現(xiàn)場改善講師介紹

講師：鞏懌

中國著名精益大師，華制集團咨詢副總裁，清華大學總裁班特邀講師。曾在日本豐田總部接受過2年系統(tǒng)的TPS培訓，作為國內(nèi)精益導入的權威專家，鞏老師擁有 10年世界500強企業(yè)現(xiàn)場管理工作經(jīng)歷及8年精益導入咨詢經(jīng)驗，其主導的國內(nèi)某汽車集團精益生產(chǎn)方式的導入工作取得了革命性突破，被國家列為中國汽車行 業(yè)的示范項目。曾為青島四方機車、天潤曲軸、一汽集團等企業(yè)提供咨詢服務

品牌：中智信達

主講：鞏懌

構成：5DVD

出版：北京高教音像出版社

年　份：2010

定價：480元

1、工藝流程查一查

即向工藝流程要效益。分析現(xiàn)有生產(chǎn)、工作的全過程，哪些工藝流程不合理，哪些地方出現(xiàn)了倒流，哪些地方出現(xiàn)了停放，包括儲藏保管、停放狀態(tài)、保管手段（如儲存容器配備、貨架配備、設施條件）、有無積壓狀態(tài)？哪些工藝路線和環(huán)節(jié)可以取消、合并、簡化？尋找最佳停放條件，確定經(jīng)濟合理的工藝路線。

2、平面圖上找一找

即向平面布置要效益。仔細檢查和分析工廠平面布置圖、車間平面布置圖和設備平面布置圖，分析作業(yè)方式和設備、設施的配置，按生產(chǎn)流程的流動方向，有無重復路線和倒流情況，找出不合理的部分，調(diào)整和設計一種新的布局，使生產(chǎn)流程在新的布置圖上路線最短，配置最合理。

3、流水線上算一算

即向流水線要效益。研究流水線的節(jié)拍、每個工序的作業(yè)時間是否平衡，如果發(fā)現(xiàn)不平衡，就要通過裁并、簡化、分解等等手法，平衡流水線。消除因個別工序緩慢而導致的窩工和堆積。

4、動作分析測一測

即向動作分析要效益。研究工作者的動作，分析人與物的結合狀態(tài)，消除多余的動作、無效動作或緩慢動作，如彎腰作業(yè)、站在凳子上作業(yè)、蹲著作業(yè)、作業(yè)場所不暢、沒有適合的工位器具、人與物處于尋找狀態(tài)等，通過對人的動作和環(huán)境狀態(tài)的分析和測定，確定合理的操作或工作方法；探討減少人的無效勞動，消除浪費，解決現(xiàn)場雜亂，實現(xiàn)人和物緊密結合，提高作業(yè)效率。

5、搬運時空壓一壓

即向搬運時間和空間要效益。據(jù)統(tǒng)計，在產(chǎn)品生產(chǎn)中搬運和停頓時間約占70－80%，搬運的費用約占加工費的25－40%，要通過對搬運次數(shù)、搬運方法、搬運手段、搬運條件、搬運時間和搬運距離等綜合分析，盡量減少搬運時間和空間，尋找最佳方法、手段和條件。

6、人機工程擠一擠

即向人機聯(lián)合作業(yè)要效益。人和設備構成了人機工程，在分析時要分析作業(yè)者和機器在同一時間內(nèi)的工作情況，有無窩工、等待、無效時間，通過調(diào)整工作順序改進人機配合，尋求合理的方法，使人的操作和機器的運轉(zhuǎn)協(xié)調(diào)配合，將等待時間減少到最大限度，充分發(fā)揮人和機器的效率。

7、關鍵路線縮一縮

即向網(wǎng)絡技術要效益。將現(xiàn)有的工序和作業(yè)流程繪制成網(wǎng)絡圖。從中找出關鍵路線，然后從非關鍵路線上抽調(diào)人財物，加強關鍵路線，或采用平行作業(yè)。交差作業(yè)等等形式，實現(xiàn)時間和費用的優(yōu)化。

8、場所環(huán)境變一變

分析生產(chǎn)、工作環(huán)境是否滿足生產(chǎn)、工作需要和人的生理需要，分析現(xiàn)場還缺少什么物品和媒介物，針對不同類別場所的問題，分別提出改進建議，開展“整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全”六項活動，做到永遠保持A狀態(tài)，不斷改善B狀態(tài)，隨時清除C狀態(tài)，使員工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品隨手可取，不需要之物隨時得到清除，現(xiàn)場環(huán)境通暢、整潔、美化、安全、文明，使場所和環(huán)境在時間和空間上實現(xiàn)整體優(yōu)化。

1 . QRK （質(zhì)量控制環(huán)）

大眾在保證及改善產(chǎn)品質(zhì)量方面不可缺少的一種手段。 QRK 就是一個封閉的工作過程，在這一過程中 ORK 成員負責對自己工作的檢驗，了解并能發(fā)現(xiàn)自己工作中的缺陷，對缺陷記錄，并盡可能地排除缺陷以及產(chǎn)生缺陷的原因。目前計劃引入計算機系統(tǒng)，稱為 E-QRK ，已經(jīng)開始試用。

2 、物流籃

在大眾一汽廠總裝車間運用的一種先進物流形式。

是按流水線的車型排列順序，打印配料清單并根據(jù)配料清單，在儲物區(qū)將清單上的零件按照用量一一拿出，放置在料車的規(guī)定位置，由配送人員送至流水線即可使用。有效避免了工人長距離取料，提高了裝配效率，保證了定單化、采單式生產(chǎn)。

3 、休息島

工人們總結經(jīng)驗、交流信息的地方。每天在午飯后休息、下午下班前聚集的地方。

4 、模塊化裝配流水線

將汽車的零件裝配劃分為五大塊：主板塊、駕駛艙模塊、門裝配線、前圍模塊、底盤模塊。其中組裝較為繁雜的駕駛艙板塊、前圍模塊、底盤模塊被形象地比喻成車子的大腦、臉和腳。工人把零件組裝成大板塊后，由機器填裝進車身，極大地降低了勞動強度，提高了勞動生產(chǎn)率。

5 、合理化建議平臺

全員參與管理的一種形式。運用計算機建立一個系統(tǒng)平臺，每個員工都可以隨時登錄，提出自己的意見、建議。在計算機屏幕上可以看到信息的流傳和處理結果以及獲得的相應獎勵。透明和反饋及時是合理化建議平臺有效開展的保障，極大的調(diào)動了員工生產(chǎn)的積極性和主人公的意識。

6 、 POKA — YOKE

源于日本，即認為人總是要犯錯誤，把人簡單化的管理理念。在大眾生產(chǎn)車間的一些工位和技術設置上有這方面思想的體現(xiàn)。比如，在電源接口多的地方，每個插頭和接口都有細微的差別，這樣就避免了工人出現(xiàn)差錯。

7 、貼紙劃割機

為防止裝配劃傷車身發(fā)明的，用于裁剪貼紙的工具刀。使用簡便又準確，同時還又避免了浪費紙張。

8 、檢修反光鏡

以往在檢測車底、車頂焊接點時，非常費勁，工人分別在檢測臺的上下方都裝上一面狹長的鏡子，所有的焊接點就多反映在鏡子上，檢測的時候非常方便，一目了然。

9 、潤滑油的防灰塵小瓶子

普通的瓶子裝潤滑油很容易掉進灰塵，而且刷潤滑油的刷子又容易粘上灰塵，工人們在瓶子里裝上一個活篩網(wǎng)狀漏斗，把灰塵過濾掉。同時瓶蓋大小只夠插進刷柄，減少灰塵掉入。

生產(chǎn)現(xiàn)場秩序混亂，不良品經(jīng)常出現(xiàn)，怎么辦？原材料成本飆升，企業(yè)內(nèi)部浪費嚴重，怎么辦？設備雖然精尖，但是效率低下，怎么辦？現(xiàn)場改善就是解決所有這些問題的利劍！鞏懌老師，憑借深厚的理論功底和在制造企業(yè)的豐富實戰(zhàn)經(jīng)驗，帶您直擊生產(chǎn)現(xiàn)場的各種問題，傳授現(xiàn)場改善方法，有效消除浪費，實現(xiàn)快速降本，使企業(yè)真正走上精益之路。

《現(xiàn)場品質(zhì)管理和改善》

一、 成本降低10% 利潤提升100%

二、 現(xiàn)場改善的思路

三、 消除生產(chǎn)過程中的浪費（上）

四、 消除生產(chǎn)過程中的浪費（下）

五、 現(xiàn)場工藝的改善

六、 機械加工能力測時與標準作業(yè)

七、 設備的快速換產(chǎn)

八、 裝配線的效率管理

九、5S與目視化管理

十、 創(chuàng)意功夫活動的開展

所有企業(yè)都得從事三項賺取利潤的主要活動：開發(fā)、生產(chǎn)和銷售。若缺少這些活動，公司便無法生存并獲長遠發(fā)展，而現(xiàn)場正是這三項活動發(fā)生的場所?！艾F(xiàn)場改善”與歐美管理方式的最大不同處，在于不需要復雜的技術、煩瑣的程序和昂貴的設備，只要透過全面質(zhì)量管理、及時生產(chǎn)方式、可視管理等，便能輕易解決組織積弊，獲得高水平的質(zhì)量和巨額利潤。今井正明（Masaaki Imai）1930年生于日本東京，日本質(zhì)量管理大師，美國持續(xù)改善研究院的院長，Kaizen(持續(xù)改進方法)之父。今井正明畢業(yè)于東京大學，質(zhì)量管理顧問。他于1986年成立了Kaizen學院（Kaizen Institute），目的在于幫助西方企業(yè)吸收日本式的質(zhì)量管理理念。他的主要著作有《改善：日本企業(yè)成功的奧秘》、《現(xiàn)場改善：低成本管理方法》、《十六個避免說“不”的方法》（16 Ways To Avoid Saying No）；《莫把Yes作答案》（Never Take Yes for an Answer）和《現(xiàn)場改善》 （Gemba Kaizen）。

現(xiàn)場改善(Gemba Kaizen)的定義：

“改善”在中文里有兩個意思：一是改正過失或錯誤；二是改變原有情況使其比較好一些。當我們把改善與企業(yè)聯(lián)系在一起的時候，它就變成了一種企業(yè)經(jīng)營管理的手段和思想。牛津英文詞典將“改善”(Kaizen)定義為：一種企業(yè)經(jīng)營理念，用以持續(xù)不斷地改進工作方法和人員的效率等。而這個詞匯是來自于日語，其含義是指持續(xù)不斷地改進。雖然改善的步伐是一小步一小步、階梯式的，但隨著時間的推進，它會帶來戲劇性的重大成果。同時，改善也是一種低風險的方式，因為在改善的過程中，如果發(fā)覺有不妥當之處，管理人員隨時都可回復到原來的工作方法，而不需耗費大成本。

“現(xiàn)場”(Gemba) 指的是實際發(fā)生行動的場所，但是通常我們所指的現(xiàn)場，是狹義的現(xiàn)場，是指制造產(chǎn)品或提供服務的地方現(xiàn)場，可以簡單地說為工作場所。現(xiàn)場不僅是所有改善活動的場所，也是所有信息的來源地。現(xiàn)場(Gemba)、現(xiàn)物(Genbutsu)、現(xiàn)實(Genjitsu)，稱之為三現(xiàn)主義，具體是指當發(fā)生問題的時候，要親臨現(xiàn)場，親眼確認現(xiàn)物，認真探究了解現(xiàn)實，并據(jù)此提出和落實符合實際的解決辦法和措施。

“現(xiàn)場改善”：綜上所述，現(xiàn)場改善就是對工作場所的所有要素進行改良和優(yōu)化，以提高效率、質(zhì)量及降低成本的活動。

Gemba在日語中是“現(xiàn)場—事情真正發(fā)生的地方”的意思，它也是日本人日常生活中的常用詞。廣義上講，它就是“事件發(fā)生的地方” ；狹義上講，Gemba就是指企業(yè)的“工作領域”或“工作位置”。

Kaizen的意思是“連續(xù)不斷的改進、完善”。所以，綜合來講，Gemba Kaizen狹義就是指“對企業(yè)不同領域或工作位置上所做的不斷的改進和完善”。

Kaizen的字面意義就是：通過改 (Kai)，而變好 (Zen)。

實施現(xiàn)場改善遵循的原則：

1丟掉對工藝原有的僵化的看法

2、考慮怎樣可以做事情，而不是找出不做的理由

3、不找借口，對現(xiàn)有方法質(zhì)疑

4、不要追求完美，馬上付諸實施，盡管只達到約定目標的5%

5、立即糾正錯誤

6、不要對Kaizen活動花錢

7、排除障礙，尋找解決方法

8、問上五次“為什么？”，并尋找真正的原因

9、集合大家的意見而不僅僅是個別人的主意

10、Kaizen的可能性是無窮無盡的

現(xiàn)場改善活動成功推行的十大表單：改善登記表、改善目標陳述表、改善快報、標準作業(yè)票、時間觀察表、標準作業(yè)組合票、改善與合理化建議表、改善現(xiàn)場調(diào)查表、改善成果跟蹤單、改善成果發(fā)表會。

一、成本降低10% 利潤提升100%

二、現(xiàn)場改善的思路

三、消除生產(chǎn)過程中的浪費（上）

四、消除生產(chǎn)過程中的浪費（下）

五、現(xiàn)場工藝的改善

六、機械加工能力測時與標準作業(yè)

七、設備的快速換產(chǎn)

八、裝配線的效率管理

九、5S與目視化管理

十、創(chuàng)意功夫活動的開展2100433B

第一章 現(xiàn)場改善概論

1.1 現(xiàn)場改善的定義

1.1.1 改善定義

1.1.2 現(xiàn)場定義

1.1.3 現(xiàn)場改善

1.1.4 改善步驟

1.1.5 現(xiàn)場改善基本方法

1.2 現(xiàn)場改善的內(nèi)容

1.2.1 生產(chǎn)線改善基礎

1.2.2 作業(yè)改善原則

1.2.3 物料作業(yè)改善

1.2.4 接著接著式生產(chǎn)

1.2.5 生產(chǎn)布置優(yōu)化

1.2.6 質(zhì)量改善活動

1.2.7 生產(chǎn)維護改善

1.2.8 快速切換改善

1.2.9 現(xiàn)場5S改善

1.2.10 人機工程改善

第二章 生產(chǎn)線改善基礎

2.1 生產(chǎn)線平衡

2.1.1 生產(chǎn)線平衡定義

2.1.2 線平衡改善

2.2 標準作業(yè)

2.2.1 標準作業(yè)的定義

2.2.2 實施標準作業(yè)的前提條件

2.2.3 制定標準作業(yè)的三要素

2.2.4 標準作業(yè)的作用

2.2.5 實施標準作業(yè)的步驟

2.2.6 作業(yè)指導書

第三章 作業(yè)改善基礎

3.1 ECRS原則

3.1.1 E(Eliminate)取消

3.1.2 C(combine)合并

3.1.3 R(Reahange)重排

3.1.4 S(Simple)簡化

3.2 動作經(jīng)濟原則

3.3 動素分析改善原則

3.4 MTM-2分析方法改善原則

3.5 MOD排時法動作改善原則

第四章 物料作業(yè)改善

4.1 物料搬運系統(tǒng)

4.1.1 物料原則

4.1.2 物料搬運系統(tǒng)原則

4.1.3 物料搬運方式

4.1.4 水蜘蛛作業(yè)整合系統(tǒng)

4.2 物料作業(yè)配置改善

4.2.1 重力送料裝置

4.2.2 取消替代抓取

4.2.3 工具使用改善

4.2.4 物料專用道具

4.2.5 物料存放改善

4.2.6 自動供料改善

第五章 接著接著式生產(chǎn)線

5.1 什么是接著接著式生產(chǎn)

5.1.1 接著接著式生產(chǎn)的定義

5.1.2 接著接著式生產(chǎn)線的建立步驟

5.2 接著接著式生產(chǎn)線改善內(nèi)容

5.2.1 作業(yè)改善

5.2.2 防錯改善(Poka-Yoke)

5.2.3 自動送出(Hanedashi)

5.2.4 自慟化(Jidoka)

5.2.5 改善中的機械設計

第六章 生產(chǎn)布置優(yōu)化

6.1 生產(chǎn)布置優(yōu)化基礎

6.1.1 生產(chǎn)布置優(yōu)化的目的

6.1.2 生產(chǎn)布置原則

6.1.3 基本生產(chǎn)布置方式

6.2 系統(tǒng)布置計劃

6.2.1 系統(tǒng)布置計劃的定義

6.2.2 系統(tǒng)布置計劃的步驟

6.3 單元式生產(chǎn)

6.3.1 什么是單元式生產(chǎn)

6.3.2 單元式生產(chǎn)的特點

6.3.3 一個流與批量生產(chǎn)

6.3.4 單元式生產(chǎn)線建立的要素

6.3.5 佳能的故事

第七章 質(zhì)量改善活動

7.1 質(zhì)量改善基礎

7.1.1 質(zhì)量管理三部曲

7.1.2 品質(zhì)改善活動

7.2 質(zhì)量改善的內(nèi)容

7.2.1 改善作業(yè)區(qū)域清潔狀況

7.2.2 改良機器和夾具的缺陷

7.2.3 消除控制各種變異因素

7.2.4 確保測量工具儀器準確

7.2.5 避免人員作業(yè)方法不當

7.2.6 改良產(chǎn)品零件設計缺陷

7.2.7 確保原材料質(zhì)量的穩(wěn)定

7.2.8 防錯防呆的方法及裝置

第八章 生產(chǎn)維護改善

8.1 TPM的定義和基本要素”

8.1.1 TPM的定義

8.1.2 TPM八大活動支柱

8.1.3 設備六大損失

8.1.4 MTBF和MTTR

8.1.5 一點通

8.2 生產(chǎn)維護改善內(nèi)容

8.2.1 消除故障的潛在隱患

8.2.2 對設備零部件的改良

8.2.3 減少故障次數(shù)的改善

8.2.4 設備維護方法的改善

8.2.5 設備設計缺陷的改善

第九章 快速切換改善

9.1 快速切換的定義和作用

9.1.1 快速切換的定義

9.1.2 快速切換的作用

9.1.3 快速切換的特點

9.1.4 快速切換改善方法

9.2 快速切換的內(nèi)容

9.2.1 事前充分準備

9.2.2 改善設備搬運

9.2.3 平行作業(yè)

9.2.4 通用化

9.2.5 道具替代工具

9.2.6 調(diào)整的標準化

9.2.7 改善切換方法

9.2.8 改善螺栓作業(yè)

第十章 現(xiàn)場5S改善

10.1 5S的定義和作用

10.1.1 5S的定義

10.1.2 5S的作用

10.2 整理(Seiri)

10.2.1 整理的作用

10.2.2 缺乏整理產(chǎn)生的浪費

10.2.3 整理的推行要領

10.2.4 區(qū)分必需和非必需物品

10.2.5 整理方法舉例

10.3 整頓(Seiton)

10.3.1 整頓的作用

10.3.2 沒有整頓產(chǎn)生的浪費

10.3.3 整頓的推行要領

10.3.4 整頓方法舉例

10.4 清掃(Seiso)

10.4.1 清掃的作用

10.4.2 清掃的推行要領

10.4.3 清掃的重點

10.4.4 清掃方法舉例

10.5 清潔(Seiketsu)

10.5.1 清潔的作用

10.5.2 清潔的推進要領

10.5.3 目視管理

10.6 素養(yǎng)(Shitsuke)

10.6.1 素養(yǎng)的作用

10.6.2 素養(yǎng)推行的要領

10.6.3 素養(yǎng)表現(xiàn)舉例

第十一章 人譏工程改善

11.1 人機工程的定義和作用

11.1.1 人機工程的定義

11.1.2 人機工程的應用阻礙

11.2 人機工程改善內(nèi)容

11.2.1 作業(yè)空間設計

11.2.2 工作臺設計

11.2.3 座椅設計

11.2.4 手握式工具設計

11.2.5 微氣候的設計

11.2.6 環(huán)境照明設計

11.2.7 噪聲環(huán)境改善

11.2.8 振動的控制

11.2.9 減少空氣污染

參考文獻 2100433B

蘭海，1981年12月生于四川，主修工業(yè)工程，長期從事生產(chǎn)現(xiàn)場改善、產(chǎn)品設計改善等方面的工作。

《生產(chǎn)現(xiàn)場改善實例》是一本講述工廠改善的書，其實就是作者的工作筆記，總共包括11個章節(jié)，以筆記的形式從不同的角度和層次來講述如何進行現(xiàn)場改善，也記錄了作者從事現(xiàn)場改善工作以來的學習、經(jīng)歷及見聞。本著“少談點理論，多談點實際”的精神，不講過多的理論，只簡單講述改善的基本原則和基礎方法，更多的是實際案例，并配合大量的圖片。