鋼錠縮孔減小鋼錠縮孔深度的措施

為了減小鋼錠中的縮孔深度，應(yīng)盡量促使鋼錠模內(nèi)鋼液自下而上、由表及里的順次凝固，以利于保溫帽內(nèi)的鋼液充分進(jìn)行補(bǔ)縮。主要措施有：

(1)選擇合理的錠型。上大下小的鋼錠縮孔較淺，細(xì)而長的鋼錠縮孔較深。對于高碳鋼和合金鋼要求鋼錠高寬比<3.5，錐度>3%；

(2)采用保溫帽和發(fā)熱劑，使鋼錠冒口部位鋼水較長時間保持為液態(tài)，以便對錠身部分不斷補(bǔ)縮，減小縮孔深度;

(3)采用上小下大敞口鋼錠模掛絕熱板、加保護(hù)渣和防縮孔劑“三位一體”熱帽技術(shù)，能進(jìn)一步改善冒口形狀，使鋼錠切頭率降至12%以下；

(4)控制合適的注溫、注速和正確進(jìn)行補(bǔ)注操作。注溫偏低，鋼液流動性差，不利于補(bǔ)縮;而注溫過高，鋼液態(tài)收縮增加，還容易引起鋼錠表面裂紋和焊模、焊底板等問題。注溫一般應(yīng)保證鋼水過熱度在40～60℃。注速應(yīng)與注溫相配合，低溫快注，高溫慢注。補(bǔ)注時間一般不少于鋼錠本體澆注時間的2/3，對于收縮量比較大的中、高碳鋼、高硅鋼等，補(bǔ)注時間必須大于錠身的澆注時間。沸騰鋼及半鎮(zhèn)靜鋼鋼錠，在冷凝過程中有大量CO氣體析出，并在鋼錠中形成一定數(shù)量的氣泡，補(bǔ)償了鋼液的冷凝收縮，一般不出現(xiàn)縮孔缺陷。

（1）金屬性質(zhì)

金屬的收縮率隨其本身的性質(zhì)不同而異。所以，不同的鋼種,在生產(chǎn)條件相似的前提下，縮孔的產(chǎn)生機(jī)率不同。一般，金屬從澆溫降至室溫的過程中,要經(jīng)歷液態(tài),凝固和固體三種收縮。但最終的縮孔大小，主要是從液態(tài)和凝固收縮決定的。固態(tài)下的收縮反而減小縮孔。

（2）鋼錠形狀和尺寸的影響

不同錠型的鋼錠收縮形狀不同,產(chǎn)生縮孔的機(jī)率也不同，一般上大下小鋼錠模下部鋼液凝固較快，上部鋼液最后凝固，使收縮凹陷集中在上部利于補(bǔ)縮。另外，鋼錠模的高寬比合適，可以改善縮孔分布，高度大而細(xì)長的鋼錠，縮孔容易深入鋼錠本體。

（3）澆注溫度，澆注速度等工藝影響

一般提高澆鑄溫度和速度，會加大鋼錠斷面的溫度梯度，增大柱狀晶帶和粗化晶粒。對一定的金屬，存在著一定的凝固溫度范圍，在這溫度范圍內(nèi)如降低溫度,則鑄錠的晶粒顯著地減小，如果在此范圍內(nèi)升高溫度，則晶粒顯著地增大 。

鋼錠縮孔是鎮(zhèn)靜鋼鋼錠頭部中心部位的漏斗狀空腔。它是不可避免的鋼液冷凝收縮的結(jié)果?？s孔應(yīng)控制在鋼錠冒口線以上，以便開坯或軋制后切除。有時因澆注工藝不當(dāng)會使縮孔尖細(xì)的底部伸入錠身，在加工成材后的該部位橫向低倍試片上，呈現(xiàn)出形狀不規(guī)則的中心小孔洞，稱為縮孔殘余。縮孔和縮孔殘余都是鋼材技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)中所不允許存在的缺陷，生產(chǎn)中必須切除干凈。縮孔，特別是伸入錠身的縮孔，必然降低鋼錠的成材率?？s孔的形成傾向與鋼種、錠型及注溫、注速有關(guān)。高碳鋼、硅錳鋼（如60Si2Mn等）等縮孔較重，而低碳鋼、鉻不銹鋼（如0Cr13等）則縮孔較輕。小鋼錠和高寬比大、錐度小的鋼錠縮孔缺陷一般也較重；注溫高或注速快，會助長縮孔發(fā)展。為消除縮孔影響，普通碳素鋼的鋼錠切頭率一般為6%～17%，合金鋼鋼錠切頭率一般為15%～20% 。

鋼錠的疏松、縮孔與鋼種有關(guān),也與澆注溫度、澆注速度等工藝因素密切相關(guān)。要想有好的鋼板質(zhì)量，必須根據(jù)不同的鋼種嚴(yán)格執(zhí)行相宜的鋼錠澆注工藝，對已知有缺陷的鋼錠可采取相應(yīng)的措施，以減少缺陷影響，盡可能提高鋼板質(zhì)量，減少廢品產(chǎn)生,降低生產(chǎn)成本，保證生產(chǎn)效益 。

鋼錠疏松是由于鋼錠凝固過程中某些微小封閉區(qū)域鋼液冷凝收縮得不到填充所致。收縮傾向大的鋼種，疏松程度亦大。疏松通常與偏析伴生。鋼中氣體、非金屬夾雜及硫、磷等雜質(zhì)元素含量高時，疏松程度加重。

在鑄錠的中部和頭部以及晶界等地方，常有一些宏觀或微觀的收縮孔洞，通稱縮孔。縮孔分為集中縮孔和分散縮孔，集中縮孔多產(chǎn)生在鑄錠的頭部和中部，分散性小縮孔分布在晶界和枝晶間，一般稱為縮松或疏松；肉眼分辨不清的縮孔則稱為顯微疏松。

縮孔的形成一般是在液體金屬由澆注溫度降至凝固溫度的過程中，困其自身的液態(tài)收縮和凝固收縮，在金屬內(nèi)部產(chǎn)生孔洞，此孔洞困種種原因沒能得到補(bǔ)縮，故在最后凝固的地方形成縮孔。因此，金屬的體積收縮率越大，則縮孔也越大。分散性疏松的形成原因與縮孔基本上相同，它是在同時凝固的條件下，在最后凝固的枝晶和晶粒之間，固液態(tài)收縮和凝固收縮產(chǎn)生的孔洞得不到補(bǔ)縮而造成的 。

在鑄錠過程中由于操作不當(dāng)或注速、鑄溫控制不當(dāng)，會使鑄成的錠有種種缺陷。常見的缺陷為：鋼錠表面的結(jié)疤、重皮和縱、橫裂紋，內(nèi)部的殘余縮孔、皮下氣泡、疏松和偏析，混入鋼中的耐火物和爐渣、灰塵造成的夾雜等。這些缺陷能大大降低鋼錠的成坯率，甚至使整個鋼錠報廢。

縮孔的形狀不規(guī)則，孔壁粗糙。防止縮孔產(chǎn)生的條件是合金在恒溫或很小的溫度范圍內(nèi)結(jié)晶。鑄件壁逐層凝固的方式進(jìn)行凝固?？s孔的形成過程如圖1所示，液態(tài)合金填滿鑄型后。因鑄型吸熱，靠近型腔表面的金屬很快就降到凝固溫度，凝固成一層外殼，溫度下降，合金逐層凝固，凝固層加厚，內(nèi)部的剩余液體，由于液體收縮和補(bǔ)充凝固層的凝固收縮，體積縮減，液面下降，鑄件內(nèi)部出現(xiàn)空隙，直到內(nèi)部完全凝固，在鑄件上部形成縮孔。已經(jīng)形成縮孔的鑄件的鑄件繼續(xù)冷卻到室溫時，因固態(tài)收縮，鑄件的外形輪廓尺寸略有 縮小。

防止縮孔和縮松的措施：①合理選用鑄造合金；②按照定向凝固原則進(jìn)行凝固；③合理地確定內(nèi)澆道位置及澆注工藝；④合理地應(yīng)用冒口、冷鐵和補(bǔ)貼等工藝措施。

電泳產(chǎn)生縮孔的原因1、車身前處理脫脂不良或者清洗后又被油污、塵埃污染。2、電泳槽液或電泳后清洗槽液被油污污染，液面漂浮有油污或者油污成乳化狀態(tài)存在于槽液中。3、槽液的顏基比失調(diào)，顏料含量低的易產(chǎn)生縮孔。4、補(bǔ)給涂料中樹脂溶解不良，中和不好也有可能。5、涂裝環(huán)境差（包括烘爐），空氣中含有油霧，漆霧或含有機(jī)硅物質(zhì)等污染被涂物或濕涂膜。前面4種原因基本都可以通過試驗驗證，比如確認(rèn)前處理前后狀態(tài)（特別是帶油情況），手工除油，掛板試驗，實驗室做電泳試驗等方法確定。如果是最后那種情況就不好解決。只要原因找到了，解決辦法就很好確定了。

解決低壓鑄造需拋光氧化鑄鋁件縮孔1、鑄件壁厚不均勻，是非常容易產(chǎn)生其縮孔等缺陷的，可用的解決辦法可以在厚薄變化處增加鑄件的補(bǔ)縮通道，即增大鑄造圓角，因為在鑄造中要盡量避免有垂直角度的形狀。2、加大鑄件凝固時的溫度梯度，即保證鑄件的自下而上凝固順序，可以有效地減少氣縮孔的產(chǎn)生。還有一種就是減少鑄件型腔的發(fā)氣量，型腔發(fā)氣量太大的話也會使鑄件有很多的空洞。解決噴涂噴粉后出現(xiàn)大量縮孔噴涂噴粉后出現(xiàn)大量縮孔是噴槍靜電過高，靜電擊穿留下的。被靜電擊穿的位置對帶同電荷的粉末排斥，粉末不能吸附?？山档蛧姌岆妷?0-40KV，加大出粉量，控制噴槍與工件的距離。