造渣溫度要求

1.造渣制度的要求

◆要求爐渣有良好的流動性和穩(wěn)定性，熔化溫度在1300～1400℃，在1400℃左右黏度小于lPa·S，可操作的溫度范圍大于150℃。

◆有足夠的脫硫能力，在爐溫和堿度適宜的條件下，當(dāng)硫負荷小于5kg/t時，硫分配系數(shù)Ls為25～30，當(dāng)硫負荷大于5kg/t時，Ls為30～50。

◆對高爐磚襯侵蝕能力較弱。

◆在爐溫和爐渣堿度正常條件下，應(yīng)能煉出優(yōu)質(zhì)生鐵。

2.對原燃料的基本要求

為滿足造渣制度要求，對原燃料必須有如下基本要求：

◆原燃料含硫低，硫負荷不大于5．0kg/t。

◆原料難熔和易熔組分低。

◆易揮發(fā)的鉀、鈉成分越低越好。

◆原料含有少量的氧化錳、氧化鎂。

3.爐渣的基本特點

◆根據(jù)不同的生鐵品種規(guī)格，選擇不同的造渣制度。堿度高的爐渣熔點高而且流動性差，穩(wěn)定性不好，不利于順行。但為了獲得低硅生鐵，在原燃料粉末少、波動小、料柱透氣性好的條件下，可以適當(dāng)提高堿度。

◆根據(jù)不同的原燃料條件，選擇不同的造渣制度。渣中適宜MgO含量與堿度有關(guān)，CaO/SiO，愈高，適宜的MgO應(yīng)愈低。若Al2O3含量在17%以上，CaO/SiO2含量過高時，將使?fàn)t渣的黏度增加，導(dǎo)致爐況順行破壞。因此，適當(dāng)增加MgO含量，降低CaO/SiO2，便可獲得穩(wěn)定性好的爐渣。

4.爐渣堿度的調(diào)整

◆因爐渣堿度過高而產(chǎn)生爐缸堆積時，可用比正常堿度低的酸性渣去清洗。若高爐下部有黏結(jié)物或爐缸堆積嚴(yán)重時，可以加入螢石(CaF2)，以降低爐渣黏度和熔化溫度，清洗下部黏結(jié)物。

◆根據(jù)不同鐵種的需要利用爐渣成分促進或抑制硅、錳還原。

冶煉硅鐵、鑄造鐵時，應(yīng)選擇較低的爐渣堿度。

冶煉煉鋼生鐵時，應(yīng)選擇較高的爐渣堿度。

冶煉錳鐵時需要較高的堿度。

◆利用爐渣成分脫除有害雜質(zhì)。

當(dāng)?shù)V石含堿金屬(鉀、鈉)較高時，需要選用熔化溫度較低的酸性爐渣。

若爐料含硫較高時，需提高爐渣堿度。

5.爐渣中的氧化物對爐渣的影響

◆堿金屬

堿金屬對高爐冶煉有如下危害

①鐵礦石含有較多堿金屬時，爐料透氣性惡化，易形成低熔點化合物而降低軟化溫度，使軟熔帶上移。

②堿金屬會引起球團礦“異常膨脹”而嚴(yán)重粉化。

③堿金屬對焦炭氣化反應(yīng)起催化作用，使焦炭粉化增加，強度和粒度減小。

④高爐中、上部生成的液態(tài)或固態(tài)粉末狀堿金屬化合物能黏附在爐襯上，促使?fàn)t墻結(jié)厚或結(jié)瘤，或破壞爐襯。

防止堿金屬危害的主要措施

除了減少入爐料的堿金屬含量，降低堿負荷以外，提高爐渣排堿能力是主要措施。高爐排堿的主要措施有：

①降低爐渣堿度。自由堿度±0.1，影響渣中堿金屬氧化物干0.30%。

②降低爐渣堿度或爐渣堿度不變，降低生鐵含硅量。[Si]±0.1%，影響渣中堿金屬氧化物干0.045%。

③降低渣中MgO含量。渣中MgO±1%，影響渣中堿金屬氧化物干0.21%。

④提高渣中氟化物。渣中含氟±1%，影響渣中堿金屬氧化物±0.16%。

⑤提高(MnO/Mn)比。

◆MgO

①MgO可改善原料的高溫特性。MgO為高熔點化合物，增加MgO使礦石熔點升高，促使軟熔帶的下移。

②渣中含適量MgO時，有利于脫硫。

③MgO抑制爐內(nèi)[Si]的還原。MgO提高初渣熔點，使軟熔帶下移，滴落帶高度降低；MgO增加，三元堿度提高，抑制了硅的還原。2100433B

造渣是煉鋼煉鐵工藝中必不可少的一環(huán)。煉鋼和煉鐵要使得鋼中的雜質(zhì)降低，這些雜質(zhì)被分離出來后進入熔渣，因為熔渣比重輕，飄浮在鋼水上面，就比較容易除去。另外熔渣還可以保護鋼水不和大氣直接接觸。造渣就是在煉鋼過程中加容稱為造渣劑的煉鋼物質(zhì)，比如氟化鈣或氧化鈣等，以便形成爐渣。鋼與鐵的不同之處在于所含雜質(zhì)量不同.在煉鋼過程中要降低含碳量,還要降低硫,磷等的含量.這就需要通過"造渣"來將它們以爐渣的形式排除。

1.轉(zhuǎn)爐使用鐵礬土代替螢石造渣工藝是切實可行的；

2.轉(zhuǎn)爐使用鐵礬土造渣，冶金效果得到明顯改善與螢石造渣相比改善了操作條件爐襯情況得到保護同時降低了鋼鐵料消耗；

3.合理的鐵礬土與輕燒白云石及氧化鐵皮的配合可能進一步提高造渣工藝的冶金效果；

4.使用鐵礬土代替螢石造渣，能夠顯著降低煉鋼成本創(chuàng)造可觀的直接的經(jīng)濟效益而且更促進了優(yōu)越的環(huán)境效益 。