一種催化裂化汽油的深度脫硫方法發(fā)明內(nèi)容

一種催化裂化汽油的深度脫硫方法專利目的

《一種催化裂化汽油的深度脫硫方法》的發(fā)明人經(jīng)過多年研究，發(fā)現(xiàn)催化裂化汽油中硫化物的分布有以下特點：

1、碳五以輕的（一般沸點＜40℃）餾分中，主要含有硫醇硫；

2、碳六（一般40～80℃）餾分中主要含有噻吩硫；

3、碳七（一般70～110℃）餾分中主要含有甲基噻吩硫；

4、碳七以上的組分中的硫化物以烷基噻吩和硫醚硫為主。

其中碳五餾分中的硫醇硫可以通過無堿脫臭或Prime-G 的預(yù)加氫措施，轉(zhuǎn)化為高沸點的大分子硫化物，然后通過蒸餾將硫含量轉(zhuǎn)移到重汽油餾分中；或者可以用純凈的堿液將碳五餾分中的硫醇硫抽提到堿液中脫除，這樣碳五餾分不用加氫就可以能將硫含量降低到10ppm以下，其辛烷值沒有損失。

碳六餾分中的噻吩和碳七餾分中的甲基噻吩，其性能特點與苯、甲苯非常相近，通過成熟的類似于芳烴抽提的方式，可以將噻吩和甲基噻吩從烴組成中抽提出去。而碳七以上的餾分，因分子量增大，其中硫化物與烴的抽提選擇性下降，還會因沸點較高，溶劑再生需更高的溫度，高溫會引起硫化物與烯烴生膠加重，另外碳八及以上組分中烯烴含量較低，加氫脫硫過程中的辛烷值損失較少，所以重餾分汽油仍采用選擇性加氫脫硫。

基于上述研究成果，《一種催化裂化汽油的深度脫硫方法》的目的在于：提供一種催化裂化汽油脫硫的方法，不僅能夠深度脫除催化裂化汽油所含硫化物，而且能減少加氫脫硫的加工比例，減少深度脫硫過程汽油辛烷值損失。

一種催化裂化汽油的深度脫硫方法技術(shù)方案

首先，《一種催化裂化汽油的深度脫硫方法》包括以下步驟：汽油餾分從抽提塔中下部進入，溶劑從抽提塔頂部進入，同時抽提塔底部回流裝置注入飽和碳五，控制抽提塔頂溫度為55～100℃，抽提塔底溫度為40～80℃，抽提塔頂壓（絕）為0.2～0.7兆帕，溶劑與汽油餾分進料比控制在1.0～5.0，飽和碳五與汽油餾分進料比控制在0.1～0.5，汽油餾分與溶劑在抽提塔上段經(jīng)多級逆流接觸，同時飽和碳五與溶劑在抽提塔下段充分接觸，經(jīng)抽提脫硫的汽油餾分從抽提塔頂出塔，得到物料A，抽提了硫化物、芳烴及碳五的溶劑從塔底出塔，得到物料B；物料A經(jīng)水洗脫去溶劑，得到脫硫的汽油餾分；將物料B進一步處理，分離出含有碳五的輕組分、富硫組分（含有硫化物、芳烴、環(huán)稀）、水和溶劑，然后將所述的含有碳五的輕組分返回所述的抽提塔回流裝置，將所述的水作為水洗水返回所述的物料A水洗脫去溶劑的步驟，將所述的溶劑返回所述的抽提塔頂。

該發(fā)明優(yōu)選的方案中，上述汽油餾分優(yōu)選沸點小于130℃的汽油輕餾分，進一步優(yōu)選沸程在40～100℃之間的汽油餾分。

應(yīng)用于芳烴抽提的溶劑基本都能適用于該發(fā)明的抽提塔脫硫步驟，如二甘醇、三甘醇、四甘醇、二甲亞砜、環(huán)丁砜、N-甲酰嗎啉、N-甲基吡咯烷酮、聚乙二醇或碳酸丙烯酯，或這些組分的一種或兩種為主的混合溶劑等；該發(fā)明優(yōu)選的抽提溶劑為四甘醇或環(huán)丁砜。

所述的溶劑含水量，按重量百分比計，優(yōu)選＜1.0%，進一步優(yōu)選0.6～0.8%。

該發(fā)明方案中，所述的抽提塔頂溫度優(yōu)選控制在65～80℃，所述的抽提塔底溫度優(yōu)選為50～60℃，所述的抽提塔頂壓（絕）優(yōu)選為0.5～0.6兆帕，所述的溶劑與汽油餾分進料比優(yōu)選控制在2.0～3.0，所述的飽和碳五與汽油餾分進料比優(yōu)選控制在0.2～0.3。

該發(fā)明方案中，所述物料A的水洗水量（對產(chǎn)品）1.0～10.0%；優(yōu)選2～4%。

該發(fā)明進一步優(yōu)選的方案中，所述的物料B進一步處理，具體步驟包括：

①所述的物料B進入抽提蒸餾塔頂部，控制抽提蒸餾塔壓力（絕）在0.15～0.3兆帕，抽提蒸餾塔塔底溫度在150～180℃，抽提蒸餾塔頂部蒸出含碳五的輕組分組成物料C，抽提蒸餾塔塔底得到富含硫的溶劑組成物料D；

②步驟①得到的物料C經(jīng)冷凝后返回該發(fā)明所述的抽提塔底的回流裝置；物料D進入回收塔中部，控制回收塔壓力（絕）在0.015～0.05兆帕，回收塔底溫度在130～180℃；回收塔頂?shù)玫轿锪螮，即含有硫化物、芳烴、環(huán)稀的富硫油；回收塔底得到以溶劑為主的物料F；

③步驟②得到的物料E經(jīng)冷凝后進行油水分離，得到水和富硫組分G；分出的水一部分返回步驟②所述的回收塔頂，其余作為水洗水返回所述的物料A水洗脫去溶劑的步驟；步驟②得到的物料F經(jīng)過換熱后返回所述抽提塔頂部循環(huán)使用。

該發(fā)明再進一步優(yōu)選的方案中，步驟①中所述抽提蒸餾塔壓力優(yōu)選控制在0.2兆帕，抽提蒸餾塔塔底溫度優(yōu)選控制在160℃；步驟②中所述回收塔壓力優(yōu)選控制在0.035～0.045兆帕，回收塔塔底溫度優(yōu)選控制在165～175℃。

該發(fā)明所述的汽油餾分的溶劑抽提脫硫方法在生產(chǎn)實踐中具有廣泛的應(yīng)用性，可根據(jù)企業(yè)已有的脫硫技術(shù)靈活組合成不同的深度脫硫工藝。

該發(fā)明所述的汽油餾分的溶劑抽提脫硫方法所使用的各種設(shè)備與2013年11月前已有的重整汽油C6～C7餾分芳烴抽提的工藝設(shè)備基本相同。

基于上述汽油餾分的溶劑抽提脫硫方法，該發(fā)明進一步提供一種催化裂化汽油的深度脫硫方法，包括以下步驟：

1）將催化裂化汽油切割為輕汽油餾分、中汽油餾分和重汽油餾分，其中輕汽油餾分與中汽油餾分的切割點為35～50℃，中汽油餾分和重汽油餾分的切割點為70～130℃；

2）將步驟1）得到的輕汽油餾分進行脫硫醇處理，得到硫含量小于10ppm的脫硫輕餾分和富硫組分H；

3）將步驟1）得到的中汽油餾分按照該發(fā)明的上述汽油餾分的溶劑抽提脫硫方法進行處理，得到硫含量小于10ppm的脫硫中餾分和所述的富硫組分G；

4）將步驟1）得到的重汽油餾分與步驟2）得到的富硫組分H、步驟3）得到的富硫組分G一起采用選擇性加氫脫硫方法進行脫硫處理，得到硫含量在10ppm以下的脫硫重餾分。

步驟1）優(yōu)選在切割之前經(jīng)無堿脫臭或Prime-G 預(yù)加氫工藝將催化裂化汽油中的小分子硫醇轉(zhuǎn)化成大分子高沸點硫化物。

步驟2）得到的輕汽油餾分優(yōu)選進入步驟3）中抽提脫硫方法所述的抽提塔的回流裝置。

步驟2）所述的脫硫醇處理可以是2013年11月前已有技術(shù)中各種可實現(xiàn)的脫硫醇工藝，例如用純凈的堿液將碳五餾分中的硫醇硫抽提到堿液中脫除。

步驟4）所述的選擇性加氫脫硫方法可以是2013年11月前已有技術(shù)中各種可實現(xiàn)的選擇性加氫脫硫方法，如采用S-zorb、RSDS、OCT-M、Prime-G 、CODS等選擇性脫硫技術(shù)。

基于上述汽油餾分的溶劑抽提脫硫方法，該發(fā)明還進一步提供另一種催化裂化汽油的深度脫硫方法，包括以下步驟：

i）將催化裂化汽油切割為輕汽油餾分I和重汽油餾分I，切割點為50～130℃；

ii）將步驟i）得到的輕汽油餾分I按照該發(fā)明的上述汽油餾分的溶劑抽提脫硫方法進行處理，得到硫含量小于10ppm的脫硫輕餾分I和富硫組分J；

iii）將步驟i）得到的重汽油餾分I與步驟ii）得到的富硫組分J一起采用選擇性加氫脫硫方法進行脫硫處理，得到硫含量在10ppm以下的脫硫重餾分I。

上述方法中，還可以在步驟ii）中將步驟i）得到的輕汽油餾分I先進行脫硫醇處理，然后以35～50℃的切割點將脫硫醇后的輕汽油餾分I’精分割為輕汽油餾分II和中汽油餾分I，然后將中汽油餾分I進行該發(fā)明所述的溶劑抽提脫硫處理，得到硫含量小于10ppm的脫硫中餾分I和富硫組分K；將富硫組分K代替富硫組分J進入所述的步驟iii）與重汽油餾分一起脫硫。

上述方法中，還可以在步驟ii）中將步驟i）得到的輕汽油餾分I先進行抽提脫硫醇處理，得到脫硫醇的輕汽油餾分I’和富硫組分L，然后將脫硫醇后的輕汽油餾分I’進行該發(fā)明所述的溶劑抽提脫硫處理，得到硫含量小于10ppm的脫硫輕餾分II和富硫組分M；將富硫組分L和富硫組分M一起代替富硫組分J進入所述的步驟iii）與重汽油餾分一起脫硫。

基于上述汽油餾分的溶劑抽提脫硫方法，該發(fā)明還進一步提供再一種催化裂化汽油的深度脫硫方法，包括以下步驟：

I）將全餾分催化裂化汽油按照該發(fā)明上述的溶劑抽提脫硫方法進行處理，得到脫硫組分和富硫組分N；

II）將步驟I）得到的富硫組分N進行選擇性加氫脫硫處理，得到硫含量在10ppm以下的脫硫組分。

一種催化裂化汽油的深度脫硫方法改善效果

與2013年11月前已有技術(shù)相比，《一種催化裂化汽油的深度脫硫方法》的催化裂化汽油深度脫硫方法不僅實現(xiàn)了深度脫硫（使處理后的汽油餾分含硫量下降至小于10ppm，甚至小于5ppm），更重要的是顯著降低了處理過程中催化裂化汽油辛烷值的損失。

該發(fā)明采用飽和碳五作為抽提脫硫的回流，在抽提塔的下段，飽和碳五將上段脫硫過程溶劑溶解的烯烴盡可能置換出去，使富溶劑離開抽提塔時，溶劑中僅剩溶解度較大的硫化物、芳烴、環(huán)烯烴和飽和碳五組分，其中碳五組分經(jīng)過抽提蒸餾回收返回抽提塔循環(huán)使用，硫化物、芳烴、環(huán)烯烴是構(gòu)成富硫油的主要成分。富硫油被加氫時，硫化物被分解脫除，芳烴不參與反應(yīng)，環(huán)烯烴若被加氫飽和辛烷值還會有所升高，所以富硫油加氫脫硫時沒有辛烷值損失，也就是說該發(fā)明所述的汽油餾分的溶劑抽提脫硫方法沒有辛烷值損失。

重餾分（一般沸點＞100℃）中含有碳七芳烴、環(huán)烷烴、環(huán)烯烴和碳八及以上的烴類?？偸章始s為全餾分汽油的40%，其中烯烴含量約占16%。采用2013年11月前已有加氫脫硫技術(shù)將硫降低到10ppm以下時，其烯烴飽和率一般低于30%，重餾分加氫脫硫的辛烷值損失大約在0.5個單位。

這樣，采用該發(fā)明所述的催化裂化汽油深度脫硫方法將催化汽油的硫含量降低到10ppm以下，全餾分汽油的辛烷值損失在0.2以內(nèi)，遠(yuǎn)遠(yuǎn)優(yōu)于2013年11月前最先進的S-zorb技術(shù)1.0個單位的指標(biāo)，達(dá)到世界領(lǐng)先水平。

面對霧霾天氣不斷加劇的態(tài)勢，政府加快了汽柴油質(zhì)量升級的步伐，2014年在全中國實行油品國Ⅳ排放標(biāo)準(zhǔn)，要求將汽油的硫含量降至50ppm以下；同時出臺了國Ⅴ質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，要求將硫含量降至10ppm以下，并在2013年首先在北京、上海、廣州實行。催化裂化汽油在中國汽油產(chǎn)品組分中占約70～80%的份額，汽油降硫的主要任務(wù)其實就是催化裂化汽油降硫。

2013年11月前已有催化裂化汽油降硫技術(shù)，主要以中國石化S-zorb、石科院RSDS和法國Prime-G 為代表。S-zorb是美國Conocophillips公司開發(fā)，中國石化集團買斷并加以完善，用于全餾分催化汽油脫硫，脫后硫含量可以控制到10ppm以下，全餾分汽油的辛烷值損失在1.0～2.0個單位。RSDS是石油化工科學(xué)研究院開發(fā)，該技術(shù)先將催化汽油切割成輕重餾分，輕餾分經(jīng)過抽提脫硫醇，重餾分去選擇性加氫脫硫；由該技術(shù)生產(chǎn)硫含量小于10ppm的產(chǎn)品時，輕餾分產(chǎn)量約20%，大部分需要加氫，全餾分汽油的辛烷值損失在3.0～4.0之間。Prime-G 由法國Axens公司開發(fā)，采用全餾分預(yù)加氫、輕重汽油分割和重餾分選擇性加氫脫硫的工藝流程，其特點是在全餾分預(yù)加氫過程中，將輕硫化物與二烯烴作用形成高沸點的硫化物，烯烴沒有被飽和，然后通過輕重汽油切割得到硫含量小于10ppm的輕餾分和高硫重餾分，重餾分去加氫脫硫；該技術(shù)與RSDS一樣，雖然部分低硫輕組分可以不經(jīng)加氫處理，但由于小于10ppm的輕組分產(chǎn)量很少，大部分都需加氫處理，導(dǎo)致全餾分汽油的辛烷值損失也在3.0～4.0之間。

綜上所述，2013年11月前已有降低催化裂化汽油硫含量的技術(shù)在應(yīng)對深度脫硫要求時，普遍都存在加氫處理比例大、辛烷值損失多的問題。市場上迫切要求開發(fā)辛烷值損失少的非加氫脫硫技術(shù)。

圖1是《一種催化裂化汽油的深度脫硫方法》汽油餾分溶劑抽提脫硫方法的工藝流程圖。

圖中各標(biāo)記說明如下：1為抽提塔，2為水洗塔，3為抽提蒸餾塔，4為回收塔，5為富硫油罐，6為水分餾塔，7為回流罐，8為溶劑再生塔。

圖2是該發(fā)明實施例3催化裂化汽油深度脫硫方法的工藝流程圖。

圖3是該發(fā)明實施例4催化裂化汽油深度脫硫方法的工藝流程圖。

圖4是該發(fā)明實施例5催化裂化汽油深度脫硫方法的工藝流程圖。

圖5是該發(fā)明實施例6催化裂化汽油深度脫硫方法的工藝流程圖。

圖6是該發(fā)明實施例7催化裂化汽油深度脫硫方法的工藝流程圖。

圖7是該發(fā)明實施例8催化裂化汽油深度脫硫方法的工藝流程圖。

1.一種汽油館分的溶劑抽提脫硫方法，包括以下步驟：汽油館分從抽提塔中下部進入，溶劑從抽提塔頂部進入，同時抽提塔底部回流裝置注入飽和碳五，控制抽提塔頂溫度為55?100°C，抽提塔底溫度為40?80°C，抽提塔頂壓為0.2~0.7兆帕，溶劑與汽油館分進料比控制在1.0-5.0，飽和碳五與汽油館分進料比控制在0.1?0.5，汽油館分與溶劑在抽提塔上段經(jīng)多級逆流接觸，同時飽和碳五與溶劑在抽提塔下段充分接觸，經(jīng)抽提脫硫的汽油館分從抽提塔頂出塔，得到物料A，抽提了硫化物、芳炷及碳五的溶劑從塔底出塔，得到物料B；物料A經(jīng)水洗脫去溶劑，得到脫硫的汽油館分；將物料B進一步處理，分離出含有碳五的輕組分、富硫組分、水和溶劑，然后將所述的含有碳五的輕組分返回所述的抽提塔回流裝置，將所述的水作為水洗水返回所述的物料A水洗脫去溶劑的步驟，將所述的溶劑返回所述的抽提塔頂。

2.權(quán)利要求1所述的汽油館分的溶劑抽提脫硫方法，其特征在于：所述的汽油館分是沸點小于130°C的汽油輕館分。

3.權(quán)利要求1所述的汽油館分的溶劑抽提脫硫方法，其特征在于：所述的汽油館分是沸程在40?100°C之間的汽油館分。

4.權(quán)利要求1所述的汽油館分的溶劑抽提脫硫方法，其特征在于：所述的溶劑為二甘醇、三甘醇、四甘醇、二甲亞硯、環(huán)丁硯、N-甲酰嗎卩林、N-甲基毗咯烷酮、聚乙二醇、碳酸丙烯酯，或這些組分的一種或兩種為主的混合溶劑。

5.權(quán)利要求1所述的汽油館分的溶劑抽提脫硫方法，其特征在于：所述的溶劑為四甘醇或環(huán)丁硯。

6.權(quán)利要求1所述的汽油館分的溶劑抽提脫硫方法，其特征在于：所述的抽提塔頂溫度控制在65?80°C，所述的抽提塔底溫度為50?60°C，所述的抽提塔頂壓為0.5?0.6兆帕，所述的溶劑與汽油館分進料比控制在2.0?3.0，所述的飽和碳五與汽油偕分進料比控制在0.2?0.3。

7.權(quán)利要求1所述的汽油館分的溶劑抽提脫硫方法，其特征在于：所述物料A的水洗水占物料A重量的1.0~10.0%。

8.權(quán)利要求1所述的汽油館分的溶劑抽提脫硫方法，其特征在于：所述物料A的水洗水占物料A重量的2?4%。

9.權(quán)利要求1所述的汽油館分的溶劑抽提脫硫方法，其特征在于：所述的物料B進一步處理的具體步驟包括：

①所述的物料B進入抽提蒸館塔頂部，控制抽提蒸館塔壓力在0.15?0.3兆帕，抽提蒸館塔塔底溫度在150?180°C，抽提蒸館塔頂部蒸出含碳五的輕組分組成物料C，抽提蒸館塔塔底得到富含硫的溶劑組成物料D；

②步驟①得到的物料C經(jīng)冷凝后返回所述的抽提塔底的回流裝置；物料D進入回收塔中部，控制回收塔壓力在0.015?0.05兆帕，回收塔底溫度在130?180°C；回收塔頂?shù)玫轿锪螮，即含有硫化物、芳炷、環(huán)稀的富硫油；回收塔底得到以溶劑為主的物料F；

③步驟②得到的物料E經(jīng)冷凝后進行油水分離，得到水和富硫組分；分出的水一部分返回步驟②所述的回收塔頂，其余作為水洗水返回所述的物料A水洗脫去溶劑的步驟；步驟②得到的物料F經(jīng)換熱后返回所述抽提塔頂部循環(huán)使用。

10.權(quán)利要求9所述的汽油館分的溶劑抽提脫硫方法，其特征在于：步驟①中所述抽提蒸館塔壓力控制在0.2兆帕，抽提蒸館塔塔底溫度控制在160°C；步驟②中所述回收塔壓力控制在0.035?0.045兆帕，回收塔塔底溫度控制在165?175°C。

11.《一種催化裂化汽油的深度脫硫方法》包括以下步驟：

1）將催化裂化汽油切割為輕汽油館分、中汽油館分和重汽油館分，其中輕汽油館分與中汽油館分的切割點為35?50°C，中汽油館分和重汽油館分的切割點為70?130°C；

2）將步驟1）得到的輕汽油館分進行脫硫醇處理，得到硫含量小于10ppm的脫硫輕館分和富硫組分H；

3）將步驟1）得到的中汽油館分按照權(quán)利要求1所述的汽油館分的溶劑抽提脫硫方法進行處理，得到硫含量小于10ppm的脫硫中館分和富硫組分G；

4）將步驟1）得到的重汽油館分與步驟2）得到的富硫組分H、步驟3）得到的富硫組分G一起采用選擇性加氫脫硫方法進行脫硫處理，得到硫含量在10ppm以下的脫硫重館分。

12.權(quán)利要求11所述的催化裂化汽油的深度脫硫方法，其特征在于：步驟1）在切割之前經(jīng)無堿脫臭或Prime-G 預(yù)加氫工藝將催化裂化汽油中的小分子硫醇轉(zhuǎn)化成大分子高沸點硫化物。

13.權(quán)利要求11所述的催化裂化汽油的深度脫硫方法，其特征在于：步驟2）得到的輕汽油館分進入步驟3）中抽提脫硫方法所述的抽提塔的回流裝置。

14.《一種催化裂化汽油的深度脫硫方法》包括以下步驟：

i）將催化裂化汽油切割為輕汽油館分I和重汽油館分I，切割點為50?130°C；

ii）將步驟i）得到的輕汽油館分I按照權(quán)利要求1所述的汽油館分的溶劑抽提脫硫方法進行處理，得到硫含量小于10ppm的脫硫輕館分I和富硫組分J；

iii）將步驟i）得到的重汽油館分I與步驟ii）得到的富硫組分J一起采用選擇性加氫脫硫方法進行脫硫處理，得到硫含量在10ppm以下的脫硫重館分I。

15.權(quán)利要求14所述的催化裂化汽油的深度脫硫方法，其特征在于：在步驟ii）中將步驟i）得到的輕汽油館分I先進行脫硫醇處理，然后以35?50°C的切割點將脫硫醇后的輕汽油館分r精分割為輕汽油館分II和中汽油館分I，然后將中汽油館分I進行權(quán)利要求1所述的汽油館分的溶劑抽提脫硫處理，得到硫含量小于10ppm的脫硫中館分I和富硫組分K；將富硫組分K代替富硫組分J進入所述的步驟iii）與重汽油館分一起脫硫。

16.權(quán)利要求14所述的催化裂化汽油的深度脫硫方法，其特征在于：在步驟ii）中將步驟i）得到的輕汽油館分I先進行抽提脫硫醇處理，得到脫硫醇的輕汽油館分r和富硫組分l，然后將脫硫醇后的輕汽油館分r進行權(quán)利要求1所述的汽油館分的溶劑抽提脫硫處理，得到硫含量小于10ppm的脫硫輕館分II和富硫組分M；將富硫組分L和富硫組分M一起代替富硫組分J進入所述的步驟iii）與重汽油餡分一起脫硫。

17.《一種催化裂化汽油的深度脫硫方法》包括以下步驟：

I）將全館分催化裂化汽油按照權(quán)利要求1所述的汽油館分的溶劑抽提脫硫方法進行處理，得到脫硫組分和富硫組分N；

II）將步驟I）得到的富硫組分N進行選擇性加氫脫硫處理，得到硫含量在10ppm以下的脫硫組分。

《一種催化裂化汽油的深度脫硫方法》所述的汽油餾分的溶劑抽提脫硫方法，如圖1所示，將汽油餾分從抽提塔1中下部進入，溶劑從抽提塔1頂部進入，同時抽提塔1底部回流裝置注入戊烷，控制抽提塔頂溫度為55～100℃，抽提塔底溫度為40～80℃，抽提塔頂壓（絕）為0.2～0.7兆帕，溶劑與汽油餾分進料比控制在1.0～5.0，戊烷與汽油餾分進料比控制在0.1～0.5，汽油餾分與溶劑在抽提塔1上段經(jīng)多級逆流接觸，同時戊烷與溶劑在抽提塔1下段充分接觸，經(jīng)抽提脫硫后的汽油餾分從抽提塔1塔頂出塔，得到物料A，含硫溶劑及戊烷的混合物從塔1的塔底出塔，得到物料B；物料A進入水洗塔2洗去溶劑，得到脫硫的汽油餾分。物料B為溶解了硫化物和碳五輕組分的富溶劑，經(jīng)與貧溶劑換熱后進入抽提蒸餾塔3的頂部，通過抽提蒸餾后，從頂部蒸出較低沸點的輕餾分經(jīng)冷凝后，經(jīng)回流罐7分出水后送回抽提塔1底部的回流裝置；濃縮了硫含量的富溶劑從抽提蒸餾塔3底部出來送至回收塔4中部，在回收塔4內(nèi)進行減壓、汽提蒸餾，將富硫油（包括硫化物、芳烴、環(huán)稀等）與溶劑分開，回收塔4頂部餾出物經(jīng)冷凝后進入富硫油罐5實現(xiàn)油水分離，富硫油罐5分出的水一部分作為回流返回回收塔4頂部，其余送到水洗塔2作為水洗水；富硫油罐5分出的富硫組分，可與重汽油一道去選擇性加氫脫硫，也可進一步通過萃取精餾回收噻吩和甲基噻吩；回收塔4塔底出來的貧溶劑大部分先作為水分餾塔6塔底重沸器的熱源，然后再與抽提塔1塔底出來的富溶劑換熱后，送回抽提塔1塔頂，完成溶劑循環(huán)；水洗塔2塔底出水和回流罐7分出的水合并進入水分餾塔6塔頂，水中所含的微量有機物被汽提出去返回到回流罐7，水分餾塔6塔底含溶劑的水送到回收塔4塔底回收溶劑；從回收塔4塔底出來的一小部分貧溶劑直接送到溶劑再生塔8的中部，水分餾塔6塔底產(chǎn)生的蒸汽進入溶劑再生塔8底部，對貧溶劑進行減壓水蒸汽蒸餾，溶劑蒸汽和水蒸氣從溶劑再生塔8塔頂出來進入回收塔4塔底，溶劑再生塔8塔底不定期排渣，以去除溶劑降解物，保障系統(tǒng)循環(huán)溶劑的使用性能。

所述的抽提塔1底部回流裝置除了接收單純飽和碳五，和上述方法中涉及到的各種回流外，還可以接收來自于2013年11月前已有技術(shù)中重整預(yù)分餾塔頂?shù)娘柡吞嘉屦s分或催化汽油的輕餾分作為抽提塔1的回流。

實施例1

按照上述方法和流程，以沸程在40～100℃、硫含量為200-400ppm的汽油餾分為原料，按照以下表1所示工藝操作條件進行，得到的脫硫產(chǎn)品收率＞95%m，脫硫產(chǎn)品硫含量＜5ppm。

實施例2

按照上述方法和流程，以沸程在40～100℃、硫含量為600-800ppm的汽油餾分為原料，按照以下表2所示工藝操作條件進行，得到的脫硫產(chǎn)品收率＞95%m，脫硫產(chǎn)品硫含量＜10ppm。

實施例3

一種可以通用的催化裂化汽油深度脫硫方法，其流程如圖2所示，具體步驟如下：

1）將穩(wěn)汽切割為輕汽油餾分、中汽油餾分和重汽油餾分，其中輕汽油餾分與中汽油餾分的切割點為40℃，中汽油餾分和重汽油餾分的切割點為100℃；

2）將步驟1）得到的輕汽油餾分進行脫硫醇處理，如ZL200910250279.8所記載的用純凈的堿液將碳五餾分中的硫醇硫抽提到堿液中脫除的方法，得到硫含量小于10ppm的脫硫輕餾分和富硫組分H；該低硫輕汽油的產(chǎn)率一般可達(dá)到全餾分汽油量得20～30%（m）；

3）將步驟1）得到的中汽油餾分按照實施例1所述的溶劑抽提脫硫方法進行處理，其中，步驟2）得到的脫硫輕餾分進入實施例1所述的抽提塔1的回流裝置作為回流，與中汽油餾分一起進入抽提塔進行處理，最終得到硫含量小于5ppm的脫硫餾分和所述的富硫組分G；

4）步驟1）得到的重汽油餾分與步驟2）得到的富硫組分H、步驟3）得到的富硫組分G，因其中烯烴含量低、硫含量高，故將它們一起采用通用的選擇性加氫脫硫技術(shù)處理，如采用S-zorb、RSDS、OCT-M、Prime-G 、CODS等選擇性脫硫技術(shù)進行脫硫處理，得到硫含量在10ppm以下的脫硫重餾分。

實施例4

一種催化裂化汽油深度脫硫方法，其流程如圖3所示，具體步驟如下：

1）穩(wěn)汽經(jīng)無堿脫臭或Prime-G 預(yù)加氫工藝處理，將其中的小分子硫醇轉(zhuǎn)化成大分子高沸點硫化物；

2）將步驟1）處理過的催化裂化汽油切割為輕汽油餾分、中汽油餾分和重汽油餾分，其中輕汽油餾分與中汽油餾分的切割點為36℃，中汽油餾分和重汽油餾分的切割點為100℃；

3）將步驟2）得到的中汽油餾分按照實施例1所述的溶劑抽提脫硫方法進行處理，得到硫含量小于5ppm的脫硫中餾分和所述的富硫組分G；

4）步驟2）得到的重汽油餾分與步驟3）得到的富硫組分G，因其中烯烴含量低、硫含量高，故將它們一起采用通用的選擇性加氫脫硫技術(shù)處理，如采用S-zorb、RSDS、OCT-M、Prime-G 、CODS等選擇性脫硫技術(shù)進行脫硫處理，得到硫含量在10ppm以下的脫硫重餾分。

該方法特別適用于已有輕硫醇轉(zhuǎn)化技術(shù)（如Prime-G 或無堿脫臭等）的生產(chǎn)企業(yè)。

實施例5

一種催化裂化汽油深度脫硫方法，其流程如圖4所示，具體步驟如下：

i）將催化裂化汽油切割為輕汽油餾分I和重汽油餾分I，切割點為35～70℃；

ii）將步驟i）得到的輕汽油餾分I按照實施例1的汽油餾分溶劑抽提脫硫方法進行處理，得到硫含量小于10ppm的脫硫輕餾分I和富硫組分J；

iii）將步驟i）得到的重汽油餾I分與步驟ii）得到的富硫組分J一起采用S-zorb選擇性加氫脫硫方法進行脫硫處理，得到硫含量在10ppm以下的脫硫重餾分I。

該方法特別適用于已有S-zorb脫硫技術(shù)的生產(chǎn)企業(yè)。

實施例6

一種催化裂化汽油深度脫硫方法，其流程如圖5所示，具體步驟如下：

i）將催化裂化汽油切割為輕汽油餾分I和重汽油餾分I，切割點為70～120℃；

ii）將步驟i）得到的輕汽油餾分I先采用傳統(tǒng)抽提氧化法進行脫硫醇處理，然后以35～50℃的切割點將脫硫醇后的輕汽油餾分I’精分割為輕汽油餾分II和中汽油餾分I；

iii）將步驟ii）分出的中汽油餾分I按照實施例1的汽油餾分溶劑抽提脫硫方法進行處理，得到硫含量小于10ppm的脫硫中餾分I和富硫組分K；

iv）將步驟i）得到的重汽油餾分I與步驟iii）得到的富硫組分K一起采用S-zorb選擇性加氫脫硫方法進行脫硫處理，得到硫含量在10ppm以下的脫硫重餾分I。

該方法特別適用于已有RSDS脫硫技術(shù)的生產(chǎn)企業(yè)。

實施例7

一種催化裂化汽油深度脫硫方法，其流程如圖6所示，具體步驟如下：

i）將催化裂化汽油切割為輕汽油餾分I和重汽油餾分I，切割點為70～90℃；

ii）將步驟i）得到的輕汽油餾分I先采用ZL200910250279.8所載的方法進行抽提脫硫醇處理，得到脫硫醇的輕汽油餾分I’和富硫組分L，然后將脫硫醇后的輕汽油餾分I’按照實施例1的汽油餾分溶劑抽提脫硫方法進行處理，得到硫含量小于10ppm的脫硫輕餾分II和富硫組分M；

iii）將步驟i）得到的重汽油餾I分與步驟ii）得到的富硫組分L和富硫組分M一起采用S-zorb選擇性加氫脫硫方法進行脫硫處理，得到硫含量在10ppm以下的脫硫重餾分I。

該方法特別適用于已有穩(wěn)汽輕重切割技術(shù)的生產(chǎn)企業(yè)。

實施例8

一種適合于全餾分的催化裂化汽油深度脫硫方法，其流程如圖7所示，具體步驟如下：

I）將穩(wěn)汽全餾分按照實施例1的溶劑抽提脫硫方法進行處理，得到脫硫組分和富硫組分N；

II）將步驟I）得到的富硫組分N進行選擇性加氫脫硫處理，得到硫含量在10ppm以下的脫硫組分。

2019年9月29日，《一種催化裂化汽油的深度脫硫方法》獲2018年河北省專利獎優(yōu)秀獎。

用于催化裂化汽油加氫精制。選擇性脫除其中的硫化物并最大限度保留烯烴，降低汽油辛烷值的損失，其活性組分主要由Co-Mo及助劑構(gòu)成。

2016年3月28日，中國科學(xué)院大連化學(xué)物理研究所對外披露，由該所與陜西延長石油合作研發(fā)的40萬噸/年汽油固定床超深度催化吸附脫硫組合技術(shù)開車成功。

一種含分子篩的加氫脫硫催化劑，以氧化鋁和ETS的鈦硅分子篩為載體復(fù)合而成，以至少一種Ⅷ族Fe、Co、Ni金屬和至少一種ⅥB族Mo、W金屬為活性組分，ETS的鈦硅分子篩在催化劑中的使用量為相對于催化劑的總重量的0.5％～50.0％的重量百分含量，所述的氧化鋁在催化劑中的使用量為相對于催化劑的總重量的20.0％～80.0％的重量百分含量，其表面酸性分布可控，從而可以改善金屬組分與載體之間的相互作用，從而提高金屬組分在載體上的分散度，進而提高其的加氫催化活性。 2100433B