氣壓壓力機注意事項

由于氣體沖壓機的增壓缸經(jīng)常處于高速運轉狀態(tài)，容易造成機器磨損，所以應按操作說明書來作業(yè)，增壓缸的工作溫度在-5℃~60℃左右，操作速度50~1000mm/s，為了保證增壓缸的正常工作，使用中應注意以下幾點：1.保持清潔在將增壓缸接入氣路前，敬請先將管路及元件內(nèi)的灰塵等雜物清除，以免降低增壓缸的使用壽命。2.正常氣壓范圍內(nèi)使用，缸在正常使用時工作氣壓必須要按照檢驗報告中規(guī)定的工作氣壓范圍內(nèi)工作，不得超過規(guī)定的工作壓力.。3.注意增壓缸的工作環(huán)境。缸在設計時工作環(huán)境內(nèi)的溫度已定，若因工作需要變換工作環(huán)境超過溫度需與增壓缸技術相關人員聯(lián)系處。由于缸中的部分元件為鐵質(zhì)，所以請不要將其置于工況環(huán)境特為復雜的環(huán)境內(nèi)使用(如有化學物質(zhì)的接觸環(huán)境)，另請在缸前端加裝有效的空氣處理元件(三點組合)并接時加油潤滑及排水處理。4.不可擅改加其它液壓油。增壓缸在設計時所選用的液壓油價質(zhì)為VG68#抗磨液壓油，不可撤擅自改用其它液體介質(zhì)(如機油.水等)。5.一定要按程序操作。動作程序一定要按照氣路配裝圖的動作程序工作即預壓動作-增壓動作增壓釋壓-預壓復位。6.注意保養(yǎng)，經(jīng)常檢查增壓缸運轉。為避免缸在增壓時動作的壓力過大破壞您的模具或工件，敬請在增壓段進入口處加裝一減壓閥,以便能有效保護您的產(chǎn)品。為確保增壓缸工作的穩(wěn)定性，建議盡可能在三聯(lián)件與增壓缸之間并聯(lián)加裝一儲氣筒。使用增壓缸500000次以上或半年以上時，建議將缸中的液壓油全部更換一次，以提高缸的使用壽命和工作年限。

1. 速度較快，且出力穩(wěn)定。

2. 裝置簡單，調(diào)整容易，保養(yǎng)方便。

3. 出力大，可達到油壓之高出力。

4. 動力來源取得方便。

5. 做動噪音小。

6. 無油壓系統(tǒng)升溫之擾。

氣體沖壓機利用壓縮機產(chǎn)生的高壓氣體，通過管道將壓縮氣體輸送至電磁閥，通過腳踏開關來控制電磁閥的動作來控制氣缸的工作和返回，從而達到?jīng)_孔的目的。壓縮空氣可以存儲在儲氣罐中，隨時取用，因而電動機沒有空轉的能源浪費。利用氣缸作工作部件、利用電磁閥作為控制元件，結構更加簡單，故障率低、安全性高、維修簡單、維修成本更低、生產(chǎn)效率高。利用220V電源來實現(xiàn)對電磁閥的控制，操作簡單方便。

在各種金屬及非金屬管材、板材的沖孔領域，大都采用電動沖床來完成，電動沖床不僅噪音大污染環(huán)境、自身復雜的結構部件決定其造價高、維修難度大、維修成本高、機體笨重，而且耗電多。工作時操作復雜，故障率高，安全隱患大。氣體沖壓機比較衛(wèi)生，干凈！采用先進的光電保護技術，可以實現(xiàn)安全性能的大幅提升，電腦計數(shù)與程序的配合，可以實現(xiàn)無人值守的加工流程，大大提升了工作的效率。

氣體沖壓機適應于電子、儀器、儀表、照相機、首飾、小五金及服裝、鞋帽業(yè)；可對薄板、條料、卷材進行剪切、沖孔、落料、成型、彎曲、鉚合等工序；適合有色金屬、塑料件等的加工。

1. 以壓縮空氣作為動力源，高效率且容易操作，結構簡單，極少維修。

2. 沒有油壓系統(tǒng)待機時所產(chǎn)生之噪音，可節(jié)省電力消耗降低生產(chǎn)成本。

3. 可根據(jù)不同的產(chǎn)品或模具，任意調(diào)整高度、速度、行程、壓力和沖壓時間。

4. 配有抗轉動的導向棒、導向板，精度高，能適應高速精密沖裁。

5. 可選用雙手控制或腳踏方式。確保操作人員的人身安全。

6. 采用微電腦控制系統(tǒng)，模式可選擇手動、半自動、全自動方式。可增加加熱模具、溫度控制及壓力傳感器。結構簡單，采用氣動技術，實現(xiàn)一臺空壓機可以同時供多臺氣動沖孔機工作，較電動沖床更加節(jié)能。減少電耗損。操作簡單，安全型較高，采用腳踏開關來控制電磁閥，結構簡單，故障率低，提高生產(chǎn)效率。

粉末冶金成形壓力機的驅(qū)動裝置主要有機械式和液壓式。分別簡介如下。

成形壓力機機械式粉末成形壓力機

機械式粉末成形壓力機在壓制與脫模時所需的動力是由電動機驅(qū)動的飛輪提供的，飛輪一般安裝在高速旋轉的軸上并不間斷地進行運轉。壓力機通過裝在飛輪軸上的離合器和制動器進行起動和停車。在成形過程中隨時可以嚙合與脫開。離合器通常借助于彈簧松脫裝置氣動接合，制動器用一片簧組氣動脫開，從而在空氣壓力不足時能提供足夠大的制動力。為調(diào)節(jié)由壓制到脫模過程的生產(chǎn)速度，選用速度可調(diào)的壓力機。

在主電動機功率不高于約19kW的壓力機上，調(diào)速傳動裝置一般為變距帶輪或牽引一驅(qū)動型裝置。功率大于19kW時，最好選用直流電動機或渦流控制裝置。電動機和傳動裝置都必須完全密封，以防止被金屬粉塵污染。

機械式粉末成形壓力機有頂部驅(qū)動和底部驅(qū)動兩種形式。在頂部驅(qū)動的壓力機中，電動機、飛輪及變速系統(tǒng)皆位于壓力機頂部（或上部）機構中，壓制力為1960kN（200tf）左右的壓力機安裝在地面上，不需要或只需要一個小地坑。壓制力大于1960kN的頂部驅(qū)動式壓力機通常需要有地坑，以使操作者有一個合適的工作高度。

在底部驅(qū)動的壓力機中，電動機、飛輪及傳動機構皆裝在壓力機底座中。這些壓力機通常都是拉下式的，即通過拉桿或連接桿將壓力機的上壓頭拉下。壓制力大于445kN（50tf）的底部驅(qū)動的壓力機，一般都需要有地坑。

常見的機械式粉末成形壓力機有凸輪驅(qū)動式成形壓力機、偏心驅(qū)動式成形壓力機、肘桿式成形壓力機以及轉盤式成形壓力機等。

成形壓力機液壓式粉末成形壓力機

一般生產(chǎn)用液壓式粉末成形壓力機額定壓制力為490一12250kN（50一1250tf），專用液壓式壓力機額定壓制力可達49000kN（5000tf）。液壓式壓力機可以成形沿壓制方向很長的壓坯，機械式壓力機最大裝粉高度一般為180mm，而液壓式壓力機的最大裝粉高度一般為380mm。

壓制長的壓坯時，液壓式壓力機的壓制速度很低，有利于模腔中粉末里夾帶的空氣從模具的間隙處逸出。

液壓式壓力機的結構特點

由于液壓式壓力機的主要工作的液壓缸位于壓力機正中頂部，因而大多數(shù)液壓式壓力機驅(qū)動裝置都在頂部。壓制壓坯的力就來自這個主液壓缸。液壓式壓力機壓制成形時的下行速度有三種：

1）快速下行。這時產(chǎn)生的壓制力極小，用于使模沖快速進入陰模型腔。

2）中速下行。當需要從下部施加壓力時，開始壓制時使用的壓制力約為全部額定壓制力的50qc。

3）慢速下行。用于最終壓制成形的最大壓制力。

粉末成形壓力機中常用的液壓泵系統(tǒng)有兩種類型：高·低壓系統(tǒng)和油路充油系統(tǒng)。高。低壓系統(tǒng)有一雙動式主缸?；厥谟吐酚糜诳焖仝吔?，即快速下行。一開始，用大容量的低壓泵驅(qū)動液壓缸的活塞，除低壓泵容量外，油液還從低壓缸的底部流向缸的頂部。中速下行時，回授油路不起作用，但低壓泵仍在驅(qū)動活塞。以最大壓制力壓制時低壓泵不起作用，由高壓泵驅(qū)動活塞。

油路充油系統(tǒng)有一單向式主液壓缸，壓頭的動作受控于小的雙動式液壓缸。控制壓

頭的液壓缸皆比主缸小，因此對于使壓頭快速移動僅需要低的油液流速。但在趨近和回行期間，油液流入和流出的速度很高。主缸裝有一個大的雙通閥，從而使油液可在低壓（通常是重力供油）下流動。壓制時，雙通閥被關閉，來自高壓泵的油壓作用在主缸活塞上。

零件壓坯一般是由裝在壓力機底座正中的液壓缸脫出的。依據(jù)所用模具的類型，液壓缸或者向上將零件壓坯頂出或者將陰模向下拉下脫出零件壓坯。

將零件壓坯壓制到給定厚度時，在液壓式壓力機上是用一剛性機械擋塊來控制壓頭的下行動作。當將零件壓坯壓制到要求的密度時，可通過調(diào)節(jié)液壓缸的壓力來控制壓頭的下行動作。當將零件壓坯壓制到要求的單位壓力時，壓力機壓頭停止下行，回行至其回程位置。

對于粉末冶金常用的液壓式和機械式壓力機，都要考慮壓制壓力、頂出力、脫模方式、工作臺面尺寸、行程、壓制方式、裝粉、生產(chǎn)效率等諸因素。

1．壓制壓力

1）在選用專用粉末成形壓力機時，必須使壓力機的額定壓力大于壓坯所需要的壓制力。一般來說，壓制力為壓力機額定壓力的60%～85%較為合適（特別是對液壓式壓力機）二若使用額定醫(yī)力過高的壓力機，一方面末充分發(fā)揮設備的潛力，另外壓力控制的準確性也降低。若使用額定壓力過低的壓力機，對延長壓力機壽命不利。

2）在選用普通可傾壓力機時，需要結合壓坯的高度來考慮壓力機實際能達到的壓力．由于常用的機械壓力機（沖床）是為冷沖壓而設計的，其受力行程小。例如630kN雙柱可傾壓力機，實際達到的壓力P與滑塊行程s有關（圖1）。所謂630kN是指受力行程在8mm處的實際壓力，過早受力時（受力行程大于8mm），則實際壓力減小，而粉米冶金壓制的受力行程大，開始壓制時，所需要的壓力很小，隨著壓制過程的進行，需要的壓力急劇上升。在這個過程中，消耗了壓力機一定量的動能，因而實際達到的壓力要小于圖1所示的曲線。壓坯越高，實際壓力下降得越多。因此，壓坯的高度將受到限制。

2．脫出力及下模沖動作裝置

（1）脫出力（頂出力）

脫出力是粉末成形壓力機的一個重要參數(shù)。制造廠在其壓力機的技術性能數(shù)據(jù)中列出額定頂出力（kN）。有些廠家將額定頂出力分成初始頂出力與持續(xù)頂出力。初始分離頂出力是將壓坯從成形位置頂出一預定距離（通常為0.79～12.7mm）；持續(xù)頂出力一般為初始頂出力的25%～50%，以避免壓坯脫模時裂紋的產(chǎn)生。壓制所需脫出力取決于壓坯與模沖、芯棒及陰模型腔側壁的接觸面積、模具材料、模具工作表面的表面粗糙度以及所用潤滑劑的種類和數(shù)量等因素。

對于高密度、粉料中潤滑劑少和側面積大（如齒輪或高度大）的壓坯，尤其要注意脫模力的問題。

（2）下模沖動作裝置

1）壓制直套類壓坯時（單模沖），由下缸機構傳遞壓力機脫模力，確保壓坯脫模。

2）壓制多臺階面類壓坯時，有多個氣（油）缸或可增設斜楔機構等，確保壓坯的成形和脫模。

3．陰模及芯棒動作裝置

對于多功能的粉末成形壓力機，還具備多動作的陰模及芯棒動作裝置，以滿足復雜形狀壓坯成形及脫模要求。

（1）陰模動作裝置

1）預壓裝置。用控制器控制陰模正確動作，加上預壓（克服陰模自身重量）以阻止空動。

2）保持裝置。在加壓過程中，上模沖下壓時，陰模在承受規(guī)定壓力之前不下降，亦稱為壓坯上下密度調(diào)整裝置。制造廠在其壓力機的技術性能數(shù)據(jù)中列出了陰模浮動（擋塊）能力（kN）。

3）調(diào)節(jié)加壓裝置。調(diào)節(jié)加壓裝置適用于壓制多臺階面壓坯。上模沖下壓時，陰?？勺鐾瑯酉赂幼?。當需要時，可令陰模按照所需比例下降，并同時上下加壓，以保證壓坯各部分密度均勻。

（2）芯棒動作裝置

1）通過氣缸來保證裝料時芯棒后到位（對薄壁壓件），以使模腔裝粉均勻。

2）通過氣缸來保證陰模浮動，使壓坯（帶內(nèi)臺階面）內(nèi)部密度均勻。

3）通過氣缸來保證壓坯脫模時，芯棒后脫（或先脫），以防止壓坯產(chǎn)生裂紋。

3．其他因素

（1）生產(chǎn)效率

在保證壓坯成形質(zhì)量的前提下，機械式粉末成形壓力機生產(chǎn)效率高，在兩種壓力機都能壓制的情況下，中、小型規(guī)格的零件，采用機械式粉末成形壓力機更合適。對大型復雜結構零件，采用機械式粉末成形壓力機更合適。對要求密度均勻的大型復雜結構零件（各部位不允許有裂紋），宜采用液壓式粉末成形壓力機。

（2）安全裝置

壓力機制造廠應提供正規(guī)的安全作業(yè)規(guī)程，并保證壓力機操作者在正常使用時不應受到傷害等危險。設備應配有保證人身安全的裝置。比如光電感應裝置，當壓力機正常運行中，一旦操作者不慎將手進入模沖行程，壓力機應立即停止，如圖2所示。