeO形式存在,隨其含量增加,煤灰熔融溫度開始下降,當(dāng)FeO摩爾百分?jǐn)?shù)增加到40%時,下降至最低點(diǎn),此后隨著FeO含量的增加,熔融溫度又升高。在氧化性氣氛中,氧化鐵呈Fe 2O 3形式存在,它總是起升高熔融溫度的作用;CaO起助熔作用,但其含量超過30%時,它又起升高熔融溫度的作用。其他MgO、Na 2O、K 2O在煤灰熔融中都起助融作用 。2100433B
早在19世紀(jì),歐洲、美國就有人提出了高爐噴吹燃料的設(shè)想,有的還申報了專利。但是直到20世紀(jì)中葉才在工業(yè)上逐步實(shí)現(xiàn)。1947年法國納維一梅松(Na,yes.Maisons)工廠試驗(yàn)向高爐噴吹燃料油,1948年前蘇聯(lián)捷爾仁斯基工廠向高爐噴吹煤粉,1957年前蘇聯(lián)彼得洛夫斯基工廠在高爐上噴吹天然氣。自此以后,世界各國根據(jù)自己的資源條件和世界市場上燃料的價格噴吹不同的燃料。例如前蘇聯(lián),俄羅斯及美國天然氣資源豐富則大量噴吹天然氣,60年代世界市場油價便宜,世界各國在高爐上大量噴吹重油。70年代末,因油價高漲,大部分高爐停止噴油,并逐步轉(zhuǎn)為噴吹煤粉。1990年日本、德國有2/3的高爐在噴吹煤粉,噴吹量一般為50~80kg/t鐵,到1998年有的已超過200kg/t鐵。中國從50年代末開始在高爐上噴油,60年代初大部分高爐已實(shí)現(xiàn)噴油。1964年首都鋼鐵公司和鞍山鋼鐵公司在高爐上噴吹無煙煤成功,1966年首鋼3座高爐全年平均噴煤量達(dá)159kg/t。重慶鋼鐵廠在60年代噴吹過天然氣,有的廠還噴吹過焦油、瀝青。60年代末,逐步轉(zhuǎn)為噴煤粉。中國高爐噴吹燃料的特點(diǎn)是:采用噴吹燃料的高爐多,重點(diǎn)企業(yè)中90%以上的高爐已噴吹煤粉,噴吹煤種有無煙煤、煙煤和二者的混合煤,噴吹量一般在80~100kg/t,寶山鋼鐵公司等的大型高爐的噴吹量已達(dá)到200kg/t以上。
可改善高爐操作,提高生鐵產(chǎn)量,降低生鐵成本。高爐煉鐵是以冶金焦作為燃料和還原劑的,噴吹燃料在風(fēng)口區(qū)的高溫下轉(zhuǎn)化為CO和H2,可以代替風(fēng)口燃燒的部分焦炭,一般可取代20%~30%,高的可達(dá)50。噴吹燃料已成為當(dāng)代高爐降低焦比的主要措施。噴吹燃料還可以促進(jìn)高爐采用高風(fēng)溫和富氧鼓風(fēng),這幾項(xiàng)技術(shù)相結(jié)合,已成為強(qiáng)化高爐冶煉的重要途徑。