硅鋁鐵

利用硅鋁鐵合金進行脫氧經實際應用，證明效果良好。和采用鋁脫氧相比，不僅鋁的收得率高，殘鋁量易于控制，夾雜物形態(tài)也有所改善。

采用硅鋁合金后，元素收得率高，主要是因為合金比重增大，鋁比重2.7g/cm³，硅鋁鐵（FeAl₃₀Si₂₀）比重3.5-4.2g/cm³ ，煉鋼終渣比重一般為2.8-3.2g/cm³，因而合金加入后會沉入渣面以下，有效地控制了鋁與空氣及熔渣中的氧反應。

脫氧效果好，一般認為是生成了復雜的脫氧產物，氧化物活度降低，有利于脫氧反應進行。另外，易生成低熔點相，使夾雜物易聚合，促進上浮去除。分別采和鋁和硅鋁鐵（FeAl₃₀Si₂₀）脫氧時，鋼中全鋁含量，前者比后者高，而后者的酸溶鋁卻比前者要高，這說明采用硅鐵時，鋁氧化物夾雜大大減少 。

硅鋁鐵單元素脫氧

各元素單獨脫氧時，通過元素含量和氧含量的平衡關系可以看出鋁比硅的脫氧能力要強得多，至少相差一個數(shù)量級。

硅鋁鐵硅鋁復合脫氧

在較低的鋁含量下，硅可以明顯改善鋁的脫氧能力，當鋁含量增加到一定值時，這種作用消失，這時氧含量受鋁含量控制，硅失去脫氧能力。使用成分60%Si和40%Al的硅鋁合金、其脫氧產物成分取決于合金加入量。當其加入量為0.3%時，析出硅酸鋁；0.6%時，析出多鋁紅柱石；0.9%時，析出產物90%為α-剛玉。顯然Al/Si= 40/60這一比值中，鋁含量較多，硅鋁合金加入量的增多，意味著過量鋁的增多，因而不利于復合脫氧的發(fā)展。

硅鋁鐵脫氧動力學

脫氧產物的去除速度符合斯托克斯定律，即產物尺寸越大，越有利于上浮去除。只有鋼液中有SiO₂存在的前提下，加鋁時生成的Al₂O₃，才能與之結合生成低熔點產物，促進其上浮去除。這說明，保證有硅脫氧反應的發(fā)生，對改善脫氧的動力學條件是很重要的 。

作為煉鋼用脫氧劑和合金元素，鋁的作用是非常大的。多少年來，煉鋼多采用鋁餅或鋁錠直接加入煉鋼爐內或鋼包鋼水的方法。用的是一次純鋁，不僅成本高，且鋁被空氣和渣中氧氧化達70-90%，造成鋁燒損過大和鋼液中殘鋁量的較大的波動。圍繞提高鋁的收得率和準確的殘鋁控制做了大量工作。喂線法作為這方面的典型代表，已廣泛地應用在煉鋼后步工序的鋼水殘鋁量微調及補充脫氧上，其基本原理是控制了鋁加入鋼水的深度，避免了鋁與空氣及渣中不穩(wěn)定組元的接觸。采用鋁鐵及其它含鋁合金進、行脫氧也被證明是一種非常有效的方法，不僅耗鋁量大大降低，可以更準確地控制鋁加入量，非金屬夾雜物含量也有所降低，硅鋁鐵作為近兩年來新的復合脫氧劑，在保證與純鋁脫氧同樣的鋼的終氧含量水平及機械性能的前提下，不僅取得了明顯的節(jié)鋁效果（比采用純鋁時節(jié)鋁40-50%），而且改善了部分鋼水的澆注性能，水口結瘤等現(xiàn)象大大減輕。為盡快使這一技術得到應用，冶金部1989年正式行文，提出“1990年開始在全國重點企業(yè)和地方企業(yè)中，全部推廣應用硅鋁鐵作脫氧劑”，取代原來所用一次鋁，并同時頒布了暫行供貨標準，邁出了使用硅鋁鐵進行鋼水脫氧和合金化的可喜的一步 。

自然界中含Al₂O₃及SiO₂并且可供冶煉用的原料相當廣泛，除鋁礬土、硅石外，含硅鋁的多種原料如高嶺土、硅殘石、藍晶石、煤殲石、粉煤灰等均可用作硅鋁合金生產，有些含鐵高而未加利用的鋁土礦更是合用。當然冶煉高含鋁量的合金要求高含鋁量的礦石。我國的鋁礬土儲量雖然比較豐富，但主要用于生產電解鋁。從戰(zhàn)略發(fā)展的角度出發(fā)，采用其它原料甚而工業(yè)廢料生產硅鋁鐵合金符合我國國情，因而須對這種原料生產低牌號硅鋁鐵給予充分重視。

硅鋁鐵冶煉難點

冶煉這種合金的主要工藝難點是爐底上漲。主要原因是爐內形成碳化物后，電阻率下降，引起電極上抬，從而使爐底溫度不足，形成假爐底。另外，由于該合金和冶煉過程形成的熔渣比重差別較小，易造成冶煉過程渣鐵不能充分分離，鐵合金中硅鋁含量越高，這種情形越明顯。

實踐表明，當采用鋁礬土配料進行高含鋁量的合金冶煉時，爐料燒結困難，易造成塌料使冶煉難以正常進行，這與冶煉硅鐵時硅石易燒結的特點相反。

硅鋁鐵冶煉設備

對硅鋁鐵合金生產，按原料處理方式分，有礦石還原劑經配料直接入爐和先經造團處理然后入爐兩種。

我國大多數(shù)鐵合金廠，沒有造團處理設備.由于進行硅鋁鐵合金生產的電爐，多是原來根據(jù)硅鐵生產需要設計的，因而電壓檔次相對偏高，在改產硅鋁鐵合金時，由于鋁礬土電阻率小，在原有的操作電壓水平上，電極不易下插，炯燒不好，導致爐況不易控制。另外，我國改產硅鋁鐵的礦熱爐一般容量都比較小，在生產高鋁含量合金時，由于渣鐵不易分離，需在爐外進行處理，小容量礦熱爐出鐵量少，使這一工序的有效實施難以進行。

從資源合理利用及我國的生產設備及工藝狀況出發(fā)，應生產低鋁含量的合金，而作為使用廠家，則一般要錄合金鋁含量盡可能高些，這構成了一對矛盾 。

1.從設備及資源條件看，生產較低鋁含量的硅鋁鐵合金符合我國的國情。

2.提高硅鋁鐵中硅鋁比有利于脫氧。鑒于這兩點，必須開發(fā)高硅低鋁的硅鋁鐵產品 。

普遍用于開關電源用，他具有著溫升低，高的飽和磁通密度，較高的導磁率C，主要系列產品是鐵粉芯磁環(huán)28材，鐵粉芯磁環(huán)26材（黃白環(huán)），鐵粉芯磁環(huán)52材（蘭綠環(huán)），鐵粉芯磁環(huán)33材（灰黃色），鐵粉芯磁環(huán)18材，鐵粉芯磁環(huán)2材（紅灰環(huán)），鐵粉芯磁環(huán)40材（綠黃環(huán)），鐵粉芯磁環(huán)8材（黃紅環(huán)）等。 鐵硅鋁磁環(huán)

紅星鐵硅鋁軟磁粉末鐵硅鋁粉末

鐵硅鋁粉末（全稱鐵硅鋁軟磁粉末 ）就是特指那些矯頑力小、容易磁化和退磁的磁性材料。所謂的軟，指這些材料容易磁化，在磁性上表現(xiàn)“軟”。軟磁材料的用途非常廣泛。因為它們容易磁化和退磁，而且具有很高的導磁率，可以起到很好的聚集磁力線的作用，所以軟磁材料被廣泛用來作為磁力線的通路，即用作導磁材料，例如變壓器、傳感器的鐵芯，磁屏蔽罩，特殊磁路的軛鐵等。

紅星鐵硅鋁軟磁粉末鐵硅鋁粉芯

全稱鐵硅鋁磁粉芯磁性合金是二十世紀三十年代由日本人發(fā)明的。其發(fā)明地在仙臺縣，故又稱Sendust合金。隨后，八十年代初期將其制成磁粉芯也稱Sendust磁粉芯，我們用CS來表示。鐵硅鋁磁粉芯的磁性能與高通量磁粉芯相近似，且損耗比高通量磁粉芯要低，然而它的價格要便宜許多。因此，近年來使用也愈來愈廣泛。凡是能取代MPP、高通量磁粉芯的地方，都可盡量采用鐵硅鋁磁粉芯。

鐵硅鋁合金的標準成分是：AL5.4%；Si9.6%；其余為鐵。生產鐵硅鋁磁粉芯用的合金成份控制范圍是：AL5.2-5.6%；Si9.2-9.8%；其余為鐵。低頻（1kHz以下）使用的鐵硅鋁鐵粉芯，其有效導磁率最高可達μе147。目前我們大量生產供貨的鐵硅鋁磁粉芯有以下幾種性能檔次：μе26；μе60；μе75；μе90；μе125等，這也是最常用的。鐵硅鋁磁粉芯的飽和磁感應強度Bs值為：800-1000mT。使用安匝數(shù)為300左右。產品壓制密度5.2-6.0。鐵硅鋁磁粉芯的各種常用規(guī)格見表3。我們生產的鐵硅鋁磁粉芯的涂層色標為黑色標記。也可以按用戶要求的色標來涂層。各種規(guī)格型號的鐵硅鋁磁粉芯的標記方法用CS加上外徑和有效導磁率來表示。如型號CS330125表示33×20×10.7㎜μе的鐵硅鋁磁粉芯（詳見高通量磁粉芯）。