采用蓄熱式加熱爐加熱瓦斯氣的工藝及裝置權(quán)利要求

1.《采用蓄熱式加熱爐加熱瓦斯氣的工藝及裝置》特征在于，該工藝采用蓄熱式加熱爐加熱瓦斯氣，加熱后的高溫瓦斯氣與低溫瓦斯氣在混合室混合，向用戶提供所需的恒溫瓦斯氣，該工藝包括以下步驟：

（1）燃燒蓄熱階段；助燃空氣與煤氣進入燃燒器后，經(jīng)充分混合進入燃燒室燃燒，燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔膺M入蓄熱室將蓄熱體加熱，換熱后的低溫?zé)煔饨?jīng)主煙道送出；

（2）送風(fēng)加熱階段；低溫瓦斯氣進入蓄熱室，流經(jīng)蓄熱體被加熱至高溫，形成的高溫瓦斯氣經(jīng)連接管道進入混合室，在混合室高溫瓦斯氣與低溫瓦斯氣混合，形成用戶所需的恒溫瓦斯氣輸出；

（3）所述的燃燒蓄熱階段與送風(fēng)階段連續(xù)進行，循環(huán)交替；由送風(fēng)加熱階段向燃燒蓄熱階段換爐時，需要采取以下防爆措施，采用以下措施之一或兩種措施均可：一是控制燃燒強度，即控制助燃空氣的流量；二是強制向爐內(nèi)通入煙氣驅(qū)趕殘留的瓦斯氣至高溫瓦斯管道中；由燃燒蓄熱階段向送風(fēng)加熱階段換爐時，需要采取以下防爆措施，采用其中之一或兩種或兩種以上均可：一是換爐時用燒爐煤氣驅(qū)趕煙氣至主煙道中，二是提前減小助燃風(fēng)機入口空氣調(diào)節(jié)閥的開度降低空氣過剩系數(shù)，控制加熱爐爐內(nèi)殘留煙氣含氧量低于安全值；三是在煙道主管和支管設(shè)置防爆膜或安全閥；為減少加熱爐內(nèi)的積碳，燃燒室的燃燒溫度不宜過高；采用輸入過?？諝夂蛽交鞜煔獾姆椒▉斫档腿紵业臏囟群蜔煔庵泻鯘舛?。

2.實現(xiàn)權(quán)利要求1所述工藝的蓄熱式加熱爐，其特征在于，包括燃燒器、燃燒室、蓄熱室、循環(huán)瓦斯氣系統(tǒng)、助燃空氣進氣系統(tǒng)、煤氣進氣系統(tǒng)、煙氣系統(tǒng)，燃燒器、燃燒室、蓄熱室依次相連接，循環(huán)瓦斯氣系統(tǒng)包括低溫瓦斯入口管道、蓄熱室蓄熱體、高溫瓦斯出口管道、混合室，低溫瓦斯入口管道連接蓄熱體一側(cè)，蓄熱體另一側(cè)連接高溫瓦斯出口管道，高溫瓦斯出口管道與混合室相連通，混合室還與低溫瓦斯入口管道連接；混合室氣體出口通過連接管道與干餾爐或其它用戶連通；助燃空氣進氣系統(tǒng)包括助燃風(fēng)機和空氣管道，空氣管道連接燃燒器，助燃風(fēng)機入口側(cè)設(shè)有助燃風(fēng)機入口空氣調(diào)節(jié)閥；助燃風(fēng)機與主煙道之間還設(shè)有連接管道，在連接管道上設(shè)有助燃風(fēng)機入口煙氣切斷閥和助燃風(fēng)機入口煙氣調(diào)節(jié)閥。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的蓄熱式加熱爐，其特征在于，所述的加熱爐可采用頂燃式加熱爐、外燃式加熱爐、或內(nèi)燃式加熱爐。

4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的蓄熱式加熱爐，其特征在于，所述的煙氣系統(tǒng)的煙道上設(shè)有防爆膜或安全閥；為防止助燃空氣閥和煤氣閥泄漏發(fā)生爆炸，在煤氣支管和助燃空氣支管設(shè)放散閥。

《采用蓄熱式加熱爐加熱瓦斯氣的工藝及裝置》涉及一種加熱瓦斯氣的工藝，特別涉及一種采用蓄熱式加熱爐加熱瓦斯氣的工藝及裝置。

圖1是《采用蓄熱式加熱爐加熱瓦斯氣的工藝及裝置》的工藝流程圖；

圖2是頂燃式加熱爐的立面結(jié)構(gòu)示意圖。

采用蓄熱式加熱爐加熱瓦斯氣的工藝及裝置專利目的

《采用蓄熱式加熱爐加熱瓦斯氣的工藝及裝置》的目的是提供一種采用蓄熱式加熱爐加熱瓦斯氣的工藝及裝置，該工藝及裝置通過蓄熱式加熱爐燃?xì)馊紵a(chǎn)生的熱量傳遞給蓄熱體，低溫瓦斯氣與加熱的蓄熱體換熱成為高溫瓦斯氣，并提供了安全防爆措施，并能夠有效清除加熱爐內(nèi)的積碳。

采用蓄熱式加熱爐加熱瓦斯氣的工藝及裝置技術(shù)方案

《采用蓄熱式加熱爐加熱瓦斯氣的工藝及裝置》的技術(shù)方案是：采用蓄熱式加熱爐加熱瓦斯氣的工藝，該工藝采用蓄熱式加熱爐加熱瓦斯氣，加熱后的高溫瓦斯氣與低溫瓦斯氣在混合室混合，向用戶提供所需的恒溫瓦斯氣。

該工藝包括以下步驟：

（1）燃燒蓄熱階段；助燃空氣與煤氣進入燃燒器后，經(jīng)充分混合進入燃燒室燃燒，燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔膺M入蓄熱室將蓄熱體加熱，換熱后的低溫?zé)煔饨?jīng)主煙道送出。

（2）送風(fēng)加熱階段；低溫瓦斯氣進入蓄熱室，流經(jīng)蓄熱體被加熱至高溫，形成的高溫瓦斯氣經(jīng)連接管道進入混合室，在混合室高溫瓦斯氣與低溫瓦斯氣混合，形成用戶所需的恒溫瓦斯氣輸出。

（3）所述的燃燒蓄熱階段與送風(fēng)階段連續(xù)進行，循環(huán)交替；由送風(fēng)加熱階段向燃燒蓄熱階段換爐時，需要采取以下防爆措施，采用以下措施之一或兩種措施均可：一是控制燃燒強度，即控制助燃空氣的流量；二是強制向爐內(nèi)通入煙氣驅(qū)趕殘留的瓦斯氣至高溫瓦斯管道中。由燃燒蓄熱階段向送風(fēng)加熱階段換爐時，需要采取以下防爆措施，采用以下措施之一或兩種措施均可：一是換爐時用燒爐煤氣驅(qū)趕煙氣至主煙道中，二是提前減小助燃風(fēng)機入口空氣調(diào)節(jié)閥的開度降低空氣過剩系數(shù)，控制加熱爐爐內(nèi)殘留煙氣含氧量低于安全值；三；三是在煙道主管和支管設(shè)置防爆膜或安全閥。為減少加熱爐內(nèi)的積碳，燃燒室的燃燒溫度不宜過高；采用輸入過?？諝夂蛽交鞜煔獾姆椒▉斫档腿紵业臏囟群蜔煔庵泻鯘舛?。采用燒損法定期清除積碳，在加熱爐檢修期，由助燃風(fēng)機強制將空氣通入燃燒室，通入的空氣與加熱爐內(nèi)壁耐火磚表面的積碳發(fā)生燃燒反應(yīng)，將積碳燒掉，煙氣由煙囪排入大氣。

實現(xiàn)所述工藝的蓄熱式加熱爐，包括燃燒器、燃燒室、蓄熱室、循環(huán)瓦斯氣系統(tǒng)、助燃空氣進氣系統(tǒng)、煤氣進氣系統(tǒng)、煙氣系統(tǒng)，燃燒器、燃燒室、蓄熱室依次相連接，循環(huán)瓦斯氣系統(tǒng)包括低溫瓦斯入口管道、蓄熱室蓄熱體、高溫瓦斯出口管道、混合室，低溫瓦斯入口管道連接蓄熱體一側(cè)，蓄熱體另一側(cè)連接高溫瓦斯出口管道，高溫瓦斯出口管道與混合室相連通，混合室還與低溫瓦斯入口管道連接；混合室氣體出口通過連接管道與干餾爐或其它用戶連通。所述的加熱爐可采用頂燃式加熱爐、外燃式加熱爐、或內(nèi)燃式加熱爐。所述的煙氣系統(tǒng)的煙道上設(shè)有防爆膜或安全閥；為防止助燃空氣閥和煤氣閥泄漏發(fā)生爆炸，在煤氣支管和助燃空氣支管設(shè)放散閥。助燃空氣進氣系統(tǒng)包括助燃風(fēng)機和空氣管道，空氣管道連接燃燒器，助燃風(fēng)機入口側(cè)設(shè)有助燃風(fēng)機入口空氣調(diào)節(jié)閥；助燃風(fēng)機與主煙道之間還設(shè)有連接管道，在連接管道上設(shè)有助燃風(fēng)機入口煙氣切斷閥和助燃風(fēng)機入口煙氣調(diào)節(jié)閥。

采用蓄熱式加熱爐加熱瓦斯氣的工藝及裝置改善效果

《采用蓄熱式加熱爐加熱瓦斯氣的工藝及裝置》的有益效果是：該工藝及裝置通過蓄熱式加熱爐燃?xì)馊紵a(chǎn)生的熱量傳遞給蓄熱體，低溫瓦斯氣與加熱的蓄熱體換熱成為高溫瓦斯氣，并提供了安全防爆措施，并能夠有效清除加熱爐內(nèi)的積碳；可為石化行業(yè)油頁巖提取石油工藝或用戶提供恒定溫度的熱瓦斯氣體。

截至2010年12月，中國國內(nèi)外石化行業(yè)油頁巖提取石油工藝中，大多采用燃燒爐和管式換熱器工藝加熱瓦斯氣，該工藝主要存在以下缺陷：由于煙氣溫度高且不易控制，換熱管束易燒損，壽命短；高溫瓦斯氣在管束表面易積碳，降低換熱效率，換熱管束積碳嚴(yán)重時，會導(dǎo)致管束堵塞，使換熱過程失效；對于管式換熱器而言，沒有清除積碳的有效方法；管束表面易積碳，在過?？諝鈼l件下可發(fā)生燃燒，從而燒損管束；送出的熱瓦斯氣呈現(xiàn)周期性波動，無法保持恒定的出口溫度。

見圖1，采用蓄熱式加熱爐加熱瓦斯氣的工藝，該工藝采用蓄熱式加熱爐1加熱瓦斯氣，加熱后的高溫瓦斯氣與低溫瓦斯氣在混合室2混合，向用戶提供所需的恒溫瓦斯氣。

見圖2，蓄熱式加熱爐，包括陶瓷燃燒器3、燃燒室4、蓄熱室5、循環(huán)瓦斯氣系統(tǒng)、助燃空氣進氣系統(tǒng)、煤氣進氣系統(tǒng)、煙氣系統(tǒng)，燃燒器3、燃燒室4、蓄熱室5依次相連接。加熱爐可采用頂燃式加熱爐（如圖2所示）、外燃式加熱爐、或內(nèi)燃式加熱爐。

見圖1，循環(huán)瓦斯氣系統(tǒng)包括低溫瓦斯入口管道22、蓄熱室蓄熱體23、高溫瓦斯出口管道24、混合室2，低溫瓦斯入口管道22連接蓄熱體23一側(cè)，在低溫瓦斯入口管道22上設(shè)有低溫瓦斯入口切斷閥6；蓄熱體23另一側(cè)連接高溫瓦斯出口管道24，在高溫瓦斯出口管道24上設(shè)有高溫瓦斯出口切斷閥9；高溫瓦斯出口管道22與混合室2相連通，混合室2還通過連接管道28與低溫瓦斯入口管道22連接，在連接管道28上設(shè)有低溫瓦斯混合切斷閥7和低溫瓦斯混合調(diào)節(jié)閥8；混合室2氣體出口通過連接管道與干餾爐連通。助燃空氣進氣系統(tǒng)包括助燃風(fēng)機16、助燃風(fēng)機入口空氣調(diào)節(jié)閥17、助燃空氣調(diào)節(jié)閥11、助燃空氣入口切斷閥10、空氣管道25，助燃風(fēng)機16通過空氣管道25與陶瓷燃燒器3連接，與陶瓷燃燒器3入口相連接的空氣管道上設(shè)有助燃空氣調(diào)節(jié)閥11和助燃空氣入口切斷閥10；助燃風(fēng)機16的空氣入口側(cè)設(shè)有助燃風(fēng)機入口空氣調(diào)節(jié)閥17。煤氣進氣系統(tǒng)包括煤氣管道26、煤氣入口切斷閥12、煤氣調(diào)節(jié)閥13，煤氣管道26與陶瓷燃燒器相連接，與陶瓷燃燒器3入口相連接的煤氣管道上設(shè)有煤氣入口切斷閥12和煤氣調(diào)節(jié)閥13。煙氣系統(tǒng)包括主煙道15、煙氣風(fēng)機20、煙氣出口切斷閥14，主煙道15與蓄熱室底部相連接，主煙道15連接煙氣風(fēng)機20，在主煙道15上設(shè)有煙氣出口切斷閥14。主煙道15還通過連接管道27與助燃風(fēng)機16相連通，在該連接管道27上設(shè)有助燃風(fēng)機入口煙氣切斷閥18和助燃風(fēng)機入口煙氣調(diào)節(jié)閥19。

采用蓄熱式加熱爐加熱瓦斯氣的工藝，包括以下步驟：

（1）燃燒蓄熱階段；助燃空氣與煤氣進入燃燒器3后，經(jīng)充分混合進入燃燒室4燃燒，燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔膺M入蓄熱室5將蓄熱體23加熱，換熱后的低溫?zé)煔饨?jīng)主煙道15送出；

（2）送風(fēng)加熱階段；低溫瓦斯氣進入蓄熱室5，流經(jīng)蓄熱體23被加熱至高溫，形成的高溫瓦斯氣經(jīng)高溫瓦斯出口管道24進入混合室2，在混合室2高溫瓦斯氣與低溫瓦斯氣混合，形成用戶所需的恒溫瓦斯氣輸出。

（3）所述的蓄熱燃燒階段與送風(fēng)階段連續(xù)進行，循環(huán)交替；為了安全生產(chǎn)和檢修的需要，一個加熱系統(tǒng)一般由3座加熱爐和1個混合室及相應(yīng)設(shè)施組成，3座加熱爐采用2燒（即2座加熱爐處于燃燒期，格子磚被加熱）1送（即1座加熱爐處于送風(fēng)期，瓦斯氣被加熱）的工作制度，或當(dāng)其中一座加熱爐檢修時，其余2座加熱爐仍可正常工作，此時采用1燒一送的工作制度。當(dāng)加熱爐處于燃燒蓄熱階段（燃燒期）時，低溫瓦斯入口切斷閥6、高溫瓦斯出口切斷閥9關(guān)閉，助燃空氣入口切斷閥10、煤氣入口切斷閥12、煙氣出口切斷閥14開啟，助燃空氣和煤氣進入陶瓷燃燒器3后，經(jīng)充分混合后進入燃燒室4燃燒，燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔膺M入蓄熱室5將格子磚蓄熱體23加熱至需要的溫度，換熱后的低溫?zé)煔饨?jīng)主煙道15送至其他用戶（如烘干等）。當(dāng)加熱爐處于送風(fēng)加熱階段（加熱期）時，低溫瓦斯入口切斷閥6、高溫瓦斯出口切斷閥9開啟，助燃空氣入口切斷閥10、煤氣入口切斷閥12、煙氣出口切斷閥14關(guān)閉，低溫瓦斯氣由蓄熱室下方進入蓄熱室5，流經(jīng)格子磚蓄熱體23時被加熱至高溫，高溫瓦斯氣經(jīng)連接管道進入混合室2，與來自連接管道28的低溫瓦斯氣混合成恒溫瓦斯氣送給干餾爐或其他用戶。

由于系統(tǒng)內(nèi)的積碳與熱瓦斯溫度成正比，因此燃燒室燃燒溫度不宜過高，該發(fā)明采用過剩空氣和摻混煙氣的方法來降低燃燒室的溫度。通過控制助燃風(fēng)機入口空氣調(diào)節(jié)閥17、助燃風(fēng)機入口煙氣切斷閥18、助燃風(fēng)機入口煙氣調(diào)節(jié)閥19來控制燃燒室燃燒溫度和過?？諝獗壤?。換爐時，易燃易爆瓦斯氣與空氣接觸，具備爆炸條件，通過控制煙氣氧氣含量、回收爐內(nèi)殘留瓦斯氣體、設(shè)置爆破膜或安全閥的方法來防止可燃?xì)怏w爆炸。由加熱期向燃燒期換爐時，因爐內(nèi)殘留氣體為高溫可燃瓦斯氣，助燃空氣進入后會產(chǎn)生局部燃燒甚至爆炸，為防止瓦斯爆炸，該發(fā)明采取以下措施：一是控制燃燒強度，即控制助燃空氣流量（空氣流量為正常燒爐時流量的50％及以下），此時關(guān)閉煤氣入口切斷閥12、低溫瓦斯入口切斷閥6、高溫瓦斯出口切斷閥9，開啟煙氣出口切斷閥14、助燃空氣入口切斷閥10、調(diào)節(jié)助燃空氣調(diào)節(jié)閥11以控制助燃空氣流量。二是強制向爐內(nèi)通入煙氣驅(qū)趕殘留瓦斯氣，即在換爐時關(guān)閉低溫瓦斯入口切斷閥6、煤氣入口切斷閥12、助燃空氣入口切斷閥10、煙氣出口切斷閥14，開啟高溫瓦斯出口切斷閥9，啟動煙氣風(fēng)機20，從蓄熱室下方強制通入煙氣，將爐內(nèi)殘留瓦斯驅(qū)除至高溫瓦斯出口管道24后再轉(zhuǎn)入燃燒期。在熱瓦斯出口支管設(shè)氧氣檢測以確定爐內(nèi)是否有殘留瓦斯。

由燃燒期向加熱期換爐時，爐內(nèi)殘留氣體為高溫?zé)煔?，煙氣中含有約3％的氧氣，循環(huán)瓦斯氣進入爐內(nèi)也會發(fā)生局部燃燒，甚至發(fā)生爆炸，同時換爐期間爐內(nèi)殘存煙氣進入循環(huán)瓦斯氣中，循環(huán)瓦斯氣質(zhì)量受到影響。為防止瓦斯爆炸并保證循環(huán)瓦斯氣質(zhì)量不受煙氣的影響，該發(fā)明采取以下措施：一是換爐時用燒爐煤氣驅(qū)趕煙氣至主煙道中，即關(guān)閉助燃空氣入口切斷閥10、低溫瓦斯入口切斷閥6、高溫瓦斯出口切斷閥9，開啟煤氣入口切斷閥12、煙氣出口切斷閥14，將爐內(nèi)殘留煙氣驅(qū)趕至主煙道中，然后換爐轉(zhuǎn)入加熱期。在煙道支管上設(shè)置測氧儀器和煤氣成分測量（測量CO或H2濃度）來控制煤氣入口切斷閥12、煙氣出口切斷閥14的關(guān)閉，或延時關(guān)閉。

其二是在由燃燒期向加熱期換爐時，通過提前減小助燃風(fēng)機入口空氣調(diào)節(jié)閥17開度降低空氣過剩系數(shù)，控制爐內(nèi)殘留廢氣含氧量低于安全濃度，煙道支管上測氧儀器檢測氧氣含量以控制悶爐或換爐。其三是在主煙道上設(shè)置防爆膜21，當(dāng)系統(tǒng)一旦發(fā)生爆炸，系統(tǒng)壓力超限時，防爆膜21自動開啟泄壓，以保證整個系統(tǒng)的安全。關(guān)于定期清除積碳，該發(fā)明采用燒損法清除積碳。一般為利用定期檢修時間，一年集中離線（即停爐檢修）清理一次。清理積碳的基本方法是在爐內(nèi)燃燒室溫度高于600℃時，關(guān)閉低溫瓦斯入口切斷閥6、高溫瓦斯出口切斷閥9，煤氣入口切斷閥12、開啟煙氣出口切斷閥14、助燃空氣入口切斷閥10，由助燃風(fēng)機16強制將空氣通入燃燒室4，通入的空氣與耐火磚表面的積碳發(fā)生燃燒反應(yīng)，將積碳燒掉，煙氣由煙囪排入大氣。

2017年12月11日，《采用蓄熱式加熱爐加熱瓦斯氣的工藝及裝置》獲得第十九屆中國專利優(yōu)秀獎。

蓄熱式加熱爐按預(yù)熱介質(zhì)種類可分為如下兩種方式：同時預(yù)熱空氣和煤氣式和空氣單預(yù)熱方式。

按結(jié)構(gòu)形式來分可以分為燒嘴式和通道式，其中燒嘴式又分為全分散換向和群組換向兩種方式。

按運料方式來分，蓄熱式加熱爐分為推鋼式和步進式。

全分散換向燒嘴式蓄熱加熱爐能夠?qū)崿F(xiàn)單個燒嘴自動控制，與常規(guī)加熱爐操作類似，能夠滿足各種鋼種對爐溫的不同要求，實現(xiàn)爐溫的靈活控制；群組換向蓄熱式加熱爐一般將某一段的燒嘴作為一個整體進行集中控制，這種控制方式能夠?qū)崿F(xiàn)各段爐溫的靈活控制，也能滿足大多數(shù)鋼種對爐溫的不同要求；通道式蓄熱式加熱爐一般是全通道整體控制，不能實現(xiàn)爐溫的靈活調(diào)整，只能滿足少數(shù)鋼種的加熱要求，而不能滿足大多數(shù)鋼種對爐溫加熱的需求。

蓄熱式加熱爐實質(zhì)上是高效蓄熱式換熱器與常規(guī)加熱爐的結(jié)合體，主要由加熱爐爐體、蓄熱室、換向系統(tǒng)以及燃料、供風(fēng)和排煙系統(tǒng)構(gòu)成。蓄熱室是蓄熱式加熱爐煙氣余熱回收的主體，它是填滿蓄熱體的室狀空間，是煙氣和空氣流動通道的一部分。在加熱爐中，蓄熱室總是成對使用，一臺爐子可以用一對，也可以用幾對，甚至幾十對。在國內(nèi)的一些大型加熱爐上，最多用到四十幾對。蓄熱式余熱回收的優(yōu)點爐溫更加均勻由于爐溫分布均勻，加熱質(zhì)量大大改善，產(chǎn)品合格率大幅度提高。燃料選擇范圍更大適合輕油、重油、天然氣、液化石油氣等各種燃料，尤其是對低熱值的高爐煤氣、發(fā)生爐煤氣具有很好的預(yù)熱助燃作用，擴展了燃料的應(yīng)用范圍。因此，爐子燃料消耗量大幅度降低。對于一般大型加熱爐，可節(jié)能25%～30%；對于熱處理爐，可節(jié)能30%～65%。NOX生成量更低采用傳統(tǒng)的節(jié)能技術(shù)，助燃空氣預(yù)熱溫度越高，煙氣中NOX含量越大；而采用蓄熱式高溫空氣燃燒技術(shù)，在助燃空氣預(yù)熱溫度高達(dá)800℃的情況下，爐內(nèi)NOX生成量反而大大減少。由于蓄熱式燃燒是在相對的低氧狀態(tài)下彌散燃燒，沒有火焰中心，因此，不存在大量生成NOx的條件。煙氣中NOx含量低，有利于保護環(huán)境。金屬氧化燒損低低氧燃燒的另一個好處是可降低被加熱金屬的氧化燒損。此外，蓄熱式燃燒還可以提高火焰輻射強度，強化輻射傳熱，提高爐子產(chǎn)量。

二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產(chǎn)的軋輥裝置及工藝專利目的

《二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產(chǎn)的軋輥裝置及工藝》提供一種軋制過程中不倒鋼，成材率高、軋制成本低的二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產(chǎn)的軋輥裝置及工藝。

二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產(chǎn)的軋輥裝置及工藝技術(shù)方案

《二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產(chǎn)的軋輥裝置及工藝》二輥可逆軋機采用大規(guī)格連鑄圓坯軋制生產(chǎn)的孔型裝置，在軋輥上沿所述軋輥的中心軸方向上至少排布有過渡孔型、扶持孔型和成品孔型；其中，所述過渡孔型的孔槽上寬為D （50—80）毫米，孔槽底寬為D （5—30）毫米，孔槽深度為0.5a—（15—50）毫米；

所述扶持孔型的孔槽上寬為b后 （5—15）毫米，孔槽底寬為b前－（5—10）毫米，孔槽深度為（0.08—0.12）D輥；

所述成品方鋼孔型的孔槽上寬為a （5—30），孔槽底寬為a－（5—15），孔槽深度為0.5a－（15—50）毫米；成品圓鋼孔型的孔槽寬為（d △ ）×（1.007—1.02），通常取1.013；基圓直徑為d×（1.007—1.02），通常取1.013；采用切線擴張，擴張角為10—30°；

其中，D為連鑄圓坯直徑，a為成品方鋼邊長，d為成品圓鋼直徑，△ 為圓鋼直徑的正公差，b后為經(jīng)扶持孔型軋制時，軋件軋后最大寬度，b前為經(jīng)扶持孔型軋制時，軋件軋前寬度，D輥為二輥可逆軋機軋輥直徑。

進一步地，在所述連鑄圓坯上沿所述連鑄圓坯的中心軸方向上還設(shè)有成品前孔型，所述方鋼的成品前孔型的孔槽上寬為a Δh （5—30）毫米，孔槽底寬為a Δh－（5—15）毫米，孔槽深度為0.5a－（15—50）毫米，其中a為方鋼邊長，Δh為40—60毫米；所述圓鋼的成品前孔型的孔槽上寬為a Δh （5—30）毫米，孔槽底寬為d Δh－（5—15）毫米，孔槽深度為0.5d－（15—50）毫米，Δh為10—40毫米，槽底圓弧半徑為（1.5—2.4）d，其中d為成品圓鋼直徑。

特別地，過渡孔型和所述扶持孔型的槽底為平面結(jié)構(gòu)。

進一步地，所述成品孔型的槽底為平面或弧面結(jié)構(gòu)。

為達(dá)到上述目的，《二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產(chǎn)的軋輥裝置及工藝》二輥可逆軋機采用大規(guī)格連鑄圓坯軋制生產(chǎn)的工藝，所述工藝包括步驟：

S1利用過渡孔型軋制連鑄圓坯，軋制道次為2—4道次，壓下量為40—90毫米/道次，軋制完成后翻鋼；S2將步驟S1軋制出的所述連鑄圓坯送入扶持孔型進行軋制2—4道次，壓下量為40—90毫米/道次，軋制完成后翻鋼；

S3將S2軋制出的所述連鑄圓坯送入過渡孔型、扶持孔型、成品孔型中的其中一個孔型進行軋制2—6道次，壓下量為20—90毫米/道次，軋制完成后翻鋼；

S4將S3軋制出的所述連鑄圓坯送入成品孔型進行軋制1道次，壓下量為40—60毫米/道次。

為達(dá)到上述目的，《二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產(chǎn)的軋輥裝置及工藝》二輥可逆軋機采用大規(guī)格連鑄圓坯軋制生產(chǎn)的工藝，所述工藝包括步驟：

S1利用過渡孔型軋制連鑄圓坯，軋制道次為2—4道次，壓下量為40—90毫米/道次，軋制完成后翻鋼；

S2將步驟S1軋制出的所述連鑄圓坯送入扶持孔型進行軋制2—4道次，壓下量為40—90毫米/道次，軋制完成后翻鋼；

S3將S2軋制出的所述連鑄圓坯送入成品前孔型進行軋制2—6道次，壓下量為20—90毫米/道次，軋制完成后翻鋼；

S4將S3軋制出的所述連鑄圓坯送入成品孔型進行軋制1道次，方鋼或者矩形成品壓下量為40—60毫米/道次，圓鋼的名義壓下量為10—40毫米/道次。

二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產(chǎn)的軋輥裝置及工藝改善效果

《二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產(chǎn)的軋輥裝置及工藝》二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產(chǎn)的軋輥裝置及工藝，軋制成材率高，采用《二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產(chǎn)的軋輥裝置及工藝》所述孔型后，連鑄圓坯軋制過程中基本杜絕了脫方甚至倒鋼而出現(xiàn)軋廢的現(xiàn)象；使用大規(guī)格連鑄坯軋制方圓鋼，可以有效克服由于方、矩形坯邊角部冷卻快，在軋制時易產(chǎn)生角部裂紋和對孔型磨損較重的缺陷，有效地提高了產(chǎn)品質(zhì)量和孔型過鋼量，降低了輥耗；孔型的設(shè)計可實現(xiàn)大規(guī)格連鑄圓坯大壓下量軋制，軋制穩(wěn)定，又采用控制手段保證產(chǎn)品的尺寸精度，產(chǎn)品質(zhì)量好，產(chǎn)品尺寸精度高。

《二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產(chǎn)的軋輥裝置及工藝》孔型設(shè)計簡單實用，軋制道次少，軋制過程中不倒鋼，具有成材率高、軋制成本低、節(jié)約能源、成品尺寸精度高、產(chǎn)品質(zhì)量和性能好。