煤灰烘干機的技術參數(shù)

物料終水份確保0.5%以下，是粉煤灰及礦渣粉生產(chǎn)線首先產(chǎn)品。 筒體自我保溫熱效率高達80%以上(傳統(tǒng)單筒烘干機熱效率僅為35%)提高熱效率45%。 燃料可適用煤、油、汽，能烘干20mm以下的塊料、粒料粉狀物料。 比單筒烘干機減少占地面積50%左右，土建投資降低50%左右，電耗降低于60%。 采用和合金鋼板制造比普通鋼耐磨4倍。 可根據(jù)用戶要求輕松調(diào)控所需要的終水份指標。 出氣溫度低，除塵設備使用時間長。 無需大小齒輪轉(zhuǎn)動，采用拖輪轉(zhuǎn)動。

在熱風爐的熱風溫度達350℃時，在PC系統(tǒng)指示下，各設備開始工作。濕料輸送設備將水份低于20%的濕煤灰送入打散喂料機內(nèi)，打散喂料機具有打散和輸送雙重功能，使物料均勻地送人帶式輸送機，然后進入儲料倉，再經(jīng)過螺旋喂料器，均勻的將煤灰送入干燥滾筒內(nèi)。該設備比傳統(tǒng)滾筒烘干機節(jié)約能源三分之一，大大降低了生產(chǎn)成本，該技術在國內(nèi)處于領先水平，其工作原理如下:物料由供料裝置進入三層滾筒的內(nèi)層,實現(xiàn)順流烘干,物料在內(nèi)層的抄板下不斷抄起、散落呈螺旋行進式實現(xiàn)熱交換，物料移動至內(nèi)層的另一端進入中層，進行逆流烘干，物料在中層不斷地被反復揚進，呈進兩步退一步的行進方式，物料在中層既充分吸收內(nèi)層滾筒散發(fā)的熱量，又吸收中層滾筒的熱量，同時又延長了干燥時間，物料在此達到最佳干燥狀態(tài)。物料行至中層另一端而落入外層，物料在外層滾筒內(nèi)呈矩形多回路方式行進，達到干燥效果的物料在熱風作用下快速行進排出滾筒，沒有達到干燥效果的濕物料因自重而不能快速行進，物料在此矩形抄板內(nèi)進行充分干燥，由此達到干燥效果，完成干燥過程。濕煤灰與熱氣流進行了充公的熱交換，其主要方式為對流和熱傳導，輻射的方式也有一定的作用。三層滾筒結構有利于沿長物料在設備內(nèi)的停留時間，即增加了熱交換時間，提高了熱能使用效率，又減少了設備占地面積。

1、熱源系統(tǒng) 2、輸送系統(tǒng) 3、烘干系統(tǒng) 4、除塵系統(tǒng) 5、料倉 6、電控系統(tǒng)

濕粉煤灰具有水份大，比重小，粒度細等顯著特點。傳統(tǒng)的烘干設備不能解濕粉煤灰的烘干問題。如使用傳統(tǒng)烘干機烘干粉煤灰時，由于該種物料具備上述三種特點，在設備內(nèi)形成風洞，導致熱氣流短路，廢氣溫度高，熱損失非常嚴重。在 初水份≤20%，終水份≤5%時，煤耗為15~20Kg標煤/T干料。

在電廠的燃煤鍋爐系統(tǒng)中，煤灰的排放可分為干排和濕排兩種。目前，在水泥工業(yè)發(fā)達地區(qū)，干煤灰作為水泥生產(chǎn)的混合材，行情較好，已呈供不應求之勢，躍升為一種資源;濕煤灰各項物化性能與干煤灰基本一樣，只是由于水份大(最大可達45%)，不能滿足水泥生產(chǎn)的要求，不受市場的青睞，只能堆放于濕灰灰?guī)熘?，愈積愈多，嚴重污染環(huán)境。隨著國家產(chǎn)業(yè)政策的不斷優(yōu)化，環(huán)保法規(guī)的日趨嚴厲，濕煤灰的妥善處理已被提上議事日程。只有將濕煤灰以合理的能耗、簡潔的工藝進行烘干，使其水份低于5%，才能變廢為寶，實現(xiàn)社會效益與經(jīng)濟效益的雙豐收。

煤灰可用作水泥、砂漿、混凝土的摻合料，并成為水泥、混凝土的組分，煤灰作為原料代替黏土生產(chǎn)水泥熟料的原料、制造燒結磚、蒸壓加氣混凝土、泡沫混凝土、空心砌磚、燒結或非燒結陶粒，鋪筑道路;構筑壩體，建設港口，農(nóng)田坑洼低地、煤礦塌陷區(qū)及礦井的回填;也可以從中分選漂珠、微珠、鐵精粉、碳、鋁等有用物質(zhì)，其中漂珠、微珠可分別用作保溫材料、耐火材料、塑料、橡膠填料。

粉煤灰烘干機適用于粉煤灰、磷石膏以及鈦石膏等工業(yè)粉塵、廢渣的干燥，其工作原理如下:粉狀或粒狀的粉煤灰由帶式上料機輸送到進料機，再由進料機把粉煤灰輸送到干燥滾筒內(nèi)，粉煤灰在干燥滾筒內(nèi)均布的抄板器翻動下，均勻分散與熱空氣充分接觸，達到傳熱、傳質(zhì)的干燥目的。干燥后的粉煤灰在滾筒終端經(jīng)卸料器排出成品，由帶式出料機把干品輸出，完成干燥過程。

粉煤灰烘干設備，是針對粉煤灰初水分比其它物料高、比重比其它物料小、烘干過程中流動性變化大的特點是設計的。具有結構緊湊，占地面積少，是相同產(chǎn)量單筒烘干占地面積的地二分之一，工作可靠，能耗低，熱效率高，物料烘干效果好，容易實現(xiàn)自動化控制，操作人員少。

1、出氣溫度低，除塵設備使用時間長。

2、采用新型組合式揚料裝置，可根據(jù)用戶要求輕松調(diào)控所要的終水份指標。

3、自動化程度高，操作方便，運轉(zhuǎn)平穩(wěn)。

4、設備所需投資是國外進口產(chǎn)品1/6，投資小，收益快。

5、采用托輪轉(zhuǎn)動，傳動功率小。

6、比單筒烘干機減少占地面積50%左右，土建投資降低50%左右，電耗低于60%。

7、燃料可適應煤、油、汽。

粉煤灰烘干機技術參數(shù)

粉煤灰烘干機主體的1、2、3、三個同心圓筒內(nèi)，設有不同數(shù)量、不同角度的曲面螺旋狀揚料板，每個筒體的端部設有導向板。套筒式短筒烘干機的主體通過兩個減速電機，分別驅(qū)動兩端的兩個傳動托輪，使輪帶繞中心轉(zhuǎn)動。待烘干機的濕物料經(jīng)喂料設備，入料管喂入內(nèi)筒3的入料端，濕物料通過螺旋導向板迅速推向螺旋揚料板，隨著筒體的旋轉(zhuǎn)，設在四個筒內(nèi)的螺旋式揚料板臻使物料被舉升的同時，不斷的翻滾、拋散并向出料端作縱向運動。與此同時從熱風爐來的熱氣流，先后進入內(nèi)筒、中筒、外筒1與物料進行強烈的熱交換。由于金屬鋼板比被烘干的物料導熱快，筒體的鋼板、揚料板首先受熱，然后又把熱量以傳導和輻射的方式傳給物料，物料受熱后溫度升高，當溫度升高到水份蒸發(fā)的溫度時，水蒸汽從物料中分離出來，隨煙塵經(jīng)除塵器后排入大氣中，從而達到物料烘干的目的 。

對于經(jīng)常處理腐蝕性物料的烘干機，我們必須做好防腐工作。通常烘干機都是由平板、筒體和焊接件組成，不同部位、不同用途的烘干機其防腐方法也是有區(qū)別的。根據(jù)烘干機的工作情況，常用的防腐方法主要由以下三種:。

第一，靜電粉末噴涂法。靜電粉末噴涂法就是將一種新型的粉末涂料涂在烘干機筒體的方法。很多廠家使用的就是將液態(tài)油漆噴在烘干機筒體這種老式的方法，但是這些液態(tài)油漆中含有大量的酯酮及烴類等有機溶劑，這種溶劑易燃、易爆很不安全，給生產(chǎn)、施工、儲運等造成很多麻煩，而且這類液體通常帶有毒性，揮發(fā)到空氣中后，會對環(huán)境造成嚴重的污染。我們在制造烘干機時，通常都是使用的冷軋不銹鋼，這種鋼材的成本很高，換成普通碳鋼時又無法有優(yōu)越的抗腐蝕性。靜電粉末噴涂法所使用的粉狀涂料其抗腐蝕能力完全與不銹鋼相媲美，我們完全可以使用普通碳鋼來代替不銹鋼。而且這類粉狀涂料具有堅韌、耐久、裝飾性好的特點，并具有卓越的室外耐候性和耐熱性，同時具有卓越的耐工業(yè)烘干機腐蝕和耐粉化性能、卓越的光澤和色光性能，完全可以替代使用不銹鋼制作的烘干機，大大減少成本。

第二，焊接處使用奧氏體鎳鉻不銹鋼進行焊接。烘干機有很多部位都必須進行焊接，老式的焊接所使用的材料經(jīng)常出現(xiàn)斷裂、腐蝕等現(xiàn)象。對烘干機的壽命影響及其嚴重。奧氏體鎳鉻不銹鋼與普通碳素鋼的區(qū)別在于導熱性差，加熱時膨脹系數(shù)大，電阻值高的特點。這些特點限制了這種材料在焊接時必須采用特種方法。但是這種鋼材的抗腐蝕性極高，及其不容易造成斷裂等情況。

第三，鈍化、磷化法。在烘干機的制造生產(chǎn)中，有很多的零件都是使用的碳鋼。如果工作時間長時，容易在其表面造成大量的鐵銹，經(jīng)常要進行大量的人工除銹工作。鈍化、磷化法主要是通過電學和電化學反應，通過一次性處理，既可使生滿鐵銹的鋼鐵工件，表面呈現(xiàn)出金屬的本來顏色，同時在金屬表面生成致密的防銹膜層。使用這種方法后，即使我們把設備放入潮濕環(huán)境中也不會造成生銹。而且這種方法及其簡單，可以大量的節(jié)省人力物力，減少投資，是使用最為廣泛的一種防腐方法。