冷軋加磷高強鋼板

posco開發(fā)出用于超大型集裝箱貨輪的超厚高強中厚板eh47,eh47拉伸強度為460mpa,比eh36(355mpa)和eh40(390mpa)的拉伸強度分別提高30%和17.5%。eh47在零下40攝氏度的條

高強鋼板料彎曲成形應(yīng)力和應(yīng)變分析,對分析成形機(jī)理,解釋成形過程中破壞的原因,提高加工工藝水平具有重要意義。以塑性力學(xué)理論知識為基礎(chǔ),推導(dǎo)出窄板彎曲成形時的應(yīng)力、應(yīng)變分布規(guī)律,為給出彎曲的變形特點、失效形式,以及容易出現(xiàn)的畸變、翹曲情況進(jìn)行分析奠定基礎(chǔ)。

為研究高強鋼板的熱沖壓成形性,采用abaqus軟件對高溫下22mnb5高強鋼板溝槽形件沖壓成形進(jìn)行了數(shù)值模擬研究.建立了基于熱力耦合的彈塑性有限元模型和熱成形下的材料模型,通過對溝槽形件熱成形進(jìn)行數(shù)值模擬,考察了壓邊力、模具間隙和凹模圓角半徑等工藝參數(shù)對熱成形時溫度分布和回彈的影響,給出了熱成形中產(chǎn)生回彈的機(jī)理,確定了合適的工藝參數(shù),通過熱成形試驗驗證了數(shù)值結(jié)果的可靠性.

高強鋼板料彎曲成形過程中伴隨有彈性變形——回彈,而這種回彈與普通容器鋼的回彈又不盡相同。在以往對普通容器鋼的回彈研究基礎(chǔ)之上,對高強鋼板料彎曲回彈進(jìn)行分析和相關(guān)公式的推導(dǎo),由彎曲件回彈后的曲率半徑和彎曲角的變化,來判斷工件的回彈量。根據(jù)影響彎曲件回彈的因素分析,確定控制回彈的措施。

南鋼3500mm爐卷軋機(jī)生產(chǎn)5mm×3150mm規(guī)格q960高強鋼板時,板型瓢曲嚴(yán)重。通過對加熱溫度、卷取張力、卷取速度、卷取爐爐溫、道次壓下率等軋制工藝參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化改進(jìn),顯著改善了熱軋態(tài)板型,鋼板不平度由初期的15～25mm/m降低至6～12mm/m,為保證后續(xù)調(diào)質(zhì)熱處理板型控制效果提供了良好的基礎(chǔ)。

針對2030mm冷連軋機(jī)軋制高強度汽車板時出現(xiàn)嚴(yán)重的邊浪板形問題,現(xiàn)場取樣、測量了典型品種高強鋼板變形過程中的力學(xué)性能和溫度參數(shù),在此基礎(chǔ)上提出了一整套高強鋼汽車板冷軋的板形控制技術(shù),包括第1～第4機(jī)架選用變接觸支撐輥輥型及與其配套的工作輥凸度,將帶鋼橫向溫度分布對板形的影響補償?shù)礁邚婁摪逍文繕?biāo)曲線中,這些技術(shù)應(yīng)用后使高強鋼板形控制精度由原來的93.72%提高到了97.10%。

介紹了高強度鍍鋅板的研究現(xiàn)狀,重點闡述了dp、trip、twip鋼的研究概況及鍍鋅工藝對其性能的影響;最后進(jìn)一步簡單介紹了熱鍍鋅鋼鍍層性能的要求(包括耐蝕性、成形性等)。

高強鋼板熱鍍鋅工藝研究現(xiàn)狀

高強鋼板沖壓成形的回彈問題在很大程度上制約了其深入應(yīng)用,合理的工藝是減少回彈的關(guān)鍵和有效途徑之一.建立了曲面扁殼件沖壓成形的有限元模型,基于正交試驗法研究了工藝參數(shù),包括壓邊力、摩擦系數(shù)、板厚以及拉深筋的布置方式對回彈的影響規(guī)律,采用普通鋼板和高強鋼板分別進(jìn)行了沖壓成形實驗,并與數(shù)值模擬結(jié)果進(jìn)行對比.結(jié)果表明,高強鋼板沖壓成形的回彈較大,但通過合理的壓邊力和拉深筋布置方式可以實現(xiàn)高強鋼板沖壓成形回彈的有效控制.

采用工藝分析、宏觀和微觀檢驗等手段對1000mpa級高強鋼板軋后中心裂紋的成因進(jìn)行了研究。結(jié)果表明:引起裂紋的原因,除了中心偏析、夾雜外,冷卻速度過快造成中心馬氏體帶過多,馬氏體體積膨脹引起鋼板中心應(yīng)力過大也是裂紋形成的主要原因之一。并提出了系列工藝解決措施,使得高強鋼板中心裂紋率大大降低。

針對板料成形中的韌性斷裂準(zhǔn)則預(yù)測成形極限的方法,進(jìn)行了綜述和分析,提出了利用韌性斷裂準(zhǔn)則能夠較好地預(yù)測塑性差的板料成形極限,而且還能考慮應(yīng)變路徑的變化.將cockroft和latham準(zhǔn)則應(yīng)用到高強度鋼板dp590的成形預(yù)測中.對高強鋼dp590進(jìn)行了單向拉伸試驗,獲得了相應(yīng)的物性參數(shù).同時對該高強鋼進(jìn)行了方盒件成形試驗,并進(jìn)行了相應(yīng)的有限元模擬.通過對高強鋼的極限試驗,利用有限元模擬獲得了該材料的cockroft和latham準(zhǔn)則常數(shù).最后利用該常數(shù)對方盒件的拉深過程進(jìn)行了缺陷的預(yù)測,模擬結(jié)果和試驗結(jié)果完全吻合.表明韌性斷裂準(zhǔn)則是可以應(yīng)用到高強度鋼板的成形中的.

針對薄規(guī)格高強鋼板形控制困難問題,通過建立有限元模型分析了常規(guī)支撐輥+cvc中間輥、cvc補償支撐輥+cvc中間輥及vcl+支撐輥+hvc中間輥3種代表性輥型配置對高強度冷軋板的板形控制能力的影響。與其他2種輥型配置方案相比,vcl+支撐輥+hvc中間輥輥型配置的承載輥縫的凸度調(diào)節(jié)域較大、橫向剛度較高,輥間接觸壓力較小。實際生產(chǎn)表明,在該輥型配置方案下,高強度帶鋼的板形控制精度較高,支撐輥磨損得到有效改善。

為解決寶鋼2030mm冷軋機(jī)組高強鋼的板形問題,提高實物板形質(zhì)量,本文從板形控制目標(biāo)曲線設(shè)定的基本原理出發(fā),現(xiàn)場實測了高強鋼溫度場,考慮高強鋼產(chǎn)品的不同用途,并結(jié)合板形屈曲臨界值計算,對高強鋼板形目標(biāo)曲線進(jìn)行了優(yōu)化。優(yōu)化后的高強鋼板形目標(biāo)曲線作為一項輔助措施已投入生產(chǎn)應(yīng)用,取得明顯效果。

根據(jù)汽車橋殼用鋼使用特點進(jìn)行了成分設(shè)計;對鈮、鈦微合金鋼在1450熱軋機(jī)組進(jìn)行了不同終軋溫度和卷取溫度熱軋工藝的試驗研究;結(jié)合橋殼鋼技術(shù)要求,分析了化學(xué)成分、工藝參數(shù)、金相組織對橋殼鋼性能的影響;確定了化學(xué)成分及符合攀鋼生產(chǎn)條件的工藝制度;在此基礎(chǔ)上研發(fā)了490mpa級熱軋沖壓橋殼專用鋼板。

利用多功能連續(xù)退火模擬器multipas對屈服強度為380mpa的低硅型冷軋低合金高強鋼板連續(xù)退火生產(chǎn)工藝進(jìn)行了模擬,研究了在820,800,780℃三種不同退火溫度和60,120,160m.min-1三種不同退火速度下,連退工藝對冷軋低合金高強鋼板組織、力學(xué)性能的影響.結(jié)果表明,在不同的退火溫度、退火速度下鋼板退火組織的晶粒度基本相同,采用較低的退火溫度和較高的退火速度時,可獲得較好的強化效果.同時指出,在較高的連續(xù)退火溫度下,退火速度對力學(xué)性能的影響較為顯著.

美國ak鋼公司近日聲稱，將耗資2900萬美元，改造位于密歇根州dearborn廠熱鍍鋅生產(chǎn)線，使其生產(chǎn)先進(jìn)的高強鋼板（ahss）。預(yù)計改造2016年完成，2017年初開始向客戶發(fā)貨。

高強鋼板拋丸清理用金屬磨料對比分析

回彈是高強鋼板零件沖壓中的一大難題,當(dāng)前工程應(yīng)用中回彈計算精度不高,仍然依賴大量修模解決回彈問題。采用全工序仿真計算和回彈補償方法,提高回彈計算的數(shù)值模擬精度,并利用位移回彈補償原理對拉深型面和修邊型面進(jìn)行回彈補償,使沖壓回彈后零件尺寸滿足設(shè)計產(chǎn)品的精度要求。結(jié)果表明,該研究方法大大提高了高強鋼沖壓件的質(zhì)量,實際生產(chǎn)應(yīng)用效果良好。

據(jù)稱,浦項新開發(fā)了一種"低密度高強鋼"產(chǎn)品,并將于今年7月份開始進(jìn)行試生產(chǎn),并力圖在未來2~3年之內(nèi)實現(xiàn)商業(yè)化生產(chǎn)。這一新鋼種名為"highspecificstrengthsteels"(簡稱hs),其密度僅相當(dāng)于普通鋼材的15%,卻具有普通鋼材不可比擬的高強度。在2013年底,浦項以"高強低密度鋼板的制造方法"為題申

對高強鋼的沖壓回彈及回彈補償原理進(jìn)行了分析。以某乘用車b柱高強鋼加強板零件沖壓加工工藝為例,在模具設(shè)計階段對整個工藝過程進(jìn)行cae分析,在工藝參數(shù)優(yōu)化前提下,對回彈進(jìn)行全序計算和預(yù)測,并對模具進(jìn)行回彈補償。為高強鋼沖壓模具設(shè)計及工藝參數(shù)優(yōu)化提供依據(jù),從而降低模具開發(fā)風(fēng)險,減少試模時間,縮短開發(fā)周期,提高產(chǎn)品質(zhì)量,降低生產(chǎn)成本。模擬結(jié)果與實驗較吻合,表明所采用回彈補償方法是可靠的。

針對某冷連軋機(jī)在高強鋼生產(chǎn)中出現(xiàn)的板形問題,以提高機(jī)組對高強鋼產(chǎn)品的板形控制能力為目標(biāo),對中間輥和支持輥輥形進(jìn)行了優(yōu)化設(shè)計,并對第五機(jī)架精細(xì)冷卻乳化液使用工藝進(jìn)行了優(yōu)化研究。新的高強鋼板形控制工藝技術(shù)在生產(chǎn)中使用穩(wěn)定,從根本上提高了軋機(jī)板形控制能力,0～3iu的板形控制精度所占比例由83.71%提高到90.86%,軋輥磨損得到明顯改善,應(yīng)用效果顯著。

大阪大學(xué)開發(fā)出比焊接更為牢固的鋼板接合技術(shù)。即便鋼板減薄,也可確保強度。據(jù)稱,該技術(shù)有助于造船、核電廠、橋梁等大型設(shè)施建設(shè)成本的降低和使用壽命的延長。該技術(shù)預(yù)計將在5年內(nèi)實用化。這項被稱為"摩擦攪拌接合"的技術(shù),是在兩塊金屬板的接縫中插入旋轉(zhuǎn)的硬