熱芯盒制芯,是指用液態(tài)熱固性樹脂粘結(jié)劑和固化劑配制成的芯砂.射砂填入加熱到一定溫度的芯盒內(nèi),貼近芯盒表面的砂芯受熱,其粘結(jié)劑在很短時(shí)間即可縮聚而硬化。而且只要砂芯的表層有數(shù)毫米結(jié)成硬殼即可自芯盒取出,中心部分的砂芯利用余熱和硬化反應(yīng)放出的熱量可自行硬化。它為快速生產(chǎn)尺寸精度高的中小砂芯(砂芯最大壁厚一般為50~75mm)提供了一種非常有效的方法,特別適用于汽車、拖拉機(jī)或類似行業(yè)的鑄件生產(chǎn)。
(1)熱芯盒法所用粘結(jié)劑熱芯盒采用的樹脂有呋喃樹脂和酚醛啊脂,大多數(shù)是以尿醛、酚醛和糠醇改性為基礎(chǔ)的一些化合物,并根據(jù)所使用的鑄造合金及砂芯的不同以及市場供應(yīng)情況,進(jìn)行樹脂的選擇。一般使用的呋喃樹脂按糠醇含量分為三級。樹脂中糠醇的質(zhì)量分?jǐn)?shù)越高,砂芯的比強(qiáng)度也越高,氨的質(zhì)量分?jǐn)?shù)也越低,不易產(chǎn)生鑄件的氣孔缺陷。
(2)熱芯盒法硬化所用固化劑我國很多工廠使用的呋喃I(xiàn)型樹脂砂常用的固化劑是氯化銨和尿素的水溶液,其配比(質(zhì)量比)為氯化銨:尿素:水=1:3:3。
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1、陶瓷加熱和電熱線加熱內(nèi)部材料不同,電熱絲里面是電阻絲,陶瓷里面是PTC。 2、陶瓷加熱器是一種高溫度長壽命的加熱器,現(xiàn)代工業(yè)中越來越高的工作溫度需求,陶瓷加熱器都能適應(yīng),尤其是化工化纖、工程塑料、...
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有葉片的輪形鑄件,采用組芯工藝將葉片砂芯分成與葉片數(shù)相等的芯片,該芯片用熱芯盒射芯機(jī)射制。本文主要介紹導(dǎo)輪葉片砂芯熱芯盒的設(shè)計(jì)與制作,為葉輪類鑄件的葉片砂芯制作提出一種效率較高的制芯方法,并收到了良好的效果。
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介紹了陶瓷砂的特點(diǎn),不同原砂配合對比試驗(yàn)表明:單一陶瓷砂的混砂方案強(qiáng)度最高且發(fā)氣量最低。在實(shí)際生產(chǎn)中,應(yīng)采用粒度較粗的寶珠砂,并選用熱穩(wěn)定性較高的樹脂,將原砂使用溫度控制在15~40℃;同時(shí)要檢驗(yàn)芯砂的即時(shí)抗拉強(qiáng)度和終強(qiáng)度,作為調(diào)整樹脂加入量的依據(jù)。
熱芯盒法簡介
熱芯盒法,是鑄造生產(chǎn)中一種機(jī)器制造型芯的方法。
將鑄造用砂、熱固性樹脂和固化劑混合成的砂料射入具有加熱裝置的芯盒 中,加熱到180~250℃,使貼近芯盒表面的砂料受熱,在溫度作用下,其粘結(jié)劑在很短時(shí)間內(nèi)即可縮聚而硬化,形成型芯,不須再進(jìn)烘爐烘干,具有縮短生產(chǎn)周期等優(yōu)點(diǎn)。而且,只要砂芯的表層有5-10毫米結(jié)成硬殼即可自芯盒取出,中心部分的芯砂在余熱和硬化反應(yīng)放出的熱量的作用下,可使余砂自行硬化,它為快速生產(chǎn)尺寸精度高的中、小砂芯(砂芯最大壁厚一般為50-75mm)提供了一種非常有效的方法,特別適用于汽車、拖拉機(jī)或類似行業(yè)的大批量鑄件生產(chǎn)。
摘要:本文從理論與實(shí)踐角度對三種工裝結(jié)構(gòu)對缸蓋水套熱芯制芯效率與砂芯質(zhì)量的影響進(jìn)行了研究分析,結(jié)果顯示采用防熱變形的垂直分型整體式結(jié)構(gòu)既可保證砂芯質(zhì)量,又可滿足企業(yè)對生產(chǎn)效率的要求,是一種值得同類熱芯盒借鑒與推廣的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。
目前,關(guān)于熱芯盒工裝結(jié)構(gòu)對砂芯影響的研究較為少見,現(xiàn)有研究多集中在對某一固定結(jié)構(gòu)下的芯盒改進(jìn)或芯盒附件如射砂嘴、頂芯桿、底框等的優(yōu)化設(shè)計(jì)上[-],本文結(jié)合現(xiàn)場實(shí)踐應(yīng)用,對同一砂芯下,三種不同芯盒結(jié)構(gòu)(水平分型結(jié)構(gòu)、垂直分型整體式結(jié)構(gòu)、垂直分型分塊式結(jié)構(gòu))對制芯效率與砂芯質(zhì)量情況進(jìn)行分析研究。
本文所研究對象為我廠大批量生產(chǎn)的某缸蓋下水套熱芯(附圖1),外圍最大尺寸為245*216*44mm,其結(jié)構(gòu)復(fù)雜,壁厚不均,最薄壁厚處僅為3mm,這對其制備工藝提出了嚴(yán)格的要求。根據(jù)我廠現(xiàn)有裝備水平,分別對該砂芯采用兩種制備工藝,三種芯盒結(jié)構(gòu)進(jìn)行批量生產(chǎn),下面具體介紹不同結(jié)構(gòu)下水套芯制芯效率與砂芯質(zhì)量情況。
1、 水平分型結(jié)構(gòu)
所用設(shè)備為明志MRC20V,射砂面積為650x750mm(左右×前后),所承受芯盒最大重量為1500kg,根據(jù)砂芯尺寸與所用設(shè)備條件將芯盒設(shè)計(jì)為1模6顆,芯盒主要由芯盒主體、底框、射砂板等模塊組成,如圖2所示。
其芯盒主體采用分塊式均勻布置于模底框上,加熱管垂直于操作者側(cè)貫穿芯盒主體,該結(jié)構(gòu)可有效保證工裝熱狀態(tài)下均勻變形,從而避免了上下模合模不嚴(yán)問題,且易于操作者通過設(shè)備后安全門更換加熱管,易于工裝維護(hù);
其射砂嘴采用插入式結(jié)構(gòu)詳見附圖3,通過水循環(huán)冷卻,此結(jié)構(gòu)可有效避免大量射砂棒的產(chǎn)生,既提高了芯砂利用率,又減輕了工人勞動(dòng)強(qiáng)度,明顯提升了制芯效率,然而在生產(chǎn)過程中射砂嘴經(jīng)常出現(xiàn)漏水問題,最終導(dǎo)致無法正常射砂,這也是影響其制芯效率的關(guān)鍵因素。
水平分型芯盒,其射砂投影面積大,所需射砂嘴數(shù)量多,我廠該水套芯單顆砂芯需布置8處射砂口,造成砂芯內(nèi)部質(zhì)量不夠緊實(shí),此外,實(shí)踐表明在下模側(cè)砂芯極易造成分層,既砂芯表面具有2-3mm固化層,空隔0.5-1mm后又發(fā)生固化,此現(xiàn)象最終造成鑄件起皮、粘砂等缺陷。通過該工藝如何判定砂芯合格成為一大難題,這也制約了該工藝進(jìn)一步推廣應(yīng)用。
2、垂直分型分塊式結(jié)構(gòu)
所用設(shè)備為明志MRD20T,該設(shè)備具有垂直翻轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu),在芯盒制備好砂芯后靜模側(cè)從設(shè)備內(nèi)部進(jìn)行90度垂直翻轉(zhuǎn),非常有利于工人現(xiàn)場操作,其主要設(shè)備參數(shù)如下:射砂面積為800*100mm(左右×前后),設(shè)備最大載荷為600kg。
為提高生產(chǎn)效率芯盒設(shè)計(jì)為1模3顆,采用垂直射砂工藝,主要由芯盒主體、芯盒底框、射砂板等模塊組成,詳見附圖4,該結(jié)構(gòu)在砂芯側(cè)面設(shè)置3處射砂嘴,與水平分型結(jié)構(gòu)相比,有效減少了射砂嘴數(shù)量,這不僅提高了砂芯表面質(zhì)量,同時(shí)也明顯降低了勞動(dòng)強(qiáng)度、提高了生產(chǎn)效率;
該芯盒主體采用分塊式結(jié)構(gòu),將整個(gè)芯盒主體均勻的分為3個(gè)部分,每個(gè)部分又分為靜模塊與動(dòng)模塊,其中砂芯復(fù)雜曲面大部分放置在靜模塊,靜模塊設(shè)計(jì)水平的高低也決定了整個(gè)芯盒質(zhì)量的高低;相鄰兩部分間隔4mm,單個(gè)靜模塊長:寬:高比值為3:4:1,通過螺栓把接至芯盒底框上,極大降低了因芯盒長寬不對稱所引起的熱變形問題,然而為了保證鑲塊的整體性和芯盒儲(chǔ)熱能力最大化,參考加熱管在熱芯盒中布置相關(guān)文獻(xiàn)[],其加熱管采用平行于射砂孔布置,然而,該結(jié)構(gòu)也存在其不足之處,即接線口放置在芯盒長短側(cè),這不利于加熱管的日常更換,也極易造成外接線燒損。此外,該結(jié)構(gòu)芯盒經(jīng)過長時(shí)間使用后發(fā)現(xiàn)靜模側(cè)單個(gè)型腔所布置4根加熱管不能滿足制芯熱量需求,導(dǎo)致芯盒體溫降嚴(yán)重,這也制約了生產(chǎn)效率提升。
該芯盒底框采用全包圍式結(jié)構(gòu),此設(shè)計(jì)可有效對芯盒體提供有力支撐,可滿足芯盒本體剛度要求;雖然通過加強(qiáng)筋方式進(jìn)行掏空設(shè)計(jì),但該底框結(jié)構(gòu)重量偏大,最終使得整個(gè)芯盒質(zhì)量超出設(shè)備載荷,影響了設(shè)備正常使用壽命。
該芯盒射砂板采用水冷整鑄式結(jié)構(gòu),并在射砂板與芯盒主體結(jié)合面設(shè)置密封圈,有效保證了射砂壓力需求。
由上可知,采用該結(jié)構(gòu)芯盒所制備砂芯質(zhì)量好,制芯效率較高,但受其超設(shè)備載荷和加熱慢、維護(hù)較困難等因素影響,導(dǎo)致其進(jìn)一步推廣應(yīng)用受限。
3、垂直分型整體式結(jié)構(gòu)
本文所述垂直分型整體式結(jié)構(gòu)是在垂直分型分塊式結(jié)構(gòu)基礎(chǔ)上做的改進(jìn)設(shè)計(jì),二者所用設(shè)備相同,因此也布置了1模3顆砂芯,芯盒主要由芯盒主體、設(shè)備連接支腿、射砂板等模塊組成,詳見附圖5。
該芯盒主體采用整體式結(jié)構(gòu),由動(dòng)模和靜模兩部分組成,該結(jié)構(gòu)可明顯減少芯盒附件間的連接,從而保證其完整性,為加熱管的布置提供了良好的條件;通過垂直于射砂孔設(shè)置加熱管可將加熱管接線口放置于設(shè)備外接電源接口同側(cè),這既便于芯盒拆卸也可提高電熱管使用壽命,間接提升了生產(chǎn)效率;與前者不同,該結(jié)構(gòu)取消了芯盒底框模塊,更換為設(shè)備連接支腿,從而明顯降低了芯盒重量,保證了設(shè)備正常運(yùn)行;在不超設(shè)備載荷前提下,對其外圍尺寸進(jìn)行設(shè)計(jì),最終確定靜模長:寬:高比值為3:1:1,通過對該芯盒的現(xiàn)場驗(yàn)證,結(jié)果表明該結(jié)構(gòu)極易造成芯盒靜模熱變形不均,其合模間隙最大達(dá)2mm,在工裝制作時(shí)通過熱處理手段也難以保證芯盒質(zhì)量[],這也造成我廠對該芯盒制作的一大困擾。經(jīng)過不斷探索與嘗試,在現(xiàn)有整體結(jié)構(gòu)基礎(chǔ)上做了進(jìn)一步改進(jìn),即將靜模在相鄰模腔間沿其背部添加2mm寬50mm深的縫隙,并在縫隙根部設(shè)置φ8圓孔,經(jīng)驗(yàn)證表明,該設(shè)計(jì)可有效降低靜模加熱后的彎曲變形,從而從根本上提升制芯效率。
綜上可知,改進(jìn)后的整體式結(jié)構(gòu)具有芯盒質(zhì)量輕,易維護(hù),砂芯質(zhì)量穩(wěn)定,生產(chǎn)效率高等優(yōu)點(diǎn),該結(jié)構(gòu)也在我廠同類產(chǎn)品中進(jìn)行了有力推廣,均獲得較好效果。
結(jié)論
1、 從實(shí)踐中驗(yàn)證水平分型結(jié)構(gòu)制芯效率較高,但砂芯質(zhì)量較垂直分型差,對鑄件易造成起皮、粘砂等缺陷;
2、 分塊式結(jié)構(gòu)熱芯盒具有良好的抗熱變形能力,但結(jié)構(gòu)偏復(fù)雜,對其后續(xù)維護(hù)與保養(yǎng)具有較高要求;
3、 整體式結(jié)構(gòu)熱芯盒所制砂芯質(zhì)量穩(wěn)定,工裝易于維護(hù),制芯效率高,可滿足大批量生產(chǎn)使用,對同類單體缸蓋水套熱芯均有很好的參考價(jià)值。
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(1)普通造芯 它是用普通的芯盒(木質(zhì)或金屬),射入普通芯砂(多為油砂或合脂砂),射芯后從芯盒內(nèi)取出型芯,隨之將其放入爐內(nèi)烘干硬化。隨著樹脂砂的發(fā)展,這種制芯方法逐步被取代。
(2)熱芯盒造芯 在射芯機(jī)上設(shè)有電加熱板,使芯盒在200~250℃保溫,由于射入的芯砂為呋喃樹脂砂,屬于熱固性材料,故型芯在芯盒內(nèi)經(jīng)60s左右即可硬化。與傳統(tǒng)的造芯方法相比,熱芯盒造芯省去放置芯骨和烘干程序,生產(chǎn)率高,型芯尺寸精確、表面光潔、強(qiáng)度大,適于制造汽車、拖拉機(jī)鑄件上的各種復(fù)雜型芯。
(3)冷芯盒造芯 它是指采用常溫的芯盒,射芯后通以氣霧硬化劑,使特制的樹脂砂通過化學(xué)反應(yīng)迅速硬化。這種造芯方法要采用專門的射芯機(jī),所制出的型芯尺寸精確,生產(chǎn)率高,是一種很有發(fā)展前途的造芯方法。
此外,一種新類型是殼芯機(jī)造芯。它采用酚醛樹脂砂,用吹砂法填充和緊實(shí),由于芯盒由電熱板預(yù)熱到200~280℃,在保溫20~60s后,因樹脂受熱熔融,芯砂結(jié)成3~10mm的薄殼,此時(shí)翻轉(zhuǎn)芯盒、搖動(dòng),倒出松散芯砂,形成了中空的殼芯。然后繼續(xù)加熱30~90s,從而制成強(qiáng)度更高的殼芯。殼芯不僅節(jié)省樹脂砂,且有利于造芯的排氣,已廣泛用于制造汽車上的復(fù)雜型芯。
應(yīng)注意,采用樹脂砂制造型芯的不足之處是硬化時(shí)有刺激性氣味的氣體或有害氣體發(fā)出,應(yīng)保持環(huán)境的密封和通風(fēng)。