塑料性能簡介

1、ABS 丙腈烯-丁二烯-苯乙烯共聚物

典 型 應 用 范 圍

汽車（儀表板，工具艙門，車輪蓋，反光鏡盒等），電冰箱，大強度工具（頭發(fā)烘干機，攪拌器，食品加工

機，割草機等），電話機殼體，打字機鍵盤，娛樂用車輛如高爾夫球手推車以及噴氣式雪撬車等。

注 塑 模 工 藝 條 件

干燥處理 ABS材料具有吸濕性，要求在加工之前進行干燥處理。建議干燥條件為80-90℃下最少干燥2小時。

材料溫度應保證小于0.1%

熔化溫度 210-280℃；建議溫度：245℃

模具溫度 25-70℃ （模具溫度將影響塑件光潔度，溫度較低則導致光潔度較低）

注射壓力 500-1000bar

注射速度 中高速度

化 學 和 物 理 特 性

ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三種化學單體合成。每種單體都具有不同特性：丙烯腈有高強度、熱穩(wěn)定性

及化學穩(wěn)定性；丁二烯具有堅韌性、抗沖擊特性；苯乙烯具有易加工、高光潔度及高強度。從形態(tài)上看，ABS是

非結晶性材料。三中單體的聚合產(chǎn)生了具有兩相的三元共聚物，一個是苯乙烯-丙烯腈的連續(xù)相，另一個是聚丁

二烯橡膠分散相。ABS的特性主要取決于三種單體的比率以及兩相中的分子結構。這就可以在產(chǎn)品設計上具有很

大的靈活性，并且由此產(chǎn)生了市場上百種不同品質(zhì)的ABS材料。這些不同品質(zhì)的材料提供了不同的特性，例如從

中等到高等的抗沖擊性，從低到高的光潔度和高溫扭曲特性等。ABS材料具有超強的易加工性，外觀特性，低蠕

變性和優(yōu)異的尺寸穩(wěn)定性以及很高的抗沖擊強度。

2、PA12 聚酰胺12或尼龍12

典 型 應 用 范 圍

水量表和其他商業(yè)設備，電纜套，機械凸輪，滑動機構以及軸承等

注 塑 模 工 藝 條 件

干燥處理 加工之前應保證濕度在0.1%以下。如果材料是暴露在空氣中儲存，建議要在85C熱空氣中干燥4-5

小時。如果材料是在密閉容器中儲存，那么經(jīng)過3小時溫度平衡即可直接使用

熔化溫度 240-300℃；對于普通特性材料不要超過310℃，對于有阻燃特性材料不要超過270℃

模具溫度 對于未增強型材料為30-40℃，對于薄壁或大面積元件為80-90℃，對于增強型材料為90-100℃。

增加溫度將增加材料的結晶度。精確地控制模具溫度對PA12來說是很重要的

注射壓力 最大可到1000bar（建議使用低保壓壓力和高熔化溫度）

注射速度 高速（對于有玻璃添加劑的材料更好些）

流道和澆口 對于未加添加劑的材料，由于材料粘性較低，流道直徑應在30mm左右。對于增強型材料要求

塑料成型性能第一章

塑料成形性能　塑料是以高分子量合成樹脂為主要成分，在一定條件下（如溫度、壓力等）可塑制成一定形狀且在常溫下保持形狀不變的材料。　塑料按受熱后表面的性能，可分為熱固性塑料與熱塑性塑料兩大類。前者的特點是在一定溫度下，經(jīng)一定時間加熱、加壓或加入硬化劑后，發(fā)生化學反應而硬化。硬化后的塑料化學結構發(fā)生變化、質(zhì)地堅硬、不溶于溶劑、加熱也不再軟化，如果溫度過高則就分解。后者的特點為受熱后發(fā)生物態(tài)變化，由固體軟化或熔化成粘流體狀態(tài)，但冷卻后又可變硬而成固體，且過程可多次反復，塑料本身的分子結構則不發(fā)生變化。　塑料都以合成樹脂為基本原料，并加入填料、增塑劑、染料、穩(wěn)定劑等各種輔助料而組成。因此，不同品種牌號的塑料，由于選用樹脂及輔助料的性能、成分、配比及塑料生產(chǎn)工藝不同，則其使用及工藝特性也各不相同。為此模具設計時必須了解所用塑料的工藝特性。

第一節(jié)熱固性塑料　常用熱固性塑料有酚醛、氨基（三聚氰胺、脲醛）聚酯、聚鄰苯二甲酸二丙烯酯等。主要用于壓塑、擠塑、注射成形。硅酮、環(huán)氧樹脂等塑料，目前主要作為低壓擠塑封裝電子元件及澆注成形等用。

一、工藝特性?。ㄒ唬┦湛s率　塑件自模具中取出冷卻到室溫后，發(fā)生尺寸收縮這種性能稱為收縮性。由于收縮不僅是樹脂本身的熱脹冷縮，而且還與各成形因素有關，所以成形后塑件的收縮應稱為成形收縮?！?．成形收縮的形式成形收縮主要表現(xiàn)在下列幾方面：　（1）塑件的線尺寸收縮由于熱脹冷縮，塑件脫模時的彈性恢復、塑性變形等原因導致塑件脫模冷卻到室溫后其尺寸縮小，為此型腔設計時必須考慮予以補償?！。?）收縮方向性成形時分子按方向排列，使塑件呈現(xiàn)各向異性，沿料流方向（即平行方向）則收縮大、強度高，與料流直角方向（即垂直方向）則收縮小、強度低。另外，成形時由于塑件各部位密度及填料分布不勻，故使收縮也不勻。產(chǎn)生收縮差使塑件易發(fā)生翹曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及注射成形時則方向性更為明顯。因此，模具設計時應考慮收縮方向性按塑件形狀、流料方向選取收縮率為宜。（3）后收縮塑件成形時，由于受成形壓力、剪切應力、各向異性、密度不勻、填料分布不勻、模溫不勻、硬化不勻、塑性變形等因素的影響，引起一系列應力的作用，在粘流態(tài)時不能全部消失，故塑件在應力狀態(tài)下成形時存在殘余應力。當脫模后由于應力趨向平衡及貯存條件的影響，使殘余應力發(fā)生變化而使塑件發(fā)生再收縮稱為后收縮。一般塑件在脫模后10小時內(nèi)變化最大，24小時后基本定型，但最后穩(wěn)定要經(jīng)30～60天。通常熱塑性塑料的后收縮比熱固性大，擠塑及注射成形的比壓塑成形的大。（4）后處理收縮有時塑件按性能及工藝要求，成形后需進行熱處理，處理后也會導致塑件尺寸發(fā)生變化。故模具設計時對高精度塑件則應考慮后收縮及后處理收縮的誤差并予以補償?！?．收縮率計算塑件成形收縮可用收縮率來表示，如公式（1-1）及公式（1-2）所示。　Q實=（a-b）/b×100