注塑件尺寸差異

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產(chǎn)能力。

可能出現(xiàn)問題的原因

(1)輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。

(2)射料缸溫度或波動的范圍太大。

(3)注塑機容量太小。

(4)注塑壓力不穩(wěn)定。

(5)螺桿復位不穩(wěn)定。

(6)運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7)注射速度(流量控制)不穩(wěn)定。

(8)使用了不適合模具的塑料品種。

(9)考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產(chǎn)品的影響。

補救方法

(1)檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。

(2)檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。

(3)檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。

(4)檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5)檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。

(6)檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7)檢查是否錯誤的進料設(shè)定。

(8)保證螺桿在每次運作復回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。

(9)檢查運作時間的不一致性。

(10)使用背壓。

(11)檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低(25—60oc)。

(12)選擇適合模具的塑料品種(主要從縮率及機械強度考慮)。

(13)重新調(diào)整整個生產(chǎn)工藝。

塑料件的選擇主要決定于塑料的類型(熱塑性還是熱固性)、起始形態(tài)以及制品的外形和尺寸。制作注塑件一般采用模壓、傳遞模塑，也用注射成型。層壓、模壓和熱成型是使塑料在平面上成型。上述方法，均可用于橡膠加工。此外，還有以液態(tài)單體或聚合物為原料的澆鑄等。在這些方法中，以擠出和注射成型用得最多，也是最基本的成型方法。

注塑件的主要工藝參數(shù)包括：

1.料筒溫度： 熔料溫度是很重要的，所用的射料缸溫度只是指導性。熔膠溫度可在射嘴處量度或使用空氣噴射法來量度。射料缸的溫度設(shè)定取決于熔膠溫度、螺桿轉(zhuǎn)速、背壓、射料量和注塑件周期。您如果沒有加工某一特定級別塑料的經(jīng)驗，請從最低的設(shè)定開始。為了便于控制，射料缸分了區(qū)，但不是所有都設(shè)定為相同溫度。如果運作時間長或在高溫下操作，請將第一區(qū)的溫度設(shè)定為較低的數(shù)值，這將防止塑料過早熔化和分流。注塑件開始前，確保液壓油、料斗封閉器、模具和射料缸都處于正確溫度下。

2.熔料溫度：熔體溫度對熔體的流動性能起主要作用，由于塑膠沒有具體的熔點，所謂熔點是一個熔融狀態(tài)下的溫度段，塑膠分子鏈的結(jié)構(gòu)與組成不同，因而對其流動性的影響也不同，剛性分子鏈受溫度影響較明顯，如PC、PPS等，而柔性分子鏈如：PA、PP、PE等流動性通過改變溫度并不明顯，所以應根據(jù)不同的材料來調(diào)校合理的注塑件溫度。

3.模具溫度：有些塑膠料由于結(jié)晶化溫度高，結(jié)晶速度慢，需要較高模溫，有些由于控制尺寸和變形，或者脫模的需要，要較高的溫度或較低溫度，如PC一般要求60度以上，而PPS為了達到較好的外觀和改善流動性，模溫有時需要160度以上，因而模具溫度對改善產(chǎn)品的外觀、變形、尺寸，膠模方面有不可抵估的作用。

4.注射壓力：熔體克服前進所需的阻力，直接影響產(chǎn)品的尺寸，重量和變形等，不同的塑膠產(chǎn)品所需注射壓力不同，對于像PA、PP等材料，增加壓力會使其流動性顯著改善，注射壓力大小決定產(chǎn)品的密度，即外觀光澤性。它沒有固定的數(shù)值，而模具填充越困難，注塑件壓力也增大。2100433B

本發(fā)明涉及一種精密注塑件制造加工系統(tǒng)，包括底部機架、固定機架、轉(zhuǎn)動機構(gòu)、夾持調(diào)節(jié)機構(gòu)以及移動打磨機構(gòu)，本發(fā)明可以解決精密注塑件在制造成型過程中存在以下難題：a精密注塑件在制造成型過程中由于其表面存在毛邊結(jié)構(gòu)，若不對毛邊進行去毛邊處理，存在的毛邊結(jié)構(gòu)會導致精密注塑件后續(xù)的使用，影響精密注塑件的使用效果；b精密注塑件在成型加工過程中通常需要對成精密注塑件進行夾持固定處理，傳統(tǒng)的夾持固定過程中只能對一種直徑、長度的精密注塑件進行固定夾持，若精密注塑件型號大小不一需要更換不同的夾具，成本較大，且工藝過程較為繁瑣，影響精密注塑件成型效率。