干砂型

濕型砂是使用最廣泛的、最方便的造型方法，大約占所有砂型使用量的60~70%，但是這種方法還不適合很大或很厚實(shí)的鑄件。表面烘干型與干型比，可節(jié)省烘爐，節(jié)約燃料和電力，縮短生產(chǎn)周期，所以曾在中型和較大型鑄鐵件的生產(chǎn)中推廣過。通常采用較粗砂粒(使有高的透氣性)，加入較多粘土和水分，有時(shí)還在型砂中加1~2%的木屑(提高抗夾砂結(jié)疤能力)，其型腔表面必須涂敷涂料。

干型砂主要用于重型鑄鐵件和某些鑄鋼件，為了防止烘干時(shí)鑄型開裂，一般在加入膨潤土的同時(shí)還加入普通粘土。干型主要靠涂料保證鑄件表面質(zhì)量。其型砂和砂型的質(zhì)量比較容易控制，但是砂型生產(chǎn)周期長，需要專門的烘干設(shè)備，鑄件尺寸精度較差，因此，近些年的干型，包括表面烘干的粘土政型已大部分被化學(xué)粘結(jié)的自硬砂型所取代。

干砂型于另外兩種砂型的區(qū)別在于:濕型是造好的砂型不經(jīng)烘干，直接澆入高溫金屬液體;干砂型是在合箱和澆注前將整個(gè)砂型送入窯中烘干;表面烘干砂型只在澆注前對(duì)型腔表層用適當(dāng)方法烘干一定深度(一般5~10mm，大件20mm以上)。

干型主要用于澆注中、大型鑄件。型砂和砂型的質(zhì)量都比較容易控制，但鑄件尺寸精度較差，砂型需要專門的烘干設(shè)備，生產(chǎn)周期較長，因此在許多方面干型正逐漸被自硬砂型所代替。

表干型砂的主要特點(diǎn)是采用粗砂、活化膨潤土和加入木屑。表干型砂的性能及配制基本兼有濕型砂和干型砂的要求。表干砂型不需專門的烘干設(shè)備，生產(chǎn)周期比較短，清砂也比較容易，但它對(duì)型砂性能和工藝操作要求比較嚴(yán)格。表干砂型主要用于澆注中型鑄件，其中較大的達(dá)十幾噸重。

(1)原砂鑄鐵件和鑄鋼件的干型大多采用粒度較粗的原砂。例如，40/70目以上。非鐵合金鑄件干型所用原砂其粒度則較細(xì)，一般為70/140目和100/200目。

(2)粘結(jié)劑表干型砂一般都采用鈉膨潤土或采用濕強(qiáng)度和熱濕拉強(qiáng)度較高的鈣膨潤上作粘結(jié)劑。干型砂所用的粘土應(yīng)具有一定的干強(qiáng)度和耐火度。

(3)附加物形狀比較復(fù)雜的砂芯和砂型可在型砂混合料中加入可以提高退讓性和潰散性的附加物。

干型砂和表干型砂的配比和性能控制

(1)配比干型砂和表干型砂主要由新砂、舊砂、粘土、膨潤土、附加物和少量的水所組成。鑄鐵件和非鐵合金鑄件用的干型砂和表干型(芯)砂，舊才回用量一般占50~80%。鑄鐵表干型砂中膨潤土加入量在5~10%之間，總含泥量要求控制在16~18%以下;如采用鈣基膨潤土還須在配砂時(shí)加入占膨潤土量4%左右的碳酸鈉進(jìn)行活化處理。鑄鐵件的干型砂中粘土和膨潤土的總量控制在8~12%，兩者比例一般在1:1左右，可根據(jù)鑄件大小適當(dāng)調(diào)整。表干型砂和芯砂中一般還加入0.5~1.5%的木屑，還可加入2~3%的石油瀝青乳濁液或其它有機(jī)水溶性粘結(jié)劑。

鑄鋼件用的干型砂大都采用新砂配制。膨潤土及粘土的加入量占10~15%，有的芯砂和型砂中還加入1.5~3.0%的有機(jī)水溶性粘結(jié)劑。

(2)性能控制對(duì)干型砂和表干型砂除含水量、濕透氣性、濕壓強(qiáng)度等性能外，表干型砂應(yīng)著重控制其熱濕拉強(qiáng)度，干型砂應(yīng)著重控制其干強(qiáng)度。

混制工藝

干型砂的混制工藝與濕型砂基本相同?；烀霑r(shí)間一般在5~15min之間。鑄鐵表干型砂的混砂時(shí)間一般均在10min以上。

烘干工藝

干型和表干砂型很重要的一個(gè)環(huán)節(jié)是烘干工藝的控制。表干砂型在每刷一次水基石墨涂料后，要經(jīng)過自然干燥(如24h)或噴烘才可刷下一遍涂料。厚大鑄鐵件往往要刷2~3遍涂料。砂型的烘干溫度見表3。烘干后的砂型，干燥層深度一般都在50mm以上，砂芯的干燥層深度更大一些。

表3幾種砂型(芯)烘干保溫溫度(℃)

名稱一般砂型加木屑的砂型加有機(jī)粘結(jié)劑的砂芯。

烘干溫度350-400300-360250-300。

舊砂回用及性能控制指標(biāo)。

和濕型砂一樣，干型砂及表干型砂需要定期對(duì)舊砂的總含混量和有效膨潤上含量及pH值進(jìn)行監(jiān)測(cè)相應(yīng)調(diào)整新砂和舊砂的比例，以求得型砂和芯砂性能的穩(wěn)定?？偤炝恐燎罂刂圃?6~18%以下。