簡明機械加工工藝手冊

內(nèi)容簡介

《簡明機械加工工藝手冊》一書，以實用性、科學性、先進性相結(jié)合為宗旨，以內(nèi)容少而精為原則，精選出在實際工作中常用必備的技術資料。全書共分10章，主要內(nèi)容包括：常用資料、法定計量單位及其換算，極限與配合、形狀和位置公差、表面粗糙度，機械加工一般標準規(guī)范，常用零件規(guī)定畫法，常用材料及性能，刀具及磨料磨具，機械零件，機械加工工藝過程的設計及典型生產(chǎn)實例，通用機床技術參數(shù)及通用夾具，車削加工、螺紋加工、銑削加工、齒輪加工、磨削加工、鏜削加工、刨削、插削加工、難加工材料的切削加工，鉗工加工及裝配，機械加工工序間加工余量，機械零件測量方法及量具等?！　逗喢鳈C械加工工藝手冊》可供中、小型企業(yè)從事機械加工的工程技術人員、技師、高級技術工人及工科院校相關專業(yè)的師生使用。2100433B

《簡明金屬機械加工工藝手冊》具體內(nèi)容包括：金屬切削基本知識、毛坯及余量、機械加工質(zhì)量和精度檢驗、機械加工工藝規(guī)程、機床夾具、車削加工、銑削加工、刨削和插削加工、圓柱齒輪加工、磨削加工、鉆孔、鉸孔加工等。對各種機械加工方法還提供了一些加工技能、典型實例等。本手冊的特點是以工藝為基礎，以各種機械加工方法為主線，工藝數(shù)據(jù)和工藝方法緊密結(jié)合。內(nèi)容簡明、實用，編排合理，方便查閱。

《簡明金屬機械加工工藝手冊》可供機械加工的工藝人員、廣大技術工人及相關專業(yè)的院校師生查閱和參考。

第1章 金屬切削基本知識

1.1 切削運動與切削用量

1.1.1 切削運動和工件表面

1.1.2 切削用量

1.1.3 切削用量的選擇原則

1.2 刀具幾何參數(shù)

1.2.1 刀具切削部分的組成

1.2.2 確定刀具幾何角度的參考系

1.2.3 刀具幾何角度的定義

1.2.4 刀具合理幾何參數(shù)的選擇

1.3 刀具材料

1.3.1 刀具材料應具備的性能

1.3.2 各類刀具材料的主要性能比較

1.3.3 高速鋼的分類、性能及用途

1.3.4 硬質(zhì)合金

1.4 金屬切削過程及其物理現(xiàn)象

1.4.1 切削過程及切屑種類

1.4.2 積屑瘤

1.4.3 切削力與切削功率

1.4.4 切削熱與切削溫度

1.4.5 刀具磨損及刀具壽命

1.4.6 切削液

1.4.7 工件材料的切削加工性

1.5 金屬切削機床型號編制方法

1.5.1 通用機床的型號

1.5.2 專用機床的型號

1.5.3 機床自動線的型號

第2章 毛坯及余量

2.1 毛坯的加工余量

2.1.1 加工余量的基本概念

2.1.2 毛坯的表面層厚度

2.2 軋制件

2.2.1 軸類零件采用精軋圓棒料時毛坯直徑

2.2.2 軋制圓棒料切斷和端面加工余量

2.2.3 易切削鋼軸類外圓的選用（車后不磨）

2.2.4 易切削鋼軸類外圓的選用（車后需淬火及磨）

2.3 鑄件

2.3.1 鑄件的尺寸公差

2.3.2 鑄件尺寸公差等級的選用

2.3.3 鑄件的機械加工余量

2.4 鍛件

2.4.1 自由鍛件的機械加工余量

2.4.2 模鍛件的機械加工余量

2.5 工序間加工余量

2.5.1 影響工序間加工余量的因素

2.5.2 軸的加工余量

2.5.3 孔的加工余量

2.5.4 平面加工余量

2.5.5 切除滲碳層的加工余量

2.5.6 齒輪精加工余量

2.5.7 花鍵精加工余量

2.5.8 有色金屬及其合金的加工余量

第3章 機械加工質(zhì)量和精度檢驗

3.1 機械加工精度

3.1.1 機械加工精度的概念

3.1.2 影響加工精度的因素及改善措施

3.1.3 經(jīng)濟加工精度

3.2 機械加工表面質(zhì)量

3.2.1 已加工表面質(zhì)量的概念

3.2.2 表面粗糙度

3.2.3 工件表面層的加工硬化

3.2.4 表面層金相組織的變化與磨削燒傷

3.2.5 表面層殘余應力

3.3 常用檢測方法

3.3.1 圓弧的測量計算

3.3.2 錐度的常用測量方法

3.3.3 V形塊的常用測量方法

3.3.4 燕尾與燕尾槽的常用測量方法

3.3.5 直線度誤差的常用測量方法

3.3.6 平面度誤差的常用測量方法

3.3.7 圓度誤差的常用測量方法

3.3.8 圓柱度誤差的常用測量方法

3.3.9 輪廓度誤差的常用測量方法

3.3.10 定向誤差的常用測量方法

3.3.11 定位誤差的常用測量方法

3.3.12 跳動誤差的常用測量方法

第4章 機械加工工藝規(guī)程

4.1 基本概念

4.1.1 常用的機械制造工藝基本術語

4.1.2 工藝過程及其組成

4.1.3 生產(chǎn)綱領、生產(chǎn)類型及其工藝特征

4.1.4 機械加工工藝規(guī)程的作用

4.1.5 制訂工藝規(guī)程的基本要求、主要依據(jù)和制訂步驟

4.2 工藝過程設計中應考慮的主要因素

4.2.1 定位基準的選擇

4.2.2 零件表面加工方法的選擇

4.2.3 加工順序的合理安排

4.3 工藝文件格式及填寫規(guī)則

4.3.1 機械加工工藝過程卡片格式及填寫規(guī)則

4.3.2 機械加工工序卡片填寫及格式規(guī)則

4.3.3 標準零件（或典型零件）工藝過程卡片格式

4.4 典型零件加工工藝過程

4.4.1 軸類零件加工工藝過程分析

4.4.2 圓柱齒輪加工工藝過程分析

4.4.3 套筒類零件加工工藝過程分析

4.4.4 箱體類零件加工工藝過程分析

第5章 機床夾具

5.1 夾具概述

5.1.1 機床夾具的概念

5.1.2 機床夾具的分類

5.1.3 機床夾具的組成

5.1.4 機床夾具的作用

5.2 工件定位原理

5.2.1 六點定位

5.2.2 限制工件自由度與加工要求的關系

5.2.3 正確處理重復定位

5.2.4 常見定位元件所限制的自由度

5.3 夾緊裝置簡介

5.3.1 夾緊裝置的組成及基本要求

5.3.2 夾緊力的確定

5.3.3 幾種基本夾緊機構

5.4 夾具的對定

5.4.1 夾具與機床的連接方式

5.4.2 對刀和導引裝置

5.4.3 分度裝置

5.5 機床夾具常用標準零件

5.5.1 定位件

5.5.2 導向件

5.5.3 支承件

5.5.4 夾緊件

第6章 車削加工

6.1 車刀

6.1.1 車刀幾何角度的參考值

6.1.2 硬質(zhì)合金焊接車刀

6.1.3 可轉(zhuǎn)位車刀

6.2 車外圓

6.2.1 車削用量的選擇

6.2.2 車外圓時產(chǎn)生廢品的原因及預防措施

6.3 車內(nèi)孔

6.3.1 不同精度內(nèi)孔在車床上的加工方法

6.3.2 內(nèi)孔車刀

6.3.3 車削用量的選擇

6.3.4 車內(nèi)孔時產(chǎn)生廢品的原因及預防措施

6.4 切槽與切斷

6.4.1 常用切斷刀的種類

6.4.2 常用切斷刀的幾何參數(shù)

6.4.3 切斷及切槽的切削用量

6.4.4 常用車槽方法和工具

6.4.5 切槽及切斷常見工件缺陷及預防措施

6.5 車圓錐面

6.5.1 圓錐面的車削方法

6.5.2 車圓錐面時產(chǎn)生廢品的原因及預防措施

6.6 車球面

6.6.1 車削外球面

6.6.2 車削內(nèi)球面

6.7 車偏心

6.7.1 用四爪卡盤車偏心工件

6.7.2 用三爪卡盤車偏心工件

6.7.3 用花盤車偏心工件

6.7.4 用兩頂尖車偏心工件

6.7.5 用偏心卡盤車偏心工件

6.7.6 用專用夾具車偏心工件

6.8 車螺紋

6.8.1 螺紋車刀角度及修正

6.8.2 螺紋車刀的刀尖寬度尺寸

6.8.3 螺紋車刀的對刀及安裝

6.8.4 螺紋車削方法

6.8.5 螺紋車削用量

6.8.6 車削多頭螺紋的分度方法

6.8.7 車削螺紋時掛輪的計算

6.8.8 常用螺紋車刀

6.8.9 螺紋車削實例

6.8.10 攻螺紋前鉆孔用鉆頭直徑的確定

6.8.11 螺紋的測量

6.9 車細長軸工藝參數(shù)

6.9.1 細長軸的加工特點

6.9.2 車削細長軸常用裝夾方法

6.9.3 車削細長軸車刀的幾何參數(shù)

6.9.4 車削細長軸常用的切削用量和能達到的加工質(zhì)量

6.9.5 車細長軸實例

6.10 車削薄壁工件的工藝參數(shù)

6.10.1 薄壁工件的車削特點

6.10.2 防止和減少薄壁工件變形的方法

6.10.3 正確選擇工件的裝夾方法

6.10.4 車削薄壁工件實例

第7章 銑削加工

7.1 銑刀

7.1.1 銑刀主要幾何角度的代號和選擇

7.1.2 銑刀主要結(jié)構參數(shù)的選擇

7.1.3 常用標準銑刀的類型及規(guī)格

7.2 銑削用量

7.2.1 銑削用量的定義

7.2.2 銑削用量的選擇

7.3 分度頭

7.3.1 分度頭簡介

7.3.2 分度方法及計算

7.4 銑離合器

7.4.1 銑矩形齒離合器

7.4.2 銑尖齒離合器

7.4.3 銑鋸齒形離合器

7.4.4 銑梯形齒離合器

7.5 銑球面

7.5.1 銑整球

7.5.2 銑帶柄球面

7.5.3 銑內(nèi)球面

7.6 銑花鍵軸

7.6.1 用單刀銑削矩形齒花鍵軸

7.6.2 用組合銑刀銑削矩形齒花鍵軸

7.6.3 銑削花鍵軸時產(chǎn)生誤差的原因及解決方法

7.7 刀具開齒

7.7.1 對前角鉶=0暗南車犢"para" label-module="para">

7.7.2 對前角鉶>0°的銑刀開齒

7.7.3 圓柱螺旋齒銑刀的開齒

7.7.4 麻花鉆的銑削

7.7.5 端面齒的銑削

7.7.6 錐面齒的銑削

7.7.7 鉸刀的開齒

7.8 銑齒輪

7.8.1 銑直齒圓柱齒輪

7.8.2 銑齒條

7.8.3 銑斜齒圓柱齒輪

7.8.4 銑直齒錐齒輪

7.9 銑凸輪

7.9.1 凸輪傳動的三要素

7.9.2 等速圓盤凸輪的銑削

7.9.3 等速圓柱凸輪的銑削

7.10 精銑平面

7.10.1 精銑平面對銑刀的要求

7.10.2 精銑對工藝系統(tǒng)的要求

7.10.3 精銑對銑床的要求

7.10.4 精銑平面的銑削用量

7.10.5 鋁合金的精銑

第8章 刨削和插削加工

8.1 刨刀

8.1.1 常用刨刀的種類和用途

8.1.2 刨刀幾何參數(shù)的選擇

8.1.3 幾種先進的刨刀

8.2 裝夾方法與刨削工具

8.2.1 刨削時工件的常用裝夾方法

8.2.2 刨削工具

8.3 典型零件的刨削

8.3.1 刨削薄板工件

8.3.2 槽類工件的刨削

8.3.3 鑲條的刨削

8.3.4 精刨

8.4 刨削加工中常見問題產(chǎn)生的原因及解決方法

8.4.1 刨平面常見問題產(chǎn)生的原因及解決方法

8.4.2 刨垂直面和臺階常見問題產(chǎn)生的原因及解決方法

8.4.3 刨斜面、V形槽及鑲條常見問題產(chǎn)生的原因及解決方法

8.4.4 切斷、刨直槽及T形槽常見問題產(chǎn)生的原因及解決方法

8.5 插削加工

8.5.1 插刀的類型與用途

8.5.2 插刀主要幾何角度的選擇

8.5.3 典型表面的插削

8.5.4 插削時產(chǎn)生廢品的原因及解決方法

第9章 圓柱齒輪加工

9.1 滾齒加工

9.1.1 滾刀的類型及精度選擇

9.1.2 滾齒加工工藝參數(shù)的選擇

9.1.3 掛輪的調(diào)整計算（以Y3150E型滾齒機為例）

9.1.4 滾刀的對中

9.1.5 滾刀芯軸及滾刀的安裝要求

9.1.6 滾刀安裝角度的調(diào)整

9.1.7 齒坯的安裝

9.1.8 滾切深度的調(diào)整

9.1.9 滾切大質(zhì)數(shù)齒輪（以Y3150E為例）

9.1.1 0滾齒加工常見缺陷及消除方法

9.2 齒輪的測量

9.2.1 分度圓弦齒厚的測量

9.2.2 固定弦齒厚的測量

9.2.3 公法線長度的測量

9.3 插齒加工

9.3.1 插齒刀具及安裝

9.3.2 常用插齒機掛輪計算

9.3.3 插齒用夾具及調(diào)整

9.3.4 插直齒圓柱外齒輪（以Y54為例）

9.3.5 插直齒圓柱內(nèi)齒輪

9.3.6 插齒加工常見缺陷及其產(chǎn)生原因

第10章 磨削加工

10.1 普通磨料磨具

10.1.1 普通磨料的類型、代號、特性和應用

10.1.2 普通磨料粒度號及其選擇

10.1.3 普通磨具的硬度及其選擇

10.1.4 普通磨具的結(jié)合劑及其選擇

10.1.5 普通磨具的組織及其選擇

10.1.6 普通磨具的強度及其選擇

10.1.7 普通磨具的形狀和尺寸的選擇

10.1.8 普通磨具的標志（GB/T2428-1994）

10.2 超硬磨料磨具

10.2.1 磨料的類型、代號及應用范圍

10.2.2 超硬磨料的粒度及其選擇

10.2.3 超硬磨料結(jié)合劑及其代號、性能和應用范圍

10.2.4 濃度代號及選擇

10.2.5 砂輪、磨石及磨頭的尺寸代號及術語

10.2.6 砂輪、磨石及磨頭形狀代號、主要用途

10.2.7 超硬磨具的標記方法

10.3 磨削液及磨削工藝

10.3.1 磨削液

10.3.2 砂輪的平衡與修整

10.3.3 磨削用量的選擇

10.4 外圓磨削

10.4.1 外圓磨削用量

10.4.2 細長軸的磨削

10.4.3 外圓磨削常見的工件缺陷及防止措施

10.5 內(nèi)圓磨削

10.5.1 內(nèi)圓磨削用量

10.5.2 內(nèi)圓磨削時砂輪直徑選擇

10.5.3 薄壁工件的磨削

10.5.4 內(nèi)圓磨削常見的工件缺陷及防止措施

10.6 平面磨削

10.6.1 平面磨削用量

10.6.2 薄片零件的平面磨削

10.6.3 平面磨削中常見的工件缺陷及防止措施

10.7 刀具刃磨

10.7.1 刀具刃磨時砂輪的選擇

10.7.2 銑刀和拉刀的刃磨

10.7.3 鉸刀的刃磨

第11章 鉆孔、鉸孔加工

11.1 鉆孔

11.1.1 麻花鉆

11.1.2 硬質(zhì)合金麻花鉆

11.1.3 幾種改進的鉆頭

11.1.4 切削液的選擇

11.1.5 鉆削不同孔距精度所用的加工方法

11.1.6 幾種特殊孔的鉆削方法

11.1.7 鉆削切削用量的選擇

11.1.8 麻花鉆鉆孔中常見工件缺陷產(chǎn)生原因和解決辦法

11.2 鉸削

11.2.1 鉸刀的結(jié)構要素和幾何參數(shù)

11.2.2 鉸刀主要幾何參數(shù)的選擇

11.2.3 常用鉸刀類型、規(guī)格范圍及標準代號

11.2.4 鉸孔切削用量及切削液的選擇

11.2.5 多刃鉸刀鉸孔中常見工件缺陷及解決方法

參考文獻2100433B

第1章 系統(tǒng)安裝

1.1 軟件系統(tǒng)安裝需求

1.2 軟件系統(tǒng)安裝步驟

1.3 添加《機械加工工藝手冊（軟件版）2009》組件

1.4 卸載《機械加工工藝手冊（軟件版）2009》

1.5 注冊《機械加工工藝手冊（軟件版）2009》

1.6 啟動《機械加工工藝手冊（軟件版）2009》

第2章 主要功能介紹

2.1 系統(tǒng)簡介

2.2 功能簡介

2.2.1 數(shù)據(jù)查詢

2.2.2 機械工程常用公式計算

2.2.3 加工工藝設計

2.3 快捷操作

第3章 數(shù)據(jù)查詢

3.1 目錄查詢

3.2 索引查詢

3.3 模糊查詢

3.4 條件組合查詢

3.5 查詢結(jié)果的保存與顯示

第4章 機械工程常用公式計算

4.1 列表公式的計算

4.2 數(shù)學計算器

4.3 用戶自定義公式的計算

4.4 用戶自定義公式的保存

4.5 用戶自定義公式的刪除

4.6 組合公式的設計

4.7 組合公式的計算

4.8 組合公式的刪除

4.9 組合公式的修改

4.10 計算結(jié)果的保存、查閱

4.10.1 保存

4.10.2 查閱

第5章 加工工藝設計

5.1 開發(fā)背景

5.2 體系結(jié)構

5.2.1 總體結(jié)構

5.2.2 數(shù)據(jù)結(jié)構

5.3 工作過程和運行實例

5.3.1 登錄界面

5.3.2 加工工藝設計界面介紹

5.3.3 系統(tǒng)功能模塊介紹

5.3.4 工藝設計實例

附錄 《機械加工工藝手冊（軟件版）2009》的軟件目錄 2100433B