石膏礦渣水泥石膏礦渣水泥的生產(chǎn)

石膏礦渣水泥的生產(chǎn)過程比較簡單，可以采用共同粉磨或分別粉磨再行混合兩種流程。由于礦渣與石膏的易磨性差別較大，石膏較軟，極易磨細，但易產(chǎn)生粘球粘磨現(xiàn)象，使礦渣不易進一步磨細，因此。不宜采用共同粉磨的流程。比較合理的流程是先將礦渣磨細到一定程度，然后與石膏、石灰等易磨物料一起，在二級磨中共同混合磨細，這樣避免了石膏的粘球粘磨現(xiàn)象，提高了水泥的比表面積，又保證了各組分混合的均勻性，技術經(jīng)濟效果比較好。

石膏礦渣水泥的質量與一系列因素有關，其中最主要的為礦渣的質量，礦渣、石膏和堿性激發(fā)劑間的配合比(尤其是堿性激發(fā)劑的用量)及水泥的粉磨細度，分述如下：

礦渣的質量，包括礦渣的化學成分和?；馁|量，對石膏礦渣水泥的質量影響很大。我國曾對不同質量的礦渣所制得的石膏礦渣水泥的強度進行過系統(tǒng)的研究。研究結果表明，礦渣中CaO及Al₂O₃含量較高，SiO₂含量較低，所制成的石膏礦渣水泥強度較高。石膏可采用各種形態(tài)的硫酸鈣，但以二水石膏經(jīng)600~750℃煅燒后的無水石膏具有最好的效果。

石膏礦渣水泥的堿性激發(fā)劑，可以用石灰，也可以用硅酸鹽水泥熟料，但以后者效果較好。使用熟料作堿性激發(fā)劑時，生產(chǎn)容易控制，水泥的強度高，抗風化性能好，改善水泥起砂等。

石膏礦渣水泥的配合比對水泥的質量(主要表現(xiàn)在強度)影響很大。石膏的用量一般在10%～20%范圍內，平均在15%左右。最關鍵的是堿性激發(fā)劑的用量，其加入量對水泥的強度影響極大。在大多數(shù)情況下，都有一個最適宜的加入量，加入量不足或過多，都會導致水泥強度的下降。

堿性激發(fā)劑的最宜加入量，與礦渣的成分有關，礦渣中CaO含量高，所需堿性激發(fā)劑加入量少；反之，應多加，但必須嚴格控制，應根據(jù)礦渣品種的變化，隨時加以適當?shù)恼{整，這樣才能達到穩(wěn)定水泥質量的效果。

石膏礦渣水泥的粉磨細度對水泥的強度(尤其是早期強度)影響很大。標準規(guī)定，石膏礦渣水泥的細度，以0．08 mm方孔篩篩余計，不得大于10%，而實際生產(chǎn)上往往控制在5%左右。比表面積一般要求控制在4000～4500 cm2/g。

石膏礦渣水泥是由基礎材料粒化高爐礦渣、激發(fā)劑石灰或水泥熟料和增強劑石膏混合粉磨而成的水硬性膠凝材料。石膏增強劑又稱硫酸鹽增強劑，所以石膏礦渣水泥又稱硫酸鹽礦渣水泥。

在20世紀50年代，中國建筑材料科學研究總院繆紀生、吳兆正和成希弼等對石膏礦渣水泥的物化理論、生產(chǎn)技術和性能與應用，做了大量研究開發(fā)工作，取得良好結果。1957年到1962年間，石膏礦渣水泥曾在全國推廣，用于多層房屋、橋梁和水壩等建設工程，取得了預期結果。進入20世紀70年代，隨著通用硅酸鹽水泥迅速發(fā)展，高爐礦渣資源愈加緊缺，甚至發(fā)展到被列入國家原材料資源的統(tǒng)配名單，按國家計劃分配給各水泥企業(yè)。由于資源緊缺，加上性能方面的某些缺陷，石膏礦渣水泥雖然具有生產(chǎn)工藝簡單和成本較低等優(yōu)勢，到20世紀70年代后期它開始逐漸淡出中國水泥品種名單。

石膏礦渣水泥目前在全國范圍內雖已不再普遍使用，但它的物化理論、生產(chǎn)技術和使用經(jīng)驗，對利用地區(qū)性工業(yè)廢渣、發(fā)展地方性無熟料或少熟料水泥具有重要價值和現(xiàn)實意義。例如，利用化鐵爐渣、鋼渣、鋁渣、磷渣和鉻鐵渣等制造無熟料水泥或少熟料水泥。

石膏礦渣水泥的水化作用是在堿性激發(fā)劑和硫酸鹽激發(fā)劑的同時作用下發(fā)生的。起堿性激發(fā)劑作用的Ca(OH)2與礦渣中的活性SiO₂和Al₂0₃生成水化硅酸鈣C—S—H(I)與水化鋁酸鈣。起硫酸鹽激發(fā)作用的CaSO₂與新生成的水化鋁酸鈣或與Ca(OH)₂和活性Al₂O₃相作用生成水化硫鋁酸鈣。所以石膏礦渣水泥的主要水化產(chǎn)物為鈣礬石和水化硅酸鈣，其次還有水化鋁酸鈣(C₂AH₈)、水化鋁硅酸鈣(C₂ASH₈)等。

石膏礦渣水泥的標號一般為325～425號。該水泥在性能上具有很多優(yōu)點，例如，對化學性侵蝕介質具有很強的抵抗力，尤其對各種硫酸鹽介質的耐蝕性能超過了其他品種水泥。用石膏礦渣水泥制成的砂漿試件放人海水中20年，其強度比放在淡水中的還高。

分為六個標號：200號、250號、300號、400號、500號、600號。

適用于一般民用和工業(yè)建筑工程，特別適用于地下及水中工程，大體積混凝土工程，不宜用于受凍融交替作用頻繁的水中工程。