VPSA制氧設(shè)備工藝說明

VPSA制氧系統(tǒng)主要由鼓風(fēng)機、真空泵、切換閥、吸附器和氧氣平衡罐組成。原料空氣經(jīng)吸入口過濾器除掉灰塵顆粒后,被羅茨鼓風(fēng)機增壓至0.3-0.5barg而進入其中一只吸附器內(nèi)。吸附器內(nèi)裝填吸附劑和脫水劑,其中水分、二氧化碳、及少量其它氣體組分在吸附器入口處被裝填于底部的活性氧化鋁所吸附,隨后氮氣被裝填于活性氧化鋁上部的沸石分子篩所吸附。而氧氣(包括氬氣)為非吸附組分從吸附器頂部出口處作為產(chǎn)品氣排至氧氣平衡罐。

當(dāng)該吸附器吸附到一定程度,其中的吸附劑將達(dá)到飽和狀態(tài),此時通過切換閥利用真空泵對之進行抽真空(與吸附方向相反),真空度為0.65-0.75barg。已吸附的水分、二氧化碳、氮氣及少量其它氣體組分被抽出并排至大氣,吸附劑得到再生。

VPSA的每個吸附器都交替執(zhí)行以下步驟：

---吸附---解吸---沖壓

上述三個基本的工藝步驟由PLC和切換閥系統(tǒng)來實現(xiàn)自動控制

VPSA型制氧機 1、 能耗比較低。產(chǎn)氧量越大，能耗也降低。 2、 維護成本低，動設(shè)備為羅茨鼓風(fēng)機和羅茨真空泵，因其工作原理都為容積式，無油，極易維護。 3、 整套設(shè)備的自動化程度高，動設(shè)備與制氧機是同步控制，只需按一下啟動按鈕，整套設(shè)備即可正常運行。 4、適合于中大型產(chǎn)量。

1891年，德國林德公司在冷凍機械制造公司的實驗室開始空氣液化工作。

1895年，林德教授利用焦耳--湯姆遜效應(yīng)制成第一臺液體空氣裝置。

1901年，林德公司在慕尼黑市建立低溫設(shè)備制造車間。

1902年，林德設(shè)計的第一臺單級精餾塔的空分設(shè)備制成。法國克勞特發(fā)明了膨脹機，在巴黎建立空氣液化公司。

1903年，林德公司制成第一臺工業(yè)性10m3/h的制氧機，采用高壓節(jié)流的高壓流程。

1910年，法國制成第一臺采用中壓帶活塞膨脹機的中壓流程的50m3/h制氧機。

1920年，德國海蘭特發(fā)明了可生產(chǎn)液氧的高壓帶膨脹機的高壓流程。

1924年，法蘭克爾建議在大型空分設(shè)備是采用金屬填料的蓄冷器代替一般的熱交換器。

1926年，法蘭克爾提出普通形式蓄冷器。

1930年，林德公司制成第一臺工業(yè)規(guī)模的林德--法蘭克爾裝置，產(chǎn)量為255m3/h，純度為99.5%O2 。

1932年，透平膨脹機第一次應(yīng)用于林德--法蘭克爾裝置上。德國第一次在冶金和合成氨工業(yè)中用氧。

1939年，蘇聯(lián)創(chuàng)造了高效率的透平膨脹機，并開始研究全低壓空分設(shè)備。

1947年，林德公司致力于全底壓工業(yè)氧制造設(shè)備。蘇聯(lián)開始設(shè)計全低壓流程的大型工業(yè)氧裝置。

1949年，美國第一次在29000m3/h制氧機上應(yīng)用板翹式換熱器。

1952年，奧地利首先使用純氧頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼，促使冶金用氧劇增。

1955年，美國大力發(fā)展導(dǎo)彈，消耗大量液氧作為助燃劑。

1957年，第一臺自動操作的120噸/天制氧機制成。

1960年，日本完成了10000m3/h99.6%O2和10000m3/h99.99%N2的雙高純度的大型全低壓設(shè)備。

1972年，法國制成世界上最大容量的純氧空分設(shè)備：1700噸/天O2和1500噸/天N2 。

目前正在研究更大型的機組。

1-2 變壓吸附制樣的發(fā)展歷史

變壓吸附分離技術(shù)被發(fā)明以來，廣泛地應(yīng)用于氣體混合物的分離精制。

首先，1958 年，Skarstorm 申請專利并應(yīng)用此技術(shù)分離空氣。同時，Gerin de Montgareuil 和Domine 也在法國申請專利。兩者的差別是，Skarstorm 循環(huán)在床層吸附飽和后，用部分低壓的輕產(chǎn)品組分沖洗解吸，而Gerin-Domine 循環(huán)采用抽真空的辦法解吸。

1960 年大型變壓吸附法空氣分離的工業(yè)化裝置建成。

1961 年用變壓吸附分離工藝從石腦油中回收高純度的正構(gòu)烷溶劑，并命名為Isosiv 過程，1964年完善了從煤油餾分中回收正構(gòu)烷烴的工藝。

1966 年利用變壓吸附技術(shù)提氫的四塔流程裝置建成，20 世紀(jì)70 年代后采用四塔以上的多塔操作，并向大規(guī)模、大型化發(fā)展。

1970 年又建成分離和回收氧的工業(yè)化裝置，用于環(huán)保工業(yè)污水處理生化的需要。同時被廣泛用于從石腦油中提取正構(gòu)烷烴，再經(jīng)異構(gòu)化，將異構(gòu)化產(chǎn)物加入汽油餾分中，以提高其辛烷的Hysomer過程。

1975 年試制成醫(yī)用富氧濃縮器，1976 年開發(fā)了用碳分子篩變壓吸附制氮的工藝并工業(yè)化，隨后采用5A沸石分子篩抽真空制氮工藝。到1983年德國推出性能優(yōu)良的制氮用碳分子篩。到1979年為止，約有一半的空氣干燥器采用Skarstrom 的變壓吸附工藝。變壓吸附用于空氣或工業(yè)氣體的干燥比變溫吸附更為有效。1980年開發(fā)了快速變壓吸附工藝（又稱為參數(shù)泵變壓吸附）。

從20 世紀(jì)90年代起，由于電能緊張，變壓吸附制氧又在煉鋼等領(lǐng)域占有了一席之地。

1-2-1 我國對變壓吸附制氧技術(shù)的研究

我國對變壓吸附制氧技術(shù)的開發(fā)起步較早，從1966年開始研究沸石分子篩分離空氣制氧技術(shù)；20世紀(jì)70年代PSA分離空氣制氧在鋼鐵、冶煉和玻璃窯等工業(yè)領(lǐng)域已經(jīng)得到了廣泛的應(yīng)用。20多年來，由于技術(shù)力量分散，相互之間缺少聯(lián)絡(luò)，我國的變壓吸附制氧技術(shù)發(fā)展緩慢，同國外的差距越來越大。20世紀(jì)70年代是我國PSA分離空氣制氧技術(shù)發(fā)展的鼎盛時期，全國有十幾個單位相繼開展了變壓吸附制氧技術(shù)的實驗研究，建立了數(shù)套工業(yè)試驗設(shè)備。這個時期開發(fā)的變壓吸附制氧設(shè)備的共同點有以下幾個方面：

（1）大多采用高于大氣壓吸附、常壓解吸流程，吸附塔有兩個到四個；

（2）空氣進入吸附塔前，經(jīng)過脫水預(yù)處理；

（3）設(shè)備可靠性差，不能連續(xù)穩(wěn)定運行，導(dǎo)致大部分設(shè)備報廢；

（4）技術(shù)、經(jīng)濟指標(biāo)落后。

20世紀(jì)80年代，原來從事變壓吸附制氧裝備研制單位的開發(fā)項目相繼中止，我國變壓吸附制氧技術(shù)的開發(fā)再次進入低谷。

1995年，在河南洛陽鋼鐵廠建成VSAO 1000Nm3/h制氧機，標(biāo)志著變壓吸附在我國正式進入工業(yè)領(lǐng)域，也標(biāo)志著變壓吸附在我國進入高速發(fā)展時期。

一九九四年，洛鋼有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)考慮到本廠現(xiàn)有深冷制氧機不能滿足煉鋼廠要求，且故障率較高的弊端，同時了解到變壓吸附制氧機具有啟動快、操作方便、維護量少等優(yōu)點，對此新型制氧機頗為注重。當(dāng)時在國內(nèi)并無樣版工程。為開拓國內(nèi)市場，我司邀請洛鋼有關(guān)技術(shù)人員分別考察了CATHAY PACIFIC SKK STEEL、JAKARTA PRlMA 等海外鋼廠所用我司之變壓吸附設(shè)備?？疾靾F回國后便決定上一臺1000Nm3/Hr變壓吸附制氧設(shè)備。該設(shè)備于一九九五年五月份一次試車成功，所測各項指標(biāo)均達(dá)到設(shè)計要求。

此項目是我國工業(yè)領(lǐng)域所用的第一臺變壓吸附制氧設(shè)備。

20世紀(jì)90年代是我國變壓吸附制氧技術(shù)突飛猛進向前發(fā)展的時期，變壓吸附制氧技術(shù)逐漸成熟，有些產(chǎn)品的綜合技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)已經(jīng)接近國外先進水平。多年的實踐表明，我國變壓吸附制氧技術(shù)已經(jīng)走出實驗室步入實用化階段。在近十年內(nèi)，通過不斷地技術(shù)更新和研究開發(fā)，我國變壓吸附制氧技術(shù)日新月異，發(fā)展迅速，與世界先進水平之間的差距正在不斷縮小。但從整體水平上看，我國在很多方面與國際先進水平仍有一定的差距。如在新型高性能的吸附劑的研究，吸附流程的改進，理論分析研究和數(shù)學(xué)模型的建立，質(zhì)量監(jiān)控與自動化控制等許多方面。

進入21世紀(jì)后，北大先鋒成功開發(fā)的高效的制氧吸附劑PU-8，并且解決了工業(yè)化工作中吸附器的高效分布器問題以后，目前我過變壓吸附制氧規(guī)?？蛇_(dá)單套20000Nm3/H，能夠滿足大多數(shù)工業(yè)用氧需求。

所有醫(yī)療用制氧設(shè)備采用的都是世界先進的PSA（變壓吸附）空氣分離制氧技術(shù)，它是基于吸引劑（沸石分子篩）對空氣中氧、氮吸附能力的差異來實現(xiàn)氧、氮的分離。當(dāng)空氣進入裝有吸附劑的床層時，氮氣吸附能力較強被吸附，而氧氣不被吸附，這樣可以在吸附床出口端獲得高濃度的氧氣。由于吸附劑具有其吸附量隨壓力變化的特性，改變其壓力，可使吸附交替進行吸附與解吸操作。

不管哪種用途的制氧設(shè)備，采用的都是物理制氧方式，通過隔離空氣的分離出氧氣。

工業(yè)制氧設(shè)備的原理是利用空氣分離技術(shù)，首先將空氣以高密度壓縮再利用空氣中各成分的冷凝點的不同使之在一定的溫度下進行氣液脫離，再進一步精餾而得．工業(yè)上的用氧一般是通過此物理方法得到的。 制氧機又叫空氣分離設(shè)備。 按產(chǎn)品數(shù)量不同，可分為800m3/h以下小型設(shè)備；1000—6000m3/h中型設(shè)備；10000m3/h以上大型設(shè)備。 所謂的800m3/h ，1000—6000m3/h 表示制氧設(shè)備從空分塔的每小時產(chǎn)量。

中國制氧設(shè)備大體由空壓機.預(yù)冷裝置，純化裝置，空分塔等組成。

家用制氧設(shè)備工作原理：利用分子篩物理吸附和解吸技術(shù).制氧機內(nèi)裝填分子篩，在加壓時可將空氣中氮氣吸附，剩余的未被吸收的氧氣被收集起來，經(jīng)過凈化處理后即成為高純度的氧氣。分子篩在減壓時將所吸附的氮氣排放回環(huán)境空氣中，在下一次加壓時又可以吸附氮氣并制取氧氣，整個過程為周期性地動態(tài)循環(huán)過程，分子篩并不消耗。