整體預制橡膠絕緣件接頭產(chǎn)品分類

預制胎架的設計、加工

探索惡劣海洋環(huán)境下橋梁墩身施工實現(xiàn)標準化、模塊化、工廠化的作業(yè)模式，降低施工成本，減少安全風險，提高工程質(zhì)量，縮短施工時間。從鉆孔樁鋼筋籠長線法制作得到啟發(fā)，墩身鋼筋籠預先在后場加工廠采用胎架同槽制作而成，分節(jié)吊運至現(xiàn)場安裝，胎架設計采用桿件銷接式 ，運輸、安裝、拆卸方便，便于墩身鋼筋籠預制、脫架操作，設計好的胎架在專業(yè)的鋼結(jié)構加工廠加工成型，確保制作精度。

墩身鋼筋籠整體預制

胎架安裝工廠加工好的胎架以桿件的形式運至現(xiàn)場，在硬化好的場地上安裝胎架生產(chǎn)線，將桿件通過銷接拼裝成胎架，數(shù)個胎架按等間距精確定位后形成生產(chǎn)線。預埋在承臺里的底節(jié)墩身鋼筋籠至關重要，預制時須確保 3 個一：頂口長筋在一個平面、短筋在一個平面，吊耳在一個平面。預埋在承臺中的底節(jié)鋼筋籠不宜過短，過短則剛度及整體性不好，不便于整體定位，長度以 4.5 m 左右為宜。

其余鋼筋籠同槽制作整體預制安裝施工工藝適用于鋼筋籠截面長寬比<3 的等截面或花瓶形墩身，長寬比過大不宜用整體預制安裝的工藝，預制分節(jié)長度宜為 6 m左右，最長不宜超過 9 m，否則，需額外增加整體剛度和穩(wěn)定性的臨時內(nèi)支架。底節(jié)鋼筋籠制作完畢，以此為基準，在胎架上同槽制作其余節(jié)鋼筋籠。 主筋連接采用滾軋直螺紋套筒，主筋端頭一頭采用標準絲，另一頭采用加長絲。所有箍筋、鉤筋與主筋連接均采用焊接，箍筋與主筋采用梅花跳焊，鉤筋均須與主筋焊接。為便于鋼筋籠對接順利，接頭上下各 50 cm 在預制時暫時不安裝箍筋及鉤筋，待鋼筋籠安裝后人工現(xiàn)場安裝。整條鋼筋籠制作完成后，在每節(jié)選用 1 根同槽主筋標上記號作為定位筋，便于現(xiàn)場整體安裝。

墩身鋼筋籠脫架與運輸

整條鋼筋籠同槽制作完畢后，即可脫架。脫架與安裝時順序相反，分別將上橫梁與立柱的銷接螺栓及立柱、斜撐與底座的銷接螺栓擰下，臨時拆除上橫梁和兩側(cè)立柱即可完成鋼筋籠脫架。待整條鋼筋籠運輸完畢，再安裝胎架立柱與橫梁，便可進行下一條鋼筋籠預制，方便快捷。

墩身鋼筋籠安裝

底預埋在承臺中的底節(jié)鋼筋籠安裝至關重要，直接影響后續(xù)鋼筋籠對接與垂直度。承臺底層鋼筋網(wǎng)片綁扎完畢后，即可著手底節(jié)墩身鋼筋籠安裝。安裝時，先以目測為主進行粗略安裝。安裝到位后，再用水準管抄平輔以吊垂球進行精安裝。精安裝到位后，立刻固定好底節(jié)鋼筋籠，確保澆筑承臺混凝土時不發(fā)生移動。

鋼筋籠運抵現(xiàn)場，利用 50 t 履帶吊輔以 25 t汽車吊抬吊翻身，利用多點吊具吊裝。安裝前準備 5~6 把管鉗，以定位筋為基準，先將四角任意一根主筋對接上，套筒擰緊到位，再安排 5~6 名工人按統(tǒng)一方向均勻分布在墩身四周利用管鉗順序擰緊主筋連接套筒，鋼筋籠對接約需 5~6 h。鋼筋籠對接完畢，人工安裝接頭處上下各 50 cm 箍筋和鉤筋，盡快安裝保護層墊塊、模板，澆筑混凝土。待混凝土強度滿足要求，再安裝下節(jié)鋼筋籠，如此循環(huán)直至墩身封頂。

墩身鋼筋籠整體預制、安裝施工工藝優(yōu)勢

1） 設計墩身鋼筋籠整體長線法制作胎架，鋼筋定位精度可控制在 2 mm 范圍內(nèi)。此法解決了工程建設長期以來現(xiàn)場鋼筋安裝很難保證鋼筋間距 100 %滿足圖紙及規(guī)范要求的通病，有利于墩身保護層控制，保護層合格率普遍達95 %以上。

2） 標準化、工廠化作業(yè)極大改善了工人和現(xiàn)場技術管理人員的工作環(huán)境，提高了工效。

3） 墩身鋼筋籠整體安裝對接減少了起重設備的使用時間和頻率，有利于節(jié)能減排，降低成本。

4） 可實現(xiàn)平行作業(yè)，大大縮短單個墩身施工周期，加快墩身模板周轉(zhuǎn)，提高工效的同時，節(jié)約了模板投入。

5） 減少了野外高空作業(yè)時間，降低安全風險。