高錳鋼淬火爐簡介

高錳鋼淬火爐概述：

因單段式發(fā)生爐煤氣壓力偏低且波動較大，低溫時需頻繁點火，爐溫誤差不易控制，一般推薦使用手動控制方式。

執(zhí)處理是齒輪制造的關鍵工序，滲碳淬火爐的選擇至關重要。目前有井式滲碳淬火爐(下稱井式爐)、密封箱式多用滲碳淬火爐，(下稱箱式爐)和推桿式連續(xù)滲碳淬火爐(下稱連續(xù)爐)三種。

1、井式爐：投資少，執(zhí)處理質量不穩(wěn)定，全部人工作業(yè)勞動條件差，生產能力小，適合小批量生產。

2、多用爐：投資中等，熱處理質量穩(wěn)定，全電腦控制，自動化作業(yè)，操作人員少，工作環(huán)境好。多用爐是間隙式生產，與井式爐相同，熱處理技術要求不同的產品可以分開生產，可以滲碳、軟氮化、調質等多用途作業(yè)，既可以大批量生產，又可中批量生產，生產能力比井式爐高，比連續(xù)爐低。

3、連續(xù)爐：投資大，裝機容量大，熱處理質量穩(wěn)定，全電腦控制，自動化作業(yè)，不間斷連續(xù)生產。熱處理技術要求相同的產品操作簡單，熱處理技術要求不同的產品要進行復雜的區(qū)分和調整。適用于大批量生產，生產能力是三種滲碳爐中最大的。同時利于解決薄壁零件采用壓淬工藝防止熱處理變形大的問題。 作為主機配套產品，應選用多用爐或連續(xù)爐，井式爐基本不選用。

淬火爐用于鋁合金管棒型材擠壓制品的淬火處理。在淬火前，擠壓制品的加熱應均勻，溫差應小于±2.5℃；淬火時，要求過渡時間短，不超過15秒。

過去，鋁合金擠壓制品采用硝酸鹽（KNO₃）浴槽處理。隨著鋁合金擠壓制品長度的增加，這種淬火方式已被淘汰。目前國內、外用得比較普遍的是立式淬火爐，淬火池直接設在爐子下面。這種淬火爐具有如下特點：

①淬火前，擠壓制品可以均勻而快速加熱；

②可用最短時間將料放入淬火池內；

③可以避免由于自重和加熱引起的擠壓制品的彎、扭變形，有利于保持制品外形；

④淬火后的擠壓制品機械性能均一。

有色金屬加工設計研究院設計的一種立式淬火爐，可用于鋁合金擠壓制品的淬火處理，但最大料長不能大于8米，實用于中、小型鋁加工廠，年處理能力為1000噸。爐子分五個加熱段，加熱功率最大為300千瓦，加上附屬設備后，總功率為424千瓦。

該淬火爐設有強制熱風循環(huán)系統(tǒng)。

蘇聯設計的立式淬火爐，內部均設有熱風強制循環(huán)系統(tǒng)。可用于處理大型鋁合金管棒型材，料長可從4米至20米，甚至還可長些。

圖1是這種立式淬火爐的剖面圖。整個爐體封在一個鋼結構框架內。淬火池設在爐下，是防水混凝土結構，直徑為4米，深20米，或根據淬火擠壓制品的長度再深些。加熱爐的中心相對于淬火池偏心1.2米，以便利用電葫蘆先將料捆吊到淬火池中。然后平移至爐下，再用吊鏈（用卷揚驅動）拉到爐內的一定高度，直到卷揚自動斷電。提升速度為0.4米/秒。淬火時下降速度為0.4~0.6米/秒。

對于大型擠壓制品，可單根進行淬火處理。

在爐體構架上，裝有爐門升降、平移的液壓缸。爐門本身裝有石棉密封裝置。

加熱室和絕緣層之間，有寬為250毫米的環(huán)形鳳道，并在其中裝置加熱元件。爐子的加熱室與加熱元件間用薄板隔離。風機安裝在爐下平臺上，電機功率為70千瓦。送入的空氣經加熱室與加熱元件間的通道進入加熱室，形成了熱風強制循環(huán)的密閉系統(tǒng)。加熱工序完成后，爐門打開，爐料直接放入淬火池。

淬火爐分成五個加熱段，每段均可由三角形連接變換成星形連接。用五臺電子電位差計自動調節(jié)并記錄溫度。

這種爐子的主要缺點是土建工程量大，地坑深、房架高。在建廠房前，就需完成地坑混凝土工程。