人工刮研粗刮

若工件表面比較粗糙、加工痕跡較深或表面嚴(yán)重生銹、不平或扭曲、刮削余量在0.005mm以上時，應(yīng)先粗刮。粗刮的特點是采用長刮刀，行程較長（10mm~15mm之間），刀痕較寬（10mm），刮刀痕跡順向，成片不重復(fù)。機械加工的刀痕掛除后，即可研點，并按顯出的高點刮削。當(dāng)工件表面研點每25mm×25mm上為4~6點并留有細(xì)刮加工余量時，可開始細(xì)刮。

細(xì)刮就是將粗刮后的高點刮去，其特點是采用短刮法（刀痕寬約6mm，長5mm~10mm），研點分散快。細(xì)刮時要朝著一定方向刮，刮完一遍，刮第二遍時要成45度或60度方向交叉刮出網(wǎng)紋。當(dāng)平均研點每25mm×25mm上為10~14點時，即可結(jié)束細(xì)刮。

在細(xì)刮的基礎(chǔ)上進行精刮，采用小刮刀或帶圓弧的精刮刀，刀痕寬約4mm，平均研點每25mm×25mm上應(yīng)為20~25點，常用于檢驗工具、精密導(dǎo)軌和緊密工具接觸面的刮削。

刮花的作用一是美觀，二是有積存潤滑油的功能。一般常見的花紋有：斜花紋、燕形花紋和魚鱗花紋等。另外，還可通過觀察原花紋的完整和消失的情況來判斷平面工作后的磨損程度。

100mm×200mm-------------400mm×400mm（本規(guī)格適用于檢驗平板）精度為0級、1級、2級。

400mm×600mm-------------1500mm×2500mm（本規(guī)格適用于人工刮研平臺）精度為1級、2級、3級。

1500mm×3000mm----------2000mm×3000mm（本規(guī)格適用于人工刮研平臺）精度為2級、3級、精刨。

2000mm×4000mm----------3000mm×10000mm/4000mm×8000mm精度為3級和精刨。2100433B

傳統(tǒng)的機床導(dǎo)軌，需要兩個導(dǎo)軌進行互相人工刮研，長導(dǎo)軌做基面，短導(dǎo)軌做刮研面，為減少刮研量，短導(dǎo)軌還要進行超精加工，然后再進行人工刮研。人工刮研時的強度較大，而且不容易達到理想的接觸條件，現(xiàn)介紹用減磨涂層導(dǎo)軌技術(shù)解決上述問題。

1、涂層導(dǎo)軌工藝方法及要求

涂層導(dǎo)軌采用短導(dǎo)軌進行涂層，長導(dǎo)軌做基礎(chǔ)導(dǎo)軌的設(shè)計方法進行結(jié)構(gòu)設(shè)計。涂層導(dǎo)軌從工藝方法上分為涂塑導(dǎo)軌工藝、注塑導(dǎo)軌工藝。二者區(qū)別不大，涂塑工藝是將減磨涂層材料敷在導(dǎo)軌表面，然后進行壓合成型的工藝方法；而注塑導(dǎo)軌工藝是在工件上開注塑孔，用注塑槍向型腔內(nèi)注塑減磨涂料的工藝方法。二者相比較而言涂塑導(dǎo)軌在工藝操作較為復(fù)雜。在設(shè)計減磨涂層導(dǎo)軌結(jié)構(gòu)時，必須滿足“JB3579-91環(huán)氧涂層滑動導(dǎo)軌通用技術(shù)條件”的相關(guān)技術(shù)要求。

2、材料的準(zhǔn)備

1）減磨涂層材料。

涂層材料通常由甲、乙兩種成分組成，用量通常按導(dǎo)軌體積的1.5倍準(zhǔn)備，用時按比例混合使用，材料性能必須符合“JB3578-91滑動導(dǎo)軌環(huán)氧涂層材料技術(shù)通則”的相關(guān)性能要求。

2）輔助材料：清洗劑、脫模劑。

3）油槽線條：油槽線條采用聚氯乙烯塑料軟板和雙面膠帶制作，按設(shè)計的油槽尺寸要求切割相應(yīng)塑料條，油槽線也可以在涂層成型后進行機加工或手工處理出來。

4）量檢具：水平儀、角尺、平尺、百分表、量塊、塞尺等必要檢具。

5）輔助工具：攪拌爪、調(diào)和用（參考尺寸為500mm×500mm×0.5mm）不銹鋼板、刮板、調(diào)整螺栓、千斤頂?shù)取?

3、基礎(chǔ)導(dǎo)軌工件的準(zhǔn)備

基礎(chǔ)導(dǎo)軌按圖樣各加工工序完成，如果采用注塑成型工藝時應(yīng)加工好注塑孔及出塑孔，如采用涂塑成型工藝時則可不必加工出注膠孔，并按要求調(diào)整基礎(chǔ)導(dǎo)軌精度符合技術(shù)要求，選擇合適位置的基礎(chǔ)導(dǎo)軌與涂層導(dǎo)軌工件（已按要求完工）進行試驗扣合，檢查是否干涉以及有無其他問題，并將扣合位置做好標(biāo)記，待正式扣合時仍按本次記錄的位置進行。基礎(chǔ)導(dǎo)軌進行清洗至無油污、異物。按涂層導(dǎo)軌圖樣的要求的油槽線位置，粘貼已經(jīng)準(zhǔn)備好的油槽線條。

4、涂層導(dǎo)軌工件準(zhǔn)備

待涂層的導(dǎo)軌按圖樣要求進行加工，需要涂層的導(dǎo)軌面拉毛處理成較為粗糙狀態(tài)，如涂層的底面按圖刨削成高低起伏的鋸齒形狀的紋理，如受結(jié)構(gòu)限制不能刨削加工的位置可以進行銑削加工。拉毛以后，要用毛刷將拉毛導(dǎo)軌溝槽內(nèi)的油污異物，徹底清理出來，并清洗至無油污、異物。

5、試扣合及精度預(yù)調(diào)

可采用調(diào)整螺栓（或采用千斤頂、調(diào)整墊鐵）支撐,將導(dǎo)軌副扣合，通過塞尺或設(shè)計定位銷控制導(dǎo)軌涂層厚度約1.8～2.2 mm,通過水平儀、平尺、百分表等檢具確定精度達到要求后，用記號筆記錄扣合段位置，導(dǎo)軌分離，進行下步的最終清洗。

6、清洗及涂抹脫模劑

用丙酮將基礎(chǔ)導(dǎo)軌以及涂層導(dǎo)軌進行最后的徹底清洗，反復(fù)清洗達到無油污、異物。用干潔的壓縮空氣將拉毛表面吹干，并自然涼干20～30 min。脫模劑的作用就是使基礎(chǔ)導(dǎo)軌與耐磨涂料不產(chǎn)生粘接，可方便地進行脫模，也使其他粘連涂料的表面易于清理。用干凈的布蘸取脫模劑，在基礎(chǔ)導(dǎo)軌扣合段上涂抹脫模劑，兩端多擦出150～200 mm。耐磨涂料可能流淌到的加工表面都應(yīng)涂抹。用毛刷蘸取脫模劑，在導(dǎo)軌支承邊上、墊塊或定位銷上涂抹脫模劑。

7、減磨涂料的調(diào)和與涂塑

將A、B兩組份盒裝的減磨涂層材料按配合比例混合，用電鉆帶動攪拌爪攪拌均勻。充分調(diào)勻（一般3min左右）后將攪拌好的耐磨涂料攤開放置在不銹鋼平板上，再用油灰刀攪拌、碾壓耐磨涂料至細(xì)膩程度。耐磨涂料攪拌完成后，不需等待，用刮板將涂料刮到拉毛的導(dǎo)軌上，逐層進行加厚刮涂，并保證整體相差在2mm以內(nèi)，整個刮涂控制在0.5h內(nèi)為好，若時間過長，耐磨涂料有固化趨勢。如采用注膠工藝方法，則此步驟改為用注膠槍向注塑孔內(nèi)注射減磨涂料，并在扣合之后進行注塑。

8、扣合精度控制及減磨涂料固化

將刮涂完成的工件按照原標(biāo)記好的位置扣合在基礎(chǔ)導(dǎo)軌上，如工件自重較重，那么依靠自身重力即可實現(xiàn)壓合，如工件自重較輕，那么則需要加載一定的壓力，以促使壓合可靠。當(dāng)扣合到達預(yù)期位置時用水平儀、平尺、百分表等檢測各項精度，至精度合格停止加壓，并用塞尺檢測調(diào)整螺栓是否已發(fā)揮作用，確認(rèn)精度達到要求后，停止調(diào)整，等待耐磨涂料自然固化。溫度高時，固化時間短，溫度低時固化時間適當(dāng)延長，當(dāng)工作低溫低于15℃時，則不宜進行操作，而應(yīng)適當(dāng)增加環(huán)境溫度，否則影響涂層材料的攪拌均勻和固化。

9、導(dǎo)軌之間分離及檢驗

由于在基礎(chǔ)導(dǎo)軌表面涂抹了脫模劑，因此涂層導(dǎo)軌面不會與基礎(chǔ)導(dǎo)軌面粘連，只需在涂層導(dǎo)軌工件與基礎(chǔ)導(dǎo)軌工件之間加載一定的分離作用力，即可實現(xiàn)二者導(dǎo)軌的分離。導(dǎo)軌分離后，將成型的油槽內(nèi)塑料油線條清理掉，各部粘連的多余的耐磨涂料也一并清理，最后用丙酮將二導(dǎo)軌徹底清理干凈。通過著色劑對涂層導(dǎo)軌進行合研，按要求檢驗接觸精度。

①100mm×200mm-------------400mm×400mm（本規(guī)格適用于研磨壓砂平板）精度為0級、1級、2級。

②400mm×600mm-------------1500mm×2500mm（本規(guī)格適用于人工刮研平板）精度為1級、2級、3級。

③1500mm×3000mm----------2000mm×3000mm（本規(guī)格適用于人工刮研平板）精度為2級、3級、精刨。

④2000mm×4000mm----------3000mm×10000mm/4000mm×8000mm精度為3級和精刨。

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