脫模液壓泵

BYQA　脫模液壓泵的工作部位為雙作用式氣動液壓增壓泵。換向機構(gòu)為特殊形式的先導(dǎo)式氣控配氣換向裝置。進入壓縮空氣后，活塞移動到氣缸上或下端部時，使上或下先導(dǎo)閥動作。氣控信號瞬間推動配氣換向裝置換向，從而使氣缸中的活塞作往復(fù)運動。氣缸活塞上或下作用的力，作用于液壓缸中的柱塞，由于氣缸活塞的面積比液壓缸中柱塞面積大，因此使油增壓。高壓油經(jīng)高壓過濾器，進入手動換向閥。最后通過快速接頭與脫模液壓系統(tǒng)連接。采用新型往復(fù)式氣動泵,工作性能穩(wěn)定,可靠性高,適用性強,噪音低.制造單位：北京天地星火科技發(fā)展有限公司

技術(shù)指標(biāo)：

輸出液壓：24～32 MPa

重量：50 kg

外形尺寸：400 mm×370 mm×820 mm

車鑄的各類鋼錠的脫模工藝各不相同。

脫模上大下小鋼錠

(1)上大下小帶保溫帽鎮(zhèn)靜鋼鋼錠。全桶鋼澆注完畢，在原地靜置40～60min后鑄錠車移至專用線繼續(xù)靜置冷凝，再送至脫?？玳g。達到規(guī)定的脫模時間開始按澆注先后順序脫除保溫帽，保溫帽放在專用平板車上送回整?？玳g。脫帽后開始按原順序預(yù)脫錠(見圖)。全部預(yù)脫完畢，將重載鑄車送初軋廠均熱爐跨間用鋼錠裝爐起重機將鋼錠自模內(nèi)取出并裝入均熱爐，載有空模的鑄車返回整?？玳g。

脫模上小下大鋼錠

(2)上小下大鋼錠(包括鎮(zhèn)靜鋼、半鎮(zhèn)靜鋼、沸騰鋼鋼錠)，全桶鋼澆注完畢原地靜置30～40mim。然后鑄車移至專用線繼續(xù)靜置冷凝，再送脫?？玳g按澆注順序脫模，鋼錠模放置專用平板車上送冷卻線(或整模跨間冷卻臺)冷卻，重載鑄車送初軋廠均熱跨間由鋼錠裝爐起重機將鋼錠由底板上取下裝爐，鑄車返回整?？玳g。為減小上小下大鋼錠脫模后送錠過程中散熱，有的鋼廠在脫模車間將鋼錠自底板上取下放置在保溫車內(nèi)送均熱跨間，以提高鋼錠裝爐溫度。

為了提高熱壓成型品質(zhì)，對手動脫模及自動脫模所產(chǎn)生的缺陷進行了分析。采用有限元模擬了高深寬比微結(jié)構(gòu)的脫模過程。模擬結(jié)果顯示在自動脫模時應(yīng)力集中主要出現(xiàn)于微結(jié)構(gòu)底部，而最大脫模應(yīng)力出現(xiàn)于脫模的起始階段，這時的脫模缺陷主要 以頸縮和根部斷裂為主。而手動脫模引入的微小脫模方向偏差會造成 巨大的應(yīng)力集中，該應(yīng)力集中在脫模階段后期達到最大。5⁰ 的脫模方向偏差造成的應(yīng)力集中可達 190 MPa，這時的脫模缺陷主要表現(xiàn)為微結(jié)構(gòu)傾倒及其根部斷裂。因而對于高深寬比微結(jié)構(gòu)的熱壓印成型， 必須要采用自動脫模裝置。

脫模仿真及分析

影響脫模應(yīng)力的因素主要有脫模溫度T_d、模具與聚合物間的摩擦因數(shù)u、模具和聚合物間熱膨脹系數(shù)的差值等 。而自動脫模和手動脫模主要的區(qū)別在于，手動脫模時其脫模方向容易出現(xiàn)一個角度偏差。為了便于表示脫模應(yīng)力在不同階段的分布，以微結(jié)構(gòu)高度H 的 /10 作為長度單位，將脫模時模具和聚合物相對位移 △H 表 示為該長度單位下量綱一值，即D= 1 0 x△H/H_O。

脫模裝置設(shè)計

常規(guī)的脫模機構(gòu)是將聚合物的兩邊夾住，然后拉住模具往上運動，達到分離的效果。這種結(jié)構(gòu)由于聚合物材料 中心部位缺少約束，易造成脫模時微結(jié)構(gòu)中心凸起，引起翹曲變形，同時中心部位微結(jié)構(gòu)也會由于脫模方向不垂直而引入側(cè)向應(yīng)力。為了降低自動脫 模時微結(jié)構(gòu)變形，設(shè)計了一種新型的氣動脫模裝置，其原理就是通過進氣口注入氣體 (如氮氣 ) ，通過氣體的壓力推動聚合物和模具的分離。由于流體的等壓性，可以確保脫模時模具和聚合物受到均勻的壓力，不發(fā)生傳統(tǒng)脫模機構(gòu)中出現(xiàn)的翹曲變形現(xiàn)象。

同時氣體分子還可以憑借氣壓作用，滲透到模具和聚合物作用表面，從而有效地降低模具和聚合物間的粘附作用。該裝置還可獨立地作為對脫模后微結(jié)構(gòu)翹曲變形的矯正裝置及微結(jié)構(gòu)脫模后降低表面粗糙度的回火裝置。

微小孔越來越多地被應(yīng)用在航空航天、能源動力、醫(yī)療器械等領(lǐng)域的關(guān)鍵零部件中，在一些應(yīng)用中，不僅要求微小孔出入口的孔徑有一定的尺寸精度，還要求微小孔內(nèi)部的輪廓呈特殊的形狀，來滿足特定的功能需求。例如，高端柴油發(fā)動機噴油嘴要求噴孔呈孔徑沿噴射方向逐漸縮小的錐形，并且噴射入口處具有圓弧過渡，以提升其噴射性能； 航空發(fā)動機渦輪葉片的冷卻孔也常采用變截面的形式，以改善其冷卻效果。

脫模脫模方法

采用乙烯基聚硅氧烷材料作為制模材料。這種材料分為 A、B 雙組份，A、B 組份混合前為液態(tài)，混合后在數(shù)分鐘內(nèi)完全固化。在脫模操作前，應(yīng)對被測件進行清洗，去除被測面上附著的雜質(zhì)，便于后續(xù)的脫模操作。脫模操作中，將 A、B 組份混合，并在混合液體固化前對其施加壓力，使其充滿待測的微小孔或其他微細型腔內(nèi)，待混合體固化后，將其與被測件分離，脫模得到被測對象的模型。

在厚 1 mm 鋼片上用微細電火花加工方法加工得到 3 × 3 陣列微孔，微孔的出入口孔徑在 145 ～ 155 μm 范圍內(nèi)。

采用脫模方法得到 3 × 3 陣列微孔的模型，在原有的分辨率約為 2 μm的測量手段下難以分辨出模型與原始孔的尺寸差別。

脫模圖像處理

運用圖像處理技術(shù)對顯微圖像中的微細特征進行測量。對于通過顯微鏡放大采集的圖像，首先進行預(yù)處理。 采用的圖像處理手段主要針對灰度圖像，首先需要將彩色圖像轉(zhuǎn)換為灰度圖，然后采用中值濾波法對圖像進行降噪濾波，在降低噪聲的同時保持了圖像中的邊緣特征。 在預(yù)處理階段，必要時可對圖像進行增強處理，增強圖像的對比度及邊緣特征。

1 圖像分割：

圖像分割是利用被測目標(biāo)與背景在圖像中的灰度分布差異將被測目標(biāo)與背景分割開來。邊緣提取步驟將目標(biāo)的邊緣提取出來。特征檢測步驟檢測邊緣中的直線、圓等幾何特征，將得到的邊緣以及特征數(shù)據(jù)經(jīng)過處理分析即得到測量結(jié)果。

2 直線檢測與數(shù)據(jù)處理：

對于微孔模型，測量的主要目的是得到孔徑隨孔深度的變化情況。為了測量模型在不同位置的直徑，首先需要找到圖像中微孔模型中心線的方向，然后以垂直于中心線方向上模型輪廓中相對兩點的距離作為模型相應(yīng)位置的直徑，如此沿中心線方向進行掃描，就可以得到微孔孔徑在不同深度位置的變化情況。