強制循環(huán)熱水鍋爐

（1）尾部旗式受熱面材質(zhì)的原因

原有一些自然循環(huán)熱水鍋爐，尾部受熱面均安裝鑄鐵省煤器，鑄鐵省煤器耐腐蝕性、耐磨性較強。而強制循環(huán)熱水鍋爐尾部受熱面均采用鍋爐專用鋼，相對于鑄鐵雖耐壓能力提高，但耐腐蝕性、耐磨性卻大大降低。

（2）鍋爐運行的原因

間斷運行也是造成尾部腐蝕的重要原因之一，尤其是供熱初期和末期，外網(wǎng)熱負荷較低，一些供熱單位采用鍋爐間斷運行的供熱方式，根據(jù)室外氣溫定時啟動鍋爐，而非根據(jù)回水溫度確定啟爐的時間， 然而此種運行方式易造成鍋爐啟動時回水溫度已經(jīng)很低，尤其是鍋爐啟動的前一兩個小時內(nèi)，爐膛溫度無法短時間內(nèi)達到一定高的溫度，爐膛溫度低直接導致排煙溫度過低，使煙氣在鍋爐尾部與溫度較低的回水進行換熱時， 排煙溫度低于煙氣中硫酸蒸汽的凝結(jié)點（稱為酸露點），煙氣中二氧化硫、一氧化硫隨著結(jié)露生成液態(tài)硫酸和亞硫酸，對鍋爐尾部受熱面的管道造成了酸性腐蝕。個別單位為了解決管網(wǎng)的水力失調(diào)問題，采用大流量、低溫差的運行方式,人為的提高熱力系統(tǒng)的循環(huán)水量， 造成鍋爐實際循環(huán)水量大大超過額定循環(huán)水量，此運行方式不但增加鍋爐的循環(huán)阻力，而且造成鍋爐進出水溫差較小、出水溫度低、爐膛溫度低的現(xiàn)象，此運行方式常造成鍋爐尾部低溫運行，存在較嚴重的尾部低溫腐蝕情況。

（3）鍋爐尾部受熱面積灰

以往鍋爐尾部受熱面積灰的危害往往僅局限于對鍋爐熱效率的影響， 近年隨著研究發(fā)現(xiàn)，積灰中還存留著一些未燃燒的固態(tài)硫等氧化后具有腐蝕性的成分，如果清灰不及時，尾部結(jié)露后再經(jīng)過加熱，在尾部受熱面的管道上就會生成一層不易清除的灰殼，積灰潮濕后不但對管道存在酸性腐蝕， 而且還會產(chǎn)生電化學腐蝕，電化學腐蝕也是使一些焊口處出現(xiàn)腐蝕變薄、強度下降的主要原因。

（4）鍋爐夏季的停爐保養(yǎng)

夏季，對于采暖鍋爐來說停爐時間較長，約 6-7個月。以往，操作人員對于停爐期內(nèi)鍋爐內(nèi)部的氧腐蝕給予了高度重視，但對于鍋爐外部的酸性腐蝕和電化學腐蝕卻不重視，甚至忽略了。在調(diào)查中發(fā)現(xiàn)，大多數(shù)鍋爐在進行完內(nèi)部清淤和外部清灰后， 均采用簡單的加堿水進行濕保養(yǎng)， 雖然都了解停爐期超過一個月的鍋爐應(yīng)采用干保養(yǎng)， 但由于濕保養(yǎng)操作簡單、成本低，重新啟動時直接、快速等優(yōu)點而被廣泛采用。鍋爐采用濕保養(yǎng)，由于內(nèi)部充滿水的原因，爐膛內(nèi)部溫度相對周圍環(huán)境較低，在夏季較潮濕的季節(jié)，溫度高、相對濕度較大的空氣遇到溫較低鍋爐受熱面，會出現(xiàn)結(jié)露現(xiàn)象（管道出汗），而尾部旗式受熱面由于積灰難于徹底清除，露水與積灰結(jié)合在一起對管道將產(chǎn)生腐蝕。

（5）煤質(zhì)的原因

燃煤中固態(tài)硫的含量直接影響煙氣中硫的含量。

強制循環(huán)熱水鍋爐依靠循環(huán)水泵的壓頭使鍋水按一定管路系統(tǒng)強迫流動進行加熱。它一般是由許多并聯(lián)管路串聯(lián)而成。其主要優(yōu)點是鍋爐升溫快，循環(huán)安全可靠，耗鋼量少，其主要缺點是鍋內(nèi)水容量小、停電保護作用較差。

管架式鍋爐具有結(jié)構(gòu)緊湊、鋼耗低、升溫快等優(yōu)點，因而在強制循環(huán)熱水鍋爐中也得到較普遍的應(yīng)用。如《管架式熱水鍋爐工作原理圖》所示（1-進口集箱；2-角管；3-對流受熱面；4-上集箱；5-出口集箱；6-水冷壁；7-下集箱；8-分配集箱）。整個鍋爐由位于四角的四根垂直大直徑鋼管(角管)及上下集箱組成的框架支承。回水由循環(huán)泵經(jīng)進口集箱送入鍋爐的對流受熱面管件，再由上集箱通過角管及下集箱送至爐膛四周的水冷壁，加熱至所需溫度后，由出口集箱向外輸出。

（1）改變運行方式，鍋爐的鼓引風機及爐排安裝變頻控制，將鍋爐間斷運行改為連續(xù)運行。

（2）強制循環(huán)鍋爐尾部旗式受熱面安裝自動吹灰裝置。