雙向伺服緊絲實例

A．精度和粗糙度：

（1） 工件厚度：40mm 材料：Cr12 平均加工速度：55mm2/min

三次切割 試件尺寸精度：0.004mm 表面粗糙度Ra1.0

（2） 工件厚度：20mm 材料：Cr12 平均加工速度：20mm2/min

四次切割 試件尺寸精度：0.004mm 表面粗糙度Ra0.7

B． 鉬絲損耗：

工件厚度：40mm 材料：Cr12 平均加工速度：80mm2/min

加工300000mm2 鉬絲損耗：0.01mm

C． 切割效率：

工件厚度：40mm 材料：Cr12

（1） 實用穩(wěn)定切割效率： 在120mm2/min 下穩(wěn)定切割500000mm2

（2） 較大切割效率：在200mm2/min 下切割12000mm2以上

最大切割效率：260mm2/min2100433B

雙向伺服緊絲又稱往復(fù)雙向運絲全對稱閉環(huán)張力伺服控制運絲系統(tǒng)

雙向伺服緊絲其特點是：

1. 不管鉬絲處在正方向運絲，或者處于反方向運絲時，其張力檢測部件總是檢測包括放電加工區(qū)在內(nèi)的那一個鉬絲環(huán)內(nèi)的張力。由于是全對稱結(jié)構(gòu)，所以它測試到的鉬絲環(huán)的張力，不會受到運絲方向改變的影響。從而在機構(gòu)的原理上，這種機構(gòu)設(shè)計可保證不失真地檢測到放電加工區(qū)那一段鉬絲的實時動態(tài)張力。

2. 為了提高整個系統(tǒng)的頻率響應(yīng)速度，采用了伺服控制執(zhí)行元件，系統(tǒng)的伺服執(zhí)行元件可根據(jù)用戶的需要，或選用BYG電機，或選用日本進(jìn)口的安川交流伺服電機。控制電路分別有兩路輸出，可同樣滿足這兩類伺服電機的控制需要。

3. 鉬絲張力檢測部件經(jīng)過計量傳遞來校正的，從而保證每臺機床鉬絲張力的精確度和一致性。整個鉬絲閉環(huán)張力伺服執(zhí)行機構(gòu)各部件間的自動控制，全部受電路中一套數(shù)字邏輯電路的控制，從而使整個閉環(huán)張力伺服控制系統(tǒng)工作可靠。

4. 運絲的閉環(huán)張力由機床數(shù)控系統(tǒng)控制。用戶在預(yù)置加工參數(shù)時，增加了一項“鉬絲張力”的預(yù)置輸入。在多次切割的每次轉(zhuǎn)換切割時，機床數(shù)控計算機將根據(jù)用戶預(yù)置張力自動改變鉬絲張力。經(jīng)用線材張力計實測，張力值的轉(zhuǎn)換是實時完成的。

5. 機床斷絲保護(hù)和自動報警的檢測，改由張力檢測部件控制完成。其控制的靈敏度和反應(yīng)的速度，遠(yuǎn)遠(yuǎn)優(yōu)于行業(yè)內(nèi)采用兩塊導(dǎo)電塊與鉬絲同時接觸的斷絲檢測方案。這樣在該新機床的整個運絲系統(tǒng)，不使用一塊鎢鋼導(dǎo)電塊，從而大大降低了由于鉬絲與導(dǎo)電塊之間機械高速磨擦造成鉬絲的損耗。

6. 設(shè)計了整個閉環(huán)張力伺服控制機構(gòu)自動調(diào)整和位置保護(hù)設(shè)計，為滿足行業(yè)相關(guān)的安全標(biāo)準(zhǔn)。設(shè)計了張力調(diào)整部件的極限位置保護(hù)裝置和燈光指示。在鉬絲張力自動調(diào)整至極限位置。此時系統(tǒng)將聲、光報警。為了方便用戶操作，系統(tǒng)設(shè)計手動方式和自動方式，可采用手動或自動調(diào)整張力控制執(zhí)行機構(gòu)返回到最佳起始位置。

7. 新機床還設(shè)計了自動預(yù)張力的自動上絲機構(gòu)。在完成自動上絲之后，將由計算機控制鉬絲張力自動調(diào)整到用戶預(yù)置的張力值。完全取消了人工上絲，手工緊絲工序，從而使新機床真正達(dá)到歐共體CE安全標(biāo)準(zhǔn)中，機械指令的要求。

新機床采用電動升降線架。在升降線架時不必拆裝鉬絲，閉環(huán)張力系統(tǒng)可自適應(yīng)調(diào)節(jié)和始終保持預(yù)置的鉬絲張力。

由于每只導(dǎo)輪都有各自的轉(zhuǎn)動慣量和摩擦力，在運絲時鉬絲張力又存在振動，經(jīng)過測試發(fā)現(xiàn)在往復(fù)雙向運絲機構(gòu)上各段鉬絲的張力是不同的，并且是隨著鉬絲的雙向運動，各段鉬絲張力的大小，大體隨運絲方向的轉(zhuǎn)換呈交替轉(zhuǎn)換狀況。