ZAlZn6Mg鑄鋁

ZAlZn6Mg鑄鋁化學(xué)成分

鎂 Mg：0.5-0.65

鋅 Zn：5.0-6.5

鈦 Ti：0.15-0.253

鋁 Al ：余量

鐵(砂型鑄造)： 0.000～ 0.500

鐵(金屬型鑄造)： 0.000～ 0.800

硅 Si：≤0.3（雜質(zhì)）

銅 Cu：≤0.25（雜質(zhì)）

錳 Mn：≤0.1（雜質(zhì))

錫 Sn：≤0.01（雜質(zhì)）

注：雜質(zhì)總和:(砂型鑄造)≤1.35;金屬型鑄造)≤1.65

ZAlZn6Mg鑄鋁力學(xué)性能

抗拉強(qiáng)度 σb (MPa)：≥215

伸長(zhǎng)率 δ (%)：≥4

硬度 (HB)：≥65

鑄造方法：

砂型鑄造（T1態(tài).S)

●熱處理規(guī)范：

退火、時(shí)效或回火:180±5℃,10h,空冷或室溫,21天, 空冷。

●鑄造方法：

ZAlZn6Mg鑄鋁特性

可熱處理強(qiáng)化。經(jīng)時(shí)效處理后，可獲得較高的綜合力學(xué)性能。

ZAlZn6Mg鑄鋁用途

其切削加工性良好，鑄造性能尚可，焊接性一般。但該合金的熱強(qiáng)性較低，密度大，限制了它的應(yīng)用。

鑄鋁門、鑄鋁別墅大門、特殊門、四開(kāi)門、特高特寬大門、鑄鋁入戶門、鑄鋁防爆門。

鑄鋁概述

是一種將純鋁或鋁合金錠按標(biāo)準(zhǔn)的成份比例配制后，經(jīng)過(guò)人工加熱將其變成鋁合金液體或熔融狀態(tài)后再通過(guò)專業(yè)的模具或相應(yīng)工藝將鋁液或熔融狀態(tài)的鋁合金澆注進(jìn)型腔，經(jīng)冷卻形成所需要形狀鋁件的一種工藝方法。

鑄鋁所用的鋁稱為：鑄造鋁合金。常用的鑄鋁方法有：砂鑄，壓鑄，低壓鑄造，精密鑄造，永久模鑄造等。

鑄鋁注意要點(diǎn)

一 、氧化夾渣缺陷特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉(zhuǎn)角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經(jīng)x光透視或在機(jī)械加工時(shí)發(fā)現(xiàn)，也可在堿洗、酸洗或陽(yáng)極化時(shí)發(fā)現(xiàn)。

產(chǎn)生原因： 1.爐料不清潔，回爐料使用量過(guò)多。 2.澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良。 3.合金液中的熔渣未清除干凈。 4.澆注操作不當(dāng)，帶入夾渣。 5.精煉變質(zhì)處理后靜置時(shí)間不夠。防止方法： 1.爐料應(yīng)經(jīng)過(guò)吹砂，回爐料的使用量適當(dāng)降低 。2.改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)，提高其擋渣能力 3.采用適當(dāng)?shù)娜蹌┤ピ?4.澆注時(shí)應(yīng)當(dāng)平穩(wěn)并應(yīng)注重?fù)踉?5.精煉后澆注前合金液應(yīng)靜置一定時(shí)間。

二、氣孔、缺陷特征：三鑄件壁內(nèi)氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發(fā)亮的氧化皮，有時(shí)呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過(guò)噴砂發(fā)現(xiàn)，內(nèi)部氣孔、 氣泡可通過(guò)X光透視或機(jī)械加工發(fā)現(xiàn)氣孔、 氣泡在X光底片上呈黑色。

產(chǎn)生原因： 1.澆注合金不平穩(wěn)，卷入氣體。 2.型(芯)砂中混入有機(jī)雜質(zhì)(如煤屑、草根 馬糞等)。 3.鑄型和砂芯通氣不良。 4.冷鐵表面有縮孔。 5.澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良。防止方法： 1.正確把握澆注速度，避免卷入氣體。 2.型(芯)砂中不得混入有機(jī)雜質(zhì)以減少造型材料的發(fā)氣量。 3.改善(芯)砂的排氣能力。 4.正確選用及處理冷鐵。 5.改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)。

三、 縮松缺陷特征：鋁鑄件縮松一般產(chǎn)生在內(nèi)澆道四周飛冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉(zhuǎn)接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態(tài)時(shí)斷口為灰色，淺黃色經(jīng)熱處理后為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈云霧狀嚴(yán)重的呈絲狀縮松可通過(guò)X光、熒光低倍 斷口等檢查方法發(fā)現(xiàn)。

產(chǎn)生原因： 1.冒口補(bǔ)縮作用差。 2.爐料含氣量太多。 3.內(nèi)澆道四周過(guò)熱 4.砂型水分過(guò)多，砂芯未烘干。 5.合金晶粒粗大。 6.鑄件在鑄型中的位置不當(dāng) 。7.澆注溫度過(guò)高，澆注速度太快。防止方法： 1.從冒口補(bǔ)澆金屬液，改進(jìn)冒口設(shè)計(jì)。 2.爐料應(yīng)清潔無(wú)腐蝕。 3.鑄件縮松處設(shè)置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯(lián)用 。4.控制型砂水分，和砂芯干燥。 5.采取細(xì)化品粒的措施。 6.改進(jìn)鑄件在鑄型中的位置降低澆注溫度和澆注速度。

四、 裂紋缺陷特征 ：1.鑄造裂紋。沿晶界發(fā)展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和外形較復(fù)雜的鑄件輕易出現(xiàn) 2.熱處理裂紋：由于熱處理過(guò)燒或過(guò)熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產(chǎn)生應(yīng)力和熱膨張系數(shù)較大的合金冷卻過(guò)劇?；虼嬖谄渌苯鹑毕輹r(shí)產(chǎn)生。

產(chǎn)生原因：1.鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，有尖角，壁的厚薄變化過(guò)于懸殊。 2.砂型(芯)退讓性不良。 3.鑄型局部過(guò)熱 。4.澆注溫度過(guò)高。 5.自鑄型中取出鑄件過(guò)早。 6.熱處理過(guò)熱或過(guò)燒，冷卻速度過(guò)激。防止方法:：1.改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過(guò)渡。 2.采取增大砂型(芯)退讓性的措施。 3.保證鑄件各部分同時(shí)凝固或順序凝固，改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)。 4.適當(dāng)降低澆注溫度。 5.控制鑄型冷卻出型時(shí)間。 6.鑄件變形時(shí)采用熱校正法。 7.正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度。

鑄鋁制造原則

①當(dāng)用鋁錠和中間合金進(jìn)行熔化時(shí)，首先裝入鋁，然后加入中間合金。

②當(dāng)用預(yù)制合金錠進(jìn)行熔煉時(shí)，首先裝入預(yù)制合金錠，然后補(bǔ)加所需數(shù)量的鋁和中間合金。當(dāng)爐料由囚爐料和鋁錠組成時(shí)，首先熔化爐料中最多的那一部分。

④當(dāng)熔爐的容量足以同時(shí)裝入幾種爐料時(shí)，則應(yīng)首先一起裝入熔點(diǎn)相近的成份。

⑤容易燒損和低熔點(diǎn)的爐料，如鎂和鋅，應(yīng)在最后加入。

⑥在連續(xù)熔化時(shí)，坩堝內(nèi)應(yīng)剩余一部分鋁液，以加速下一爐的熔化。

⑦采用覆蓋熔劑時(shí)，應(yīng)在爐料開(kāi)始熔化時(shí)就加入熔劑。