一種高磁感取向硅鋼及其生產(chǎn)方法

《一種高磁感取向硅鋼及其生產(chǎn)方法》涉及一種高磁感取向硅鋼及其生產(chǎn)方法。

1、一種高磁感取向硅鋼，其特征在于，所述的硅鋼化學(xué)成分（wt％）為：C：0.055～0.080，Si：2.9～3.5，Mn：0.01～0.02，S：0.005～0.010，Als：0.010～0.015，N：0.0050～0.0090，Sn：0.25～0.55，P：0.010～0.030，Cu：0.10～0.20，其余為Fe及不可避免的夾雜物。

2、一種高磁感取向硅鋼的生產(chǎn)方法，硅鋼的化學(xué)成分（wt％）為C：0.055～0.080，Si：2.9～3.5，Mn：0.01～0.02，S：0.005～0.010，Als：0.010～～0.015，N：0.0050～0.0090，Sn：0.25～0.55，P：0.010～0.030，Cu：0.10～0.20，其余為Fe及不可避免的夾雜物，所述的生產(chǎn)方法包括冶煉、連鑄、熱軋、卷取、冷軋、脫碳退火和高溫退火，其特征在于，所述的熱軋包括多道次粗軋和精軋，粗軋道次之間等待10～15秒，經(jīng)過(guò)粗軋得到50～70毫米的中間坯，粗軋出口溫度為1030～1060℃，精軋第一個(gè)道次壓下率為80～85％，終軋溫度為1000～1020℃，最終板坯厚度為2.5毫米；所述的卷取在700℃±30℃進(jìn)行。

3、如權(quán)利要求2所述的高磁感取向硅鋼的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述的熱軋后進(jìn)行冷卻處理，噴水冷卻到850℃后，緩冷至700℃±30℃。

4、如權(quán)利要求2所述的高磁感取向硅鋼的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述的熱軋溫度為1200～1250℃，保溫60～120分鐘。

5、如權(quán)利要求2所述的高磁感取向硅鋼的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述的冷軋不?；?，一次冷軋法軋到成品板厚度，最終壓下率超過(guò)90％。

6、如權(quán)利要求2所述的高磁感取向硅鋼的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述的脫碳退火為：850℃、140秒脫碳退火。

7、如權(quán)利要求2所述的高磁感取向硅鋼的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述的高溫退火為1200℃、25h的高溫退火。

8、如權(quán)利要求2所述的高磁感取向硅鋼的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述的高溫退火中選用MgO為主要成分的高溫退火隔離劑。

硅鋼是含硅量在3％左右、其它成分主要是鐵的鐵硅合金，是電力、電子和軍事工業(yè)不可缺少的重要軟磁合金，亦是產(chǎn)量最大的金屬功能材料，主要用作各種電機(jī)、發(fā)電機(jī)和變壓器的鐵心。硅鋼的分類有：熱軋硅鋼片、冷軋無(wú)取向硅鋼片、冷軋取向硅鋼片。其中，取向硅鋼由于生產(chǎn)工藝復(fù)雜、制造技術(shù)嚴(yán)格被稱作當(dāng)今全球鋼鐵業(yè)的“塔尖產(chǎn)品”。

硅鋼在磁場(chǎng)作用下具有顯著的取向性：最易磁化的方向是與<001>軸平行的方向。為了獲得合適的擇優(yōu)取向，需要所有晶粒的<001>軸都與鋼板軋向平行，這樣可降低晶粒取向鋼的鐵損，提高導(dǎo)磁率，增大易磁化方向的磁路，使材料更適用于變電和配電變壓器等應(yīng)用領(lǐng)域。

典型的高磁感取向硅鋼生產(chǎn)方法如下：

用轉(zhuǎn)爐（或電爐）煉鋼，進(jìn)行二次精煉及合金化，連鑄成板坯，其基本化學(xué)成分為Si（2.5～4.5％）、C（0.06～0.10％）、Mn（0.03～0.1％）、S（0.012～0.050％）、Als（0.02～0.05％）、N（0.003～0.012％），有的成分體系還含有Cu、Mo、Sb、B、Bi等元素中的一種或多種，其余為鐵及不可避免的雜質(zhì)元素；板坯在專用高溫加熱爐內(nèi)加熱到1350℃以上的溫度，并進(jìn)行45分鐘以上的保溫，使有利夾雜物MnS或AlN充分固溶，然后進(jìn)行軋制，終軋溫度達(dá)到950℃以上，進(jìn)行快速噴水冷卻到500℃以下，然后卷取。為便于在隨后的?；^(guò)程中在硅鋼基體內(nèi)析出細(xì)小、彌散的第二相質(zhì)點(diǎn)，即抑制劑，熱軋板?；?，進(jìn)行酸洗，除去表面氧化鐵皮。然后進(jìn)行冷軋將樣品軋到成品厚度，再進(jìn)行脫碳退火和涂布以MgO為主要成分的退火隔離劑，把鋼板中的[C]脫到不影響成品磁性的程度（一般應(yīng)在30ppm以下）。高溫退火過(guò)程中，鋼板發(fā)生二次再結(jié)晶、Mg₂SiO₄底層形成及凈化（除去鋼中的S、N等對(duì)磁性有害的元素）等物理化學(xué)變化，獲得取向度高、鐵損低的高磁感取向硅鋼。最后，經(jīng)過(guò)涂布絕緣涂層和拉伸退火，得到商業(yè)應(yīng)用形態(tài)的取向硅鋼產(chǎn)品。

傳統(tǒng)取向硅鋼生產(chǎn)方法的顯著特點(diǎn)有：

（1）抑制劑從煉鋼開始就形成，在其后的各工序，抑制劑都發(fā)揮作用，必須對(duì)它進(jìn)行控制與調(diào)整；

（2）板坯高溫加熱，為了抑制劑的充分固溶，加熱溫度最高達(dá)到1400℃，達(dá)到了傳統(tǒng)加熱爐的極限水平，由于加熱溫度高，燒損大，加熱爐需頻繁修補(bǔ)，利用率低。同時(shí)，能耗高，熱軋卷的邊裂大，致使冷軋工序生產(chǎn)困難，成材率低，成本高；

（3）此生產(chǎn)工藝技術(shù)的關(guān)鍵是控制各階段鋼板的組織、織構(gòu)，以及抑制劑的行為。

高溫取向硅鋼生產(chǎn)技術(shù)經(jīng)過(guò)半個(gè)多世紀(jì)的發(fā)展，已經(jīng)非常成熟，但一方面，由于其生產(chǎn)工藝復(fù)雜、技術(shù)含量高、企業(yè)間的技術(shù)封鎖嚴(yán)重及產(chǎn)品的專用性和總需求量較小等原因，掌握該項(xiàng)技術(shù)的鋼鐵制造商較少；另一方面，由于加熱溫度高，導(dǎo)致生產(chǎn)性差、成本高等。為了解決這些問題，在長(zhǎng)期的生產(chǎn)實(shí)踐和研究工作中，人們摸索和開發(fā)出了一些成功的辦法，比如：

（1）板坯低溫加熱、滲氮方法

板坯在1250℃以下加熱，熱軋板無(wú)邊裂，生產(chǎn)性好。抑制劑通過(guò)脫碳退火后的滲氮而獲得，是一種后天的獲得型抑制劑，既可以生產(chǎn)一般取向硅鋼產(chǎn)品，又可以生產(chǎn)高磁感取向硅鋼產(chǎn)品。

（2）中溫取向硅鋼生產(chǎn)方法

俄羅斯的新利佩茨克冶金廠、VIZ等廠采用中溫取向硅鋼生產(chǎn)技術(shù)，板坯加熱溫度1250～1300℃，化學(xué)成分中含較高的Cu（0.4～0.7％），以AlN和Cu為抑制劑。該方法的抑制劑與高溫法類似，也是一種先天性的抑制劑。但可以完全避免高溫加熱帶來(lái)的邊裂問題，缺點(diǎn)是只能生產(chǎn)一般取向硅鋼。

（3）不含抑制劑成分的制造方法

使材料高度純化，將Se、S、N、O的含量分別減少至30ppm，從而排除了Se、S、N、O等偏析帶來(lái)的影響，使高能晶界與其他晶界在移動(dòng)速度方面差別明顯化，且晶界移動(dòng)速度隨材料高度純化而加大。

如JP3211232、JP4297524等介紹了加Sn的取向硅鋼，但是普遍認(rèn)為Sn只能作為控制AlN的成分出現(xiàn)，且一般控制在0.04％～0.08％，而且加熱溫度也不發(fā)生降低。

（4）控制加熱溫度的取向硅鋼制造方法

眾所周知，在傳統(tǒng)工藝中存在一些問題，如在再加熱過(guò)程中，為了充分固溶抑制劑，再加熱的溫度通常高于普通板坯的加熱溫度，先將鑄坯加熱到1350～1390℃，這樣將會(huì)導(dǎo)致過(guò)多地晶粒長(zhǎng)大，這些過(guò)度長(zhǎng)大的晶粒在傳統(tǒng)的熱軋過(guò)程中很難完全破壞，結(jié)果導(dǎo)致在最終的二次再結(jié)晶不完善，成品存在線晶。如果降低再加熱溫度將不利于夾雜物充分固溶，不能形成有效的抑制劑，二次再結(jié)晶不完善，直接影響材料性能。2007年7月之前主要解決問題的方法是利用控制加熱溫度的方式，如為克服高溫加熱技術(shù)帶來(lái)晶粒尺寸不均等問題，開發(fā)了高溫快速加熱等取向硅鋼再加熱的方法，如JP8246055，JP8260054等所揭示的技術(shù)。但是這些方法都沒有完全解決熱軋板坯存在線晶的現(xiàn)象，而且容易導(dǎo)致抑制劑固溶不充分。

（5）控制熱軋的取向硅鋼制造方法

板坯熱軋的主要目的，其一是為了促使AlN以細(xì)小彌散狀更快和更均勻析出；其二是為了在熱軋過(guò)程中發(fā)生動(dòng)態(tài)再結(jié)晶，并形成一定的再結(jié)晶織構(gòu)；第三是為了使碳化物彌散分布；第四是為了破壞鑄造過(guò)程中形成的柱狀晶。

JP1250637和US4302257，雖然闡述了軋制熱軋溫度的變化對(duì)性能的影響，但是卻沒有考慮到在熱軋工序中提高生產(chǎn)效率，降低能耗，也沒有考慮到熱軋中間坯厚度對(duì)性能的影響。

為有效解決上述問題，《一種高磁感取向硅鋼及其生產(chǎn)方法》旨在提供一種高磁感取向硅鋼，以滿足硅鋼發(fā)展需求。

此外，《一種高磁感取向硅鋼及其生產(chǎn)方法》還提供上述硅鋼的生產(chǎn)方法，有效克服傳統(tǒng)取向硅鋼生產(chǎn)工序存在的能耗高、生產(chǎn)性不好等缺點(diǎn)。

一種高磁感取向硅鋼及其生產(chǎn)方法專利目的

《一種高磁感取向硅鋼及其生產(chǎn)方法》的第一個(gè)目的是提供一種高磁感取向硅鋼。

《一種高磁感取向硅鋼及其生產(chǎn)方法》的另一個(gè)目的是提供上述取向硅鋼的生產(chǎn)方法。

一種高磁感取向硅鋼及其生產(chǎn)方法技術(shù)方案

《一種高磁感取向硅鋼及其生產(chǎn)方法》的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的：

一種高磁感取向硅鋼，其中，所述的硅鋼化學(xué)成分（wt％）為：C：0.055～0.080，Si：2.9～3.5，Mn：0.01～0.02，S：0.005～0.010，Als：0.010～0.015，N：0.0050～0.0090，Sn：0.25～0.55，P：0.010～0.030，Cu：0.10～0.20，其余為Fe及不可避免的夾雜物。

為了克服傳統(tǒng)取向硅鋼的加熱生產(chǎn)工序中需高溫加熱用以固溶MnS的固有缺點(diǎn)，《一種高磁感取向硅鋼及其生產(chǎn)方法》提供了一種新的取向硅鋼的成分體系，通過(guò)降低Mn和S的含量，使鋼中不產(chǎn)生MnS，并通過(guò)降低Al和N的含量，達(dá)到鋼中僅產(chǎn)生少量AlN的目的?！兑环N高磁感取向硅鋼及其生產(chǎn)方法》加入足量的Sn和Cu，并利用其作為抑制劑，抑制一次再結(jié)晶，提高成品磁性，該方法可大大降低板坯加熱溫度，生產(chǎn)出一種低成本的高磁感取向電工鋼。

一種高磁感取向硅鋼的生產(chǎn)方法，硅鋼的化學(xué)成分（wt％）為C：0.055～0.080，Si：2.9～3.5，Mn：0.01～0.02，S：0.005～0.010，Als：0.010～0.015，N：0.0050～0.0090，Sn：0.25～0.55，P：0.010～0.030，Cu：0.10～0.20，其余為Fe及不可避免的夾雜物，所述的生產(chǎn)方法包括冶煉、連鑄、熱軋、卷取、冷軋、脫碳退火和高溫退火，其中，所述的熱軋包括多道次粗軋和精軋，粗軋道次之間等待10～15秒，經(jīng)過(guò)粗軋得到50～70毫米的中間坯，粗軋出口溫度為1030～1060℃，精軋第一個(gè)道次壓下率為80～85％，得到10毫米中間坯，終軋溫度為1000～1020℃，最終熱軋板厚度為2.5毫米；所述的卷取在700℃左右進(jìn)行，即700℃±30℃進(jìn)行。

根據(jù)《一種高磁感取向硅鋼及其生產(chǎn)方法》所述的高磁感取向硅鋼的生產(chǎn)方法，其中較好地是，所述的熱軋后進(jìn)行冷卻處理，噴水冷卻到850℃后，緩冷至700℃左右，即700℃±30℃。

根據(jù)《一種高磁感取向硅鋼及其生產(chǎn)方法》所述的高磁感取向硅鋼的生產(chǎn)方法，其中較好地是，所述的熱軋溫度為1200～1250℃，保溫60～120分鐘。

根據(jù)《一種高磁感取向硅鋼及其生產(chǎn)方法》所述的高磁感取向硅鋼的生產(chǎn)方法，其中較好地是，所述的冷軋不?；?，一次冷軋法軋到成品板厚度，最終壓下率超過(guò)90％。

根據(jù)《一種高磁感取向硅鋼及其生產(chǎn)方法》所述的高磁感取向硅鋼的生產(chǎn)方法，其中較好地是，所述的脫碳退火為：850℃、140秒脫碳退火。

根據(jù)《一種高磁感取向硅鋼及其生產(chǎn)方法》所述的高磁感取向硅鋼的生產(chǎn)方法，其中較好地是，所述的高溫退火為1200℃、25小時(shí)的高溫退火。

根據(jù)《一種高磁感取向硅鋼及其生產(chǎn)方法》所述的高磁感取向硅鋼的生產(chǎn)方法，其中較好地是，所述的高溫退火中選用MgO為主要成分的高溫退火隔離劑。

《一種高磁感取向硅鋼及其生產(chǎn)方法》通過(guò)對(duì)熱軋工藝的調(diào)整，即為了充分發(fā)揮Sn和Cu對(duì)再結(jié)晶的抑制作用，在熱軋工藝中，通過(guò)增加熱軋道次壓下量來(lái)提高鋼板的形變能和板坯溫度，并通過(guò)道次間的適當(dāng)?shù)却逛摪灏l(fā)生完全的動(dòng)態(tài)再結(jié)晶，形成強(qiáng)的{110}組分并提高最終產(chǎn)品的磁性能?！兑环N高磁感取向硅鋼及其生產(chǎn)方法》的方法可以在晶界上形成穩(wěn)定、彌散分布的Sn和Cu相，還可以充分提高熱軋板的（110）<001>位向晶粒，減少（100）<001>位向晶粒，促進(jìn)二次再結(jié)晶的完善，并提高產(chǎn)品磁性。

根據(jù)《一種高磁感取向硅鋼及其生產(chǎn)方法》，通過(guò)調(diào)整適當(dāng)?shù)能埡罄鋮s速度和卷取溫度，確保鋼中的AlN和Sn在此過(guò)程中彌散析出，從而有利于完善最終的二次再結(jié)晶。

一種高磁感取向硅鋼及其生產(chǎn)方法有益效果

（一）成分控制部分

降低鋼中Mn和S的含量，阻止MnS的形成，同時(shí)降低鋼中Al和N的含量，減少AlN的形成。通過(guò)增加鋼中Sn和Cu的含量以形成彌散分布的Sn相和Cu相，使其形成主要抑制劑，抑制一次再結(jié)晶生長(zhǎng)，提高成品磁性。

（二）熱軋工藝部分

利用增加粗軋道次壓下率和控制粗軋道次間等待時(shí)間，有利于發(fā)生再結(jié)晶，促進(jìn)板坯內(nèi)部形成（110）組分并提高最終產(chǎn)品的磁性能。同樣在精軋過(guò)程中減少熱軋道次，即可以提高生產(chǎn)效率，又有利于Cu的彌散分布，并可在精軋過(guò)程中提高{111}<112>織構(gòu)。此工藝不但保證熱軋過(guò)程中完全發(fā)生動(dòng)態(tài)再結(jié)晶，從而確保了抑制劑ε-Cu相的彌散分布，又利于完善最終的二次再結(jié)晶。

（三）卷取工藝部分

由于Al和N的含量較少，在熱軋卷取過(guò)程中，通過(guò)改變工藝，有利于AlN和Sn的析出彌散分布，有利于完善最終的二次再結(jié)晶，同時(shí)省略常化工藝。

再結(jié)晶織構(gòu)的形成取決于再結(jié)晶晶粒的形核與長(zhǎng)大過(guò)程的相對(duì)重要性。每一種晶體學(xué)取向的出現(xiàn)頻率是不均勻的。研究發(fā)現(xiàn)，在取向硅鋼形變和再結(jié)晶過(guò)程中，{110}、{111}和{112}是較有利的形核取向，而{100}是不利的形核取向。當(dāng)再結(jié)晶驅(qū)動(dòng)力相同時(shí)，{111}和{112}取向優(yōu)先形核，而{100}取向則較難形核。

通常情況下，再結(jié)晶驅(qū)動(dòng)力和軋制道次壓下率有直接的關(guān)系。當(dāng)軋制道次壓下率增加時(shí)，在熱軋板中獲得的形變儲(chǔ)能越多，其動(dòng)態(tài)再結(jié)晶驅(qū)動(dòng)力也越大。取向硅鋼在熱軋時(shí)獲得的道次壓下量越大，鋼板中{111}<112>也越強(qiáng)，其原因主要是由于熱軋過(guò)程中利用變形增加形變儲(chǔ)能，提高再結(jié)晶驅(qū)動(dòng)力，相應(yīng)地提高了{(lán)111}<112>取向晶核的形核速率。這是因?yàn)椋捎趝111}<112>取向晶粒相對(duì)其它取向晶粒具有較高的形核速率，因此回復(fù)和多邊化過(guò)程將優(yōu)先在這些取向晶粒中發(fā)生進(jìn)而形成亞晶，從而提高熱軋板中{111}<112>取向晶粒的數(shù)量。進(jìn)而有利于二次再結(jié)晶的完善。

Sn在725℃以下開始沿晶界偏聚，在熱軋（或常化）后冷卻過(guò)程中在850～700℃階段緩冷，并在700℃左右卷取，可起顯著的抑制作用。在高溫退火階段，從550℃開始，隨溫度升高，Sn偏聚濃度逐漸降低，直到950℃（接近二次再結(jié)晶開始溫度），Sn在晶界的濃度仍為基體濃度的12倍，證明實(shí)施上述工藝后，Sn沿晶界偏聚加強(qiáng)了抑制能力。

實(shí)施例1：

用500千克真空爐煉鋼，澆鑄形成鑄坯的化學(xué)成分如表1所示。將上述鑄坯加熱至1200℃、保溫2小時(shí)進(jìn)行熱軋，終軋溫度為1000℃，軋后層流冷卻，緩冷到710℃卷取，形成厚度2.5毫米的帶鋼。上述帶鋼經(jīng)酸洗后冷軋到0.30毫米，進(jìn)行脫碳退火：850℃、140秒脫碳退火；最后MgO涂層，并在1200℃進(jìn)行25h的高溫退火。測(cè)量磁性能，結(jié)果也列于表1。

實(shí)施例2：

用500千克真空爐煉鋼，澆鑄成鑄坯的化學(xué)成分（Wt％）為C＝0.081，Si＝3.8，Als＝0.012，N＝0.008，Mn＝0.05，Sn＝0.35，Cu＝0.13，P＝0.01，S＝0.0020。對(duì)此成分鑄坯加熱到1200℃并保溫120分鐘，然后分別進(jìn)行如下操作：

比較例A1：6道次粗軋至40毫米，道次之間等待10秒，6道次熱精軋工藝將其軋至2.5毫米，熱軋終軋溫度980℃；

發(fā)明例A2：3道次粗軋中間坯厚度為50毫米，粗軋最終溫度1040℃，道次之間等待15秒，6道次熱精軋工藝將其軋至2.5毫米，熱軋終軋溫度1000℃；

發(fā)明例A3：3道次粗軋厚度變化為70毫米，粗軋最終溫度1050℃，道次之間等待15秒，3道次熱精軋工藝將其軋至2.5毫米，熱軋終軋溫度1020℃。然后噴水冷卻到850℃，緩冷到720℃進(jìn)行卷取。

再進(jìn)行下面工藝直到最終成品：冷軋到0.30毫米；850℃、40秒脫碳退火；最后MgO涂層，并在1200℃進(jìn)行25h的高溫退火。磁性能結(jié)果如表2所示。

表2熱軋工藝結(jié)果

實(shí)施例3：

用500千克真空爐煉鋼，澆鑄成鑄坯的的化學(xué)成分（Wt％）為C＝0.081，Si＝3.8，Als＝0.012，N＝0.008，Mn＝0.05，Sn＝0.35，Cu＝0.13，P＝0.01，S＝0.0020。對(duì)此成分鑄坯加熱到1200℃并保溫120分鐘。三道次粗軋厚度變化70毫米，粗軋最終溫度1050℃，3道次熱精軋工藝將其軋至2.5毫米，熱軋終軋溫度1020℃。然后如下操作：

B1：直接噴水冷卻到500℃以下卷??；

B2：先噴水冷卻到850℃，緩冷到700℃進(jìn)行卷取。

再進(jìn)行下面工藝直到最終成品：冷軋到0.30毫米；850℃、140秒脫碳退火；最后MgO涂層，并在1200℃進(jìn)行25h的高溫退火，結(jié)果如表3所示。

表3熱軋卷取工藝結(jié)果

通常取向硅鋼生產(chǎn)方法都是采用板坯高溫加熱的方式，板坯加熱溫度高達(dá)1400℃，使有利夾雜充分固溶，該生產(chǎn)方法的缺點(diǎn)在于，加熱溫度過(guò)高，加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，直接影響可生產(chǎn)性。 2007年7月之前技術(shù)尚無(wú)好的辦法解決這個(gè)問題。

《一種高磁感取向硅鋼及其生產(chǎn)方法》的方法有效地解決了上述問題，采用新型的抑制劑Sn和Cu，可降低板坯加熱溫度，并仍然可有效地控制鋼板的一次再結(jié)晶組織，對(duì)獲得穩(wěn)定、完善的二次再結(jié)晶成品組織非常有利。使得《一種高磁感取向硅鋼及其生產(chǎn)方法》的方法與其它方法相比有很大的優(yōu)越性。

通過(guò)調(diào)整熱軋卷取工藝，可在2007年7月之前成分體系下成功的省略?；に?，而不影響最終的磁性能。此工藝簡(jiǎn)單易行，在設(shè)備條件滿足的情況下，可提高取向硅鋼生產(chǎn)效率，并可提高的磁性，因而具有良好的推廣應(yīng)用前景。

2016年12月7日，《一種高磁感取向硅鋼及其生產(chǎn)方法》獲得第十八屆中國(guó)專利優(yōu)秀獎(jiǎng)。 2100433B

榮譽(yù)表彰

2009年，《一種復(fù)合絕緣子及其生產(chǎn)方法》獲得第六屆江蘇省專利項(xiàng)目獎(jiǎng)金獎(jiǎng)。

《一種處理變壓器廢油的吸附劑及其生產(chǎn)方法》是一種用于處理回收廢棄的液體油，尤其是處理回收廢棄變壓器油的吸附劑及其生產(chǎn)方法 。

一種處理變壓器廢油的吸附劑及其生產(chǎn)方法專利目的

《一種處理變壓器廢油的吸附劑及其生產(chǎn)方法》的目的就是要提供一種生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單，生產(chǎn)成本較低，使用效果好的一種處理廢油的吸附劑及其生產(chǎn)方法 。

一種處理變壓器廢油的吸附劑及其生產(chǎn)方法技術(shù)方案

《一種處理變壓器廢油的吸附劑及其生產(chǎn)方法》的技術(shù)解決方案是；一種處理廢油的吸附劑的生產(chǎn)方法，其特征在于吸附劑是由以下原料按重量比配制成的：

質(zhì)量百分比濃度為18％-22％的硫酸溶液25份，質(zhì)量百分比濃度為6％8％硫酸鋁溶液23份，質(zhì)量百分比濃度為4％-7％的硅酸鈉溶液23份，濃度為21％-30％的氨水1.35份。

《一種處理變壓器廢油的吸附劑及其生產(chǎn)方法》的吸附劑原料優(yōu)選重量比范圍是；

質(zhì)量百分比濃度為19.5％-19.8％的硫酸溶液25份，質(zhì)量百分比濃度為6.8％-6.95％硫酸鋁溶液23份，質(zhì)量百分比濃度為6.02％-6.1％的硅酸鈉溶液23份，濃度為24％-26％的氨水1.35份。

《一種處理變壓器廢油的吸附劑及其生產(chǎn)方法》的吸附劑原料最佳重量比范圍是

質(zhì)量百分比濃度為19.6％的硫酸溶液25份，質(zhì)量百分比濃度為6.91％硫酸鋁溶液23份，質(zhì)量百分比濃度為6.05％的硅酸鈉溶液23份，濃度為25％的氨水1.35份。

一種處理廢油的吸附劑的生產(chǎn)方法，其特征在于是按以下步驟生產(chǎn)的：

a、將溶硫酸溶液倒入到硫酸鋁溶液中，攪拌均勻后再加入硅酸鈉溶液，攪拌均勻后最后加入氨水，攪拌均勻后成混合液。

b、將混合液抽入反應(yīng)釜中老化，老化溫度控制在80℃～90℃，老化時(shí)間在8～9小時(shí)。

c、老化完后從反應(yīng)釜中到清洗池水洗后晾干，放入烘箱中烘烤，將溫度控制在130℃-140℃進(jìn)行烘烤干燥。

d、烘干后用磷酸浸泡后，用水清洗。

e、再放入烘烤，溫度控制在135℃，烘烤時(shí)間24小時(shí)后就成了吸附劑成品 。

一種處理變壓器廢油的吸附劑及其生產(chǎn)方法改善效果

使用《一種處理變壓器廢油的吸附劑及其生產(chǎn)方法》生產(chǎn)的一種處理廢油的吸附劑，具有無(wú)毒、不易燃易爆等特點(diǎn)，對(duì)廢油中的酸、微粒碳、金屬、水分和膠質(zhì)等物質(zhì)有較強(qiáng)吸附能力的特點(diǎn)，使吸附劑與廢油充分接觸，從而除去油中有害物質(zhì)，達(dá)到降介損、脫色以及提高絕緣電阻的目的。不僅生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單，原料來(lái)源廣泛，生產(chǎn)成本低廉，沒有環(huán)境污染，而且處理廢油的效果好，成品率高，可為企業(yè)節(jié)約大量生產(chǎn)費(fèi)用，為國(guó)家節(jié)約能源 。