精密鑄造蠟

熔模鑄造在生產(chǎn)中較多采用糊狀模料，這主要由于糊狀模料比液態(tài)模料收縮小、凝固快、生產(chǎn)率高。在壓型一蠟模一鑄件的生產(chǎn)過程中，蠟模的尺寸穩(wěn)定性和變形程度，極大地影響了鑄件的質(zhì)量狀態(tài)。

針對易變形件要從第一道工序一射蠟就采用在蠟模中放入阻礙物限制收縮變形，開澆道根后粘澆道，壓蠟后在水中冷卻等有效措施，使蠟模處在一個良好的質(zhì)量狀態(tài)之下。大量生產(chǎn)實踐證明，這些預防措施是有效并且十分必要的。

一、在蠟模中放入阻礙物限制收縮變形

精鑄件右頁結(jié)構(gòu)見圖1，因需保證門的回轉(zhuǎn)良好，故兩個Ф10．5mm的孔要求同軸，客戶要求用專用銷軸檢具全檢，并且專用銷軸一端要自由落體式無障礙地穿過兩個孔。原來的生產(chǎn)工藝為：壓蠟后，壓型放入水中冷卻30min后取出蠟模，修好蠟模后組樹。澆注出的

鑄件用專用銷軸穿兩個Ф10．5mm的孔，因兩孔不同軸，銷軸穿不進去，需要100％校正，而且變形沒有一點規(guī)律，極大增加了校正工作量，嚴重拖后生產(chǎn)進度。

針對此情況，改進了工藝，經(jīng)過計算，做了10根Ф10.80-0.1mm的銷軸，在壓制右頁蠟模后，就將該銷軸在Ф10.5mm孔處穿入蠟模，之后一并放入水中，冷卻30min后取出，針對這些蠟模做了兩種方法：一種是修蠟模后直接組樹，另一種是再在上面粘一條拉筋，見圖1。鑄件生產(chǎn)出來用銷軸檢測，僅有1件兩孔略偏斜，其余則完全符合要求，此1件偏斜的右頁，稍一校正即可符合要求。經(jīng)歸類，發(fā)現(xiàn)第一種方法未粘拉筋的就已經(jīng)滿足生產(chǎn)要求，可投入批量生產(chǎn)。

5×5BT閥套精鑄件閥套的4個爪有嚴格要求，爪的外圓要求加工，必須保證足夠的加工量，露黑皮不行。為此，在蠟模和鑄件上均有專用樣板檢測爪尺寸變化(見圖2)。

原來的工藝為：壓蠟后放入水中冷卻40min后取出蠟模。經(jīng)檢測，4爪在蠟模上總體為向內(nèi)變形，每個爪還左右擺，變形沒有規(guī)律。射蠟工1小時只能修出7件符合樣板的蠟模。為解決變形問題，經(jīng)計算，專門制作了金屬支撐圈，見圖2雙點劃線所示，在閥套蠟模射出后，將金屬支撐圈插入，一并放入冷水中冷卻40min后取出。在采用

金屬支撐圈并按工藝要求校正蠟模后，幾乎不用修蠟模，大大提高了修蠟模的工作效率?，F(xiàn)批量生產(chǎn)中已按改進后工藝執(zhí)行，取得了良好效果。

二、采用開澆道根后粘澆道的措施

DNl50法蘭盤結(jié)構(gòu)見圖3，其結(jié)構(gòu)對稱、壁厚均勻。如果直接在其上開出澆道，因澆道較厚大，與蠟模本體

形成壁厚差，不僅在從模具拿出過程中取蠟模困難，而且會因取模方式不當造成變形；也會在蠟模的冷卻過程中因壁厚不均，而造成收縮變形。所以綜上考慮，對DNl50法蘭盤采用先預設(shè)澆道根(高度為1．0～1．5mm)，后粘澆道的方法來避免在蠟模上因澆道厚大而形成壁厚不均，導致收縮不同步的變形。

三、蠟模冷卻方式

壓蠟后，還要注意冷卻方式的選擇，通常是在空氣中冷卻或在冷水中冷卻。在冷水中冷卻可強制蠟模定型，而有些三端或兩端為法蘭盤，如DN40法蘭閘閥體，在正常生產(chǎn)條件是放入水箱中冷卻的，導致在蠟模上的兩法蘭盤間距L1和L2(見圖4)相差得很大，可達到2.0～2.5mm。

經(jīng)分析，除結(jié)構(gòu)本身的特點，蠟模在水箱中為漂浮狀態(tài)，出現(xiàn)蠟模的一部分在水中，一部分在空氣中的情況。由于水面上下的法蘭盤冷卻條件不同，產(chǎn)生的收縮不同，使法蘭盤產(chǎn)生較大的變形。為防止這種現(xiàn)象，應(yīng)設(shè)法使蠟模完全浸入水中。使同一蠟模的各個部位冷卻條件一致，待尺寸穩(wěn)定后再取出，可大大減少此類問題的發(fā)生

四、從工藝設(shè)計上來減少變形

4．1門扣

門扣結(jié)構(gòu)見圖5，因?qū)儆诤翊箝_口件，易在開口處變形(見圖5虛線所示)，靠插入阻礙物的方法僅能解決在蠟模上的變形，無法解決在鑄件成形過程中因收縮不均而導致的變形。所以需在開口處加上一條Ф7mm的拉筋(見圖6)，既能解決蠟模上的變形又能解決鑄件上的變形，待鑄件熱處理后再把拉筋去掉。

4．2鎖緊支架

鎖緊支架材質(zhì)為SCSl3，結(jié)構(gòu)見圖7，最初采用橫模頭組樹，2件／樹，見圖8。鑄件做出后，變形很嚴重，達到3～4mm，見圖7雙點劃線所示。后改用圓弧模頭組樹，仍為2件／樹，見圖9。

由于用圓弧模頭組樹，可充分利用圓形開口件的特點，雖然在凝固過程中模頭有收縮，但SCSl3材質(zhì)的韌性很好，模頭會發(fā)生回彈，這樣減少了鑄件在凝固過程中由于受模頭牽連而造成的收縮變形。變形由原來的3～4mm減少到1mm，極大地減輕了校正的工作量。

五、結(jié)語

在熔模鑄造的整個工藝過程中，蠟模的變形程度對于鑄件變形具有很大影響。在射蠟工序中針對不同產(chǎn)品，注意應(yīng)用防止蠟件變形的各項措施，認真規(guī)范工藝操作，是可以達到防止熔模鑄造件變形的目的的。

資料來源：壓鑄

免責聲明：本公眾平臺發(fā)布之內(nèi)容系網(wǎng)絡(luò)轉(zhuǎn)載，版權(quán)歸原作者所有。但因轉(zhuǎn)載眾多，無法確認真正原始作者，故僅標明轉(zhuǎn)載來源。如涉及作品版權(quán)問題，請致電與我們聯(lián)系，我們將根據(jù)您提供的版權(quán)證明材料確認版權(quán)并于接到證明的24小時內(nèi)予以刪除處理！不承擔任何法律責任。聯(lián)系電話17339325886

熔模鑄造生產(chǎn)中的制模是重要的工序，是獲得優(yōu)質(zhì)鑄件的首要條件。然而，由于忽視該工序，使不合格的蠟模流入制殼工序，甚至澆注工序；從而造成了無法修復的廢品。即使不流入下道工序，也浪費了人工和生產(chǎn)時間；因此，解決蠟模表面缺陷是熔模鑄造工作者的主要工作之一。

一般情況下，蠟模的表面缺陷主要有流紋（見圖1）、表面粗糙（見圖2）和飛翅（見圖3）三種。

圖１

圖２

圖３

一、流紋

蠟模的局部表面有不規(guī)則的流紋。

１．產(chǎn)生原因

（1）型腔中分型劑的用量過多，或涂抹不均勻造成局部堆積 生產(chǎn)中為了不使蠟模粘附在壓型型腔的表面，以及便于起模，常在壓制蠟模前在壓型型腔的表面刷涂一層脫模劑或稱分型劑。在生產(chǎn)具體操作中，如果分型劑的用量過多，或涂抹不均勻造成局部堆積原因，均會造成蠟模產(chǎn)生流紋。

（2）分型劑選用不當，或過期變質(zhì) 對于石蠟硬脂酸蠟模，一般選用100%的變壓器油，或100%松節(jié)油。兩者相比變壓器油更容易采購，生產(chǎn)中采用變壓器油；當分型劑選用不當或分型劑變質(zhì)，易使蠟模產(chǎn)生流紋。

（3）注射壓力小，注射速度低 注射壓力是制模工藝的主要參數(shù)之一，壓制蠟模時，由于注射的壓力小，注射的速度低，降低了蠟料的流動性和充填能力，使蠟料不易快速充填壓型的型腔；因而造成蠟模產(chǎn)生流紋。

（4）壓型的溫度低 壓型溫度是制模工藝的主要參數(shù)之一，壓制蠟模時，由于壓型的溫度低，降低了蠟料的流動性和充填能力，使蠟料不易快速充填壓型的型腔；因而造成蠟模產(chǎn)生流紋。

2.防止措施

（1）壓制蠟模前，先清理干凈型腔表面的殘留物和贓物后，再用毛刷或紗布在型腔的表面和分型面刷涂適量的、薄薄的、均勻的一層分型劑，防止型腔表面或分型面局部產(chǎn)生分型劑堆積。

（2）選用適用于石蠟硬脂酸蠟料的分型劑，一般選用100%的變壓器油；進廠按照相關(guān)的標準進行檢驗，并確保其質(zhì)量；嚴格控制不合格的變壓器油不能進廠。加強庫存變壓器油的管理，發(fā)現(xiàn)變質(zhì)的分型劑不能用于生產(chǎn)。

（3）為了壓制表面質(zhì)量好、尺寸精度高的蠟模，必須嚴格控制注射壓力。注射壓力與模料性能、注蠟溫度以及蠟模結(jié)構(gòu)等因素有關(guān)。當選用氣動壓蠟機注射蠟模時，對于石蠟硬脂酸蠟料，由于其粘度低、流動性好，而常用注射壓力以0.2～0.6MPa為宜。

（4）壓型的溫度直接影響到蠟模的表面質(zhì)量。在選用注射壓力為0.2～0.6 MPa時，選擇壓型的溫度是否合適，直接影響到蠟模的質(zhì)量；對于石蠟硬脂酸蠟料常用壓型溫度以18～25℃為宜。

二、表面粗糙

１．產(chǎn)生原因

（1）蠟料攪拌不充分，蠟料的各種成分混溶不均勻；或注射蠟料溫度不均勻。

生產(chǎn)中，配制石蠟硬脂酸糊狀蠟膏分為四部：化蠟、刨制蠟片、攪拌蠟膏、回性。當加入的蠟片過大，或攪拌的時間過短，使石蠟和硬脂酸的成分混合很不均勻；造成蠟模表面粗糙。

生產(chǎn)中，當選用注射壓力為0.2～0.6MPa時，注射蠟溫，尤其是蠟溫不均勻時，直接影響到蠟模的表面粗糙度。

（2）壓制蠟模前，壓型的型腔沒有清理干凈，有殘留的冷卻水或贓物；造成壓制的蠟模表面粗糙。

（3）壓制蠟模時，由于蠟料的溫度低，或壓型的溫度低，降低了蠟料的流動性和充填能力，使蠟料不易快速充填壓型的型腔；因而造成蠟模表面粗糙。

（4）壓制蠟模時，由于注射的壓力小，注射的速度低，或注射中斷，注蠟槍嘴小，以及注蠟孔小等原因，都降低了蠟料的流動性和充填能力，使蠟料不易快速充填壓型的型腔，因而造成蠟模產(chǎn)生表面粗糙。

（5）壓型型腔表面粗糙。壓型型腔設(shè)計時，要求表面的粗糙度較高，不能滿足制模表面粗糙度的要求，或制造壓型型腔時，沒有達到圖樣對粗糙度的要求，造成蠟模表面粗糙。

2.防止措施

（1）配制石蠟硬脂酸蠟膏時，一般選用在水浴化蠟缸中化蠟，化蠟的溫度控制在90℃為宜。一般選用臥式蠟片機刨制蠟片，蠟片的厚度≤10mm為宜。在攪蠟機中攪拌成蠟膏，一般選用蠟液溫度為65～85℃，保溫缸的水溫48～52℃，蠟液重：蠟片重=1：1～2，在恒溫箱中進行回性處理，溫度48～52℃，保溫時間≥0.5h。

當選用注射壓力為0.2～0.6 MPa時，注射蠟溫控制在48～52℃，而且蠟溫必須均勻。

控制各種成分的加入順序和融化溫度，并充分攪拌。

（2）壓制蠟模前，清理干凈壓型的型腔，擦掉型腔中的贓物，擦凈型腔中的冷卻水。

（3）制模時，嚴格控制蠟料溫度在48～52℃，壓型溫度為18～25℃為宜；從而保證蠟料良好充填性，提高蠟模表面質(zhì)量。

（4）適當?shù)奶峁┳⑸鋲毫?，?yīng)保持在0.2～0.6 MPa，同時要陸續(xù)注射蠟料，不能中斷。必要時，加大注蠟槍嘴的直徑，或注蠟孔的直徑，使蠟料充分、順利地充滿型腔。

（5）修改壓型型腔設(shè)計，或修整型腔，降低其表面粗糙度，滿足蠟模表面質(zhì)量要求。

三、飛翅

１．產(chǎn)生原因

（1）制模時，注射的蠟料溫度過高，壓力過大。

注射蠟料的溫度過高，提高了蠟料的流動性和充填能力。如果壓力過大，會進一步促使蠟料滲透壓型的分型面，從而形成飛翅。

（2）制模時，壓型的分型面上有贓物，或沒有鎖緊壓型；很容易使蠟料滲入壓型的分型面，在蠟模上產(chǎn)生毛翅。

（3）壓型設(shè)計不當，或制造質(zhì)量較差，分型面不平，表面粗糙度高，有間隙，不能滿足蠟模表面質(zhì)量要求，易使蠟模表面產(chǎn)生毛翅。

（4）壓型的使用時間過長，分型面局部磨損，留有間隙；制模時，易在蠟模表面產(chǎn)生毛翅。

（5）選材不當，剛度差，或壓型的鎖緊定位不當，造成壓型留有間隙，制模時易在蠟模表面產(chǎn)生毛翅。

2.防止措施

（1）制模時，應(yīng)嚴格控制蠟料溫度在48～52℃，注射壓力為0.2～0.6MPa。

（2）制模合型前，仔細檢查分型面，并清理干凈；同時要鎖緊壓型。

（3）降低壓型分型面粗糙度，同時提高壓型分型面的制造質(zhì)量，保證分型面的平面度和粗糙度，使其滿足圖樣要求。

（4）制定合理的壓型使用壽命，加強使用前檢驗，發(fā)現(xiàn)問題及時修復，確保壓型處于合格狀態(tài)。

（5）改進壓型設(shè)計并合理選材，增加壓型的剛度，必要時調(diào)整鎖緊定位的位置；確保壓型質(zhì)量。

結(jié)語

（1）提高壓型設(shè)計質(zhì)量，并提高壓型的制造質(zhì)量，從源頭上解決壓型的質(zhì)量問題，使其滿足蠟模表面的質(zhì)量要求。

（2）充分做好制模前的各項準備工作，如檢查壓型是否符合工藝要求，清理壓型的型腔和分型面，使其凈潔，不殘留贓物和水分等。

（3）制模時，嚴格執(zhí)行工藝和操作規(guī)程；確保各項工藝參數(shù)在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)。

（4）制蠟模后要嚴格檢驗，做到不合格的蠟模不能進入蠟模庫。