該系統(tǒng)主要由以下部件組成:進(jìn)料系統(tǒng)、蒸汽發(fā)生系統(tǒng)、反應(yīng)系統(tǒng)、溫控系統(tǒng)、產(chǎn)物分離和收集系統(tǒng)、數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)、自動(dòng)控制系統(tǒng)、催化劑卸料系統(tǒng)和管路吹掃系統(tǒng)。其主要技術(shù)要求與指標(biāo)有: 1) 采用雙柱塞泵進(jìn)料,泵頭帶加熱功能,進(jìn)油速率≤100g/min; 2) 采用微量計(jì)量泵注水,要求能夠產(chǎn)生高溫過熱蒸汽; 3) 反應(yīng)器的催化劑裝量為50-200g,反應(yīng)壓力為常壓或稍高于常壓,反應(yīng)溫度650℃,再生溫度為700℃-800℃; 4) 溫控系統(tǒng)要求控溫精確(2℃),反應(yīng)器實(shí)現(xiàn)大范圍溫度控制功能; 5) 產(chǎn)物收集系統(tǒng)須實(shí)現(xiàn)氣體和液體的分離,最終的液體產(chǎn)物須脫水以進(jìn)行色譜分析; 6) 反應(yīng)器等部件采用不銹鋼,框架可采用普鋼; 7) 實(shí)現(xiàn)計(jì)算機(jī)的自動(dòng)控制和數(shù)據(jù)采集功能,自動(dòng)記錄; 8) 配備管路吹掃。
本裝置的工藝和設(shè)備結(jié)構(gòu)上吸取了國內(nèi)外同類裝置的優(yōu)點(diǎn),將流化床的進(jìn)料與預(yù)熱改為共同經(jīng)預(yù)熱段加熱,而先后進(jìn)入下部床層構(gòu)成固定流化床形式,主要用于FCC反應(yīng),其自動(dòng)化程度較高。其中采用人工智能控制系統(tǒng),可自動(dòng)控制床內(nèi)上、中、下三段加熱溫度。催化反應(yīng),反應(yīng)后汽提,催化劑再生均在同一反應(yīng)器內(nèi)分階段完成。用氣相色譜儀可對尾氣進(jìn)行在線分析,尾氣經(jīng)濕式流量計(jì)計(jì)量后排出裝置。 2100433B
在一個(gè)超微氣流粉碎設(shè)備中,將顆粒物料堆放好,當(dāng)氣體由設(shè)備下部通入床層,隨著氣流速度加大到某種程度,固體顆粒在床層內(nèi)就會(huì)產(chǎn)生沸騰狀態(tài),這種床層稱為流化床。流體向上流過一個(gè)微細(xì)顆粒的床層(塔體),當(dāng)流速低...
1、鋼筋55-60kg/m2左右,混凝土0.4m3/m2左右;2、50kg/m2左右,混凝土0.6m3/m2左右3、鋼筋55-60kg/m2左右,混凝土0.55m3/m2左右4、鋼筋120kg/m2左...
生物流化床.....................................................................................
生物流化床是一種新型的處理污水的設(shè)備,按需氧與否可分為厭氧和好氧兩大類。按照流動(dòng)方向又分內(nèi)循環(huán)和外循環(huán)!
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為解決1.0 Mt/a重油催化裂化裝置再生斜管流化效果不好問題,中國石油大慶石化公司煉油廠對裝置進(jìn)行了技術(shù)改造。主要改造內(nèi)容:堵塞大孔分布板上的部分噴嘴;將簸箕斗由溢流斗改為淹流斗并使整個(gè)斗的容積增大;在再生斜管上新增10個(gè)松動(dòng)點(diǎn)。改造前反應(yīng)溫度波動(dòng)范圍高達(dá)±15℃,改造后縮小為±2℃。
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評分: 4.8
中國石化青島石油化工公司采用多產(chǎn)異構(gòu)烷烴-清潔汽油增產(chǎn)丙烯工藝(MIP-CGP),對1.0 Mt/a重油催化裂化裝置進(jìn)行技術(shù)改造。通過對提升管反應(yīng)器的改造,增加第二反應(yīng)區(qū),同時(shí)采用專用CGP催化劑,控制裂化深度,實(shí)現(xiàn)降烯烴并兼顧增產(chǎn)液化氣和丙烯的效果。結(jié)果表明,改造后液化氣質(zhì)量分?jǐn)?shù)提高了4.36個(gè)百分點(diǎn),干氣質(zhì)量分?jǐn)?shù)下降了約1個(gè)百分點(diǎn),總液收率提高了0.86個(gè)百分點(diǎn);改造后汽油含硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)下降了0.012個(gè)百分點(diǎn),烯烴體積分?jǐn)?shù)下降了14.3個(gè)百分點(diǎn),誘導(dǎo)期延長了587 min,但柴油質(zhì)量變差。經(jīng)估算,改造后比改造前可增加效益12 708萬元/a。
催化裂化裝置類型
流化床催化裂化裝置有多種類型,按反應(yīng)器(或沉降器)和再生器布置的相對位置的不同可分為兩大類:①反應(yīng)器和再生器分開布置的并列式;②反應(yīng)器和再生器架疊在一起的同軸式。并列式又由于反應(yīng)器(或沉降器)和再生器位置高低的不同而分為同高并列式和高低并列式兩類。
同高并列式主要特點(diǎn)是:①催化劑由U型管密相輸送;②反應(yīng)器和再生器間的催 化劑循環(huán)主要靠改變U型管兩端的催化劑密度來調(diào)節(jié);③由反應(yīng)器輸送到再生器的催化劑,不通過再生器的分布板,直接由密相提升管送入分布板上的流化床可以減少分布板的磨蝕。
高低并列式特點(diǎn)是反應(yīng)時(shí)間短,減少了二次反應(yīng);催化劑循環(huán)采用滑閥控制,比較靈活。
同軸式裝置形式特點(diǎn)是:①反應(yīng)器和再生器之間的催化劑輸送采用塞閥控制;②采用垂直提升管和90°耐磨蝕的彎頭;③原料用多個(gè)噴嘴噴入提升管。
催化裂化沿革
催化裂化技術(shù)由法國E.J.胡德利研究成功,于1936年由美國索康尼真空油公司和太陽石油公司合作實(shí)現(xiàn)工業(yè)化,當(dāng)時(shí)采用固定床反應(yīng)器,反應(yīng)和催化劑再生交替進(jìn)行。由于高壓縮比的汽油發(fā)動(dòng)機(jī)需要較高辛烷值汽油,催化裂化向移動(dòng)床(反應(yīng)和催化劑再生在移動(dòng)床反應(yīng)器中進(jìn)行)和流化床(反應(yīng)和催化劑再生在流化床反應(yīng)器中進(jìn)行)兩個(gè)方向發(fā)展。移動(dòng)床催化裂化因設(shè)備復(fù)雜逐漸被淘汰;流化床催化裂化設(shè)備較簡單、處理能力大、較易操作,得到較大發(fā)展。60年代,出現(xiàn)分子篩催化劑,因其活性高,裂化反應(yīng)改在一個(gè)管式反應(yīng)器(提升管反應(yīng)器)中進(jìn)行,稱為提升管催化裂化。 中國1958年在蘭州建成移動(dòng)床催化裂化裝置,1965年在撫順建成流化床催化裂化裝置,1974年在玉門建成提升管催化裂化裝置。1984年,中國催化裂化裝置共39套,占原油加工能力23%。
主要完成人:李群柱,李志國,李 莉,李成華,張樹生,郭行政,馬馳,王賢山,徐興昌,董 瑜
主要完成單位:洛陽維達(dá)石化工程有限公司,中國化工油氣股份有限公司