電爐煉鋼

短流程工藝是相對于傳統(tǒng)的長流程(學(xué)術(shù)上稱為傳統(tǒng)流程)而言的。傳統(tǒng)的長流程是指高爐—轉(zhuǎn)爐—連鑄(或模鑄)流程。

電爐短流程以20世紀(jì)90年代初美國的電爐—薄板坯連鑄流程為代表。自該流程投產(chǎn)以來，引起了世界鋼鐵界的重視。緊湊式電爐短流程是電爐短流程的典型代表。

與傳統(tǒng)流程相比，電爐短流程具有以下特點：

1)投資比高爐—轉(zhuǎn)爐流程減少l/2以上。如美國、日本等國的 薄板坯電爐短流程，實際費(fèi)用約為傳統(tǒng)流程的l/4。

2)生產(chǎn)成本低，勞動生產(chǎn)率高。鋼鐵聯(lián)合企業(yè)從鐵—焦—燒開始到熱軋板卷為止，噸鋼能耗一般為23GJ/t，而以廢鋼為原料的電爐鋼廠短流程工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品能耗接近10GJ/t，能耗降低60%左右。

3)在世界每年廢鋼產(chǎn)量為3億多噸的情況下，電爐短流程的發(fā)展對于促進(jìn)環(huán)保，消化廢鋼，凈化冶金工廠的環(huán)境起到了良好的推動作用。因此，發(fā)達(dá)國家把發(fā)展緊湊式電爐短流程作為重點。

近些年，我國電爐流程的發(fā)展雖然受到重視，但發(fā)展電爐短流程應(yīng)慎重一些，可以適當(dāng)發(fā)展，不可盲目。因為在當(dāng)前條件下，我國不具備電能和廢鋼方面的優(yōu)勢，即不具備成本優(yōu)勢。在江陰興澄鋼鐵有限公司，已建成我國第一條四位一體的特殊鋼短流程生產(chǎn)線，工藝流程為：100t直流電弧爐冶煉—LF、VD精煉—R=12m大方坯連鑄—熱送全連軋，全套全新設(shè)備從德國引進(jìn)，能夠開發(fā)生產(chǎn)合金結(jié)構(gòu)鋼、彈簧鋼、齒輪鋼、易切削鋼、軸承鋼、高壓鍋爐管坯鋼等品種，將成為全國優(yōu)質(zhì)鋼、特殊鋼裝備水平領(lǐng)先、能力超百萬噸的企業(yè)。

超高功率電弧爐是指單位時間輸入到電爐中的能量比普通電弧爐大2～3倍。主要優(yōu)點是：大大縮短了熔化時間，提高了勞動生產(chǎn)率；改善了熱效率，進(jìn)一步降低了電耗；使用大電流短電弧，熱量集中，電弧穩(wěn)定，對電網(wǎng)的影響小等。配套設(shè)備和相關(guān)技術(shù)有：采用大容量變壓器，可在有載情況下變換電壓；在爐體上大面積使用水冷爐壁和水冷爐蓋；采用油一氧噴槍助熔死角冷區(qū)；使用計算機(jī)控制等。

電弧爐偏心爐底出鋼

1979年德國首先將傳統(tǒng)的50t超高功率電弧爐改為中心爐底出鋼，后又將其 改為更完善的偏心爐底出鋼。偏心爐底出鋼的最大特點是將出鋼口移到爐殼外邊，便于維修與檢修。偏心爐底出鋼與超高功率相匹配，在發(fā)達(dá)國家發(fā)展及推廣很快，特別是對于無渣操作的大型電弧爐，其優(yōu)越性尤其明顯，主要為：

(1)熔池中可以保留98%以上的熔渣；

(2)耐火材料消耗可降低25%左右；

(3)出鋼時鋼水溫度一般只下降25℃左右；

(4)出鋼時間短，60t電弧爐的出鋼時間僅80s左右；

(5)每噸鋼電耗可下降20kW·h左右；

(6)每噸鋼電極消耗可降低0．5kg左右；

(7)出鋼口耐火材料內(nèi)襯壽命可達(dá)250次左右。

偏心爐底出鋼的一個最大缺點是要求電弧爐為高架式結(jié)構(gòu)。我國電弧爐結(jié)構(gòu)多為地坑式，高架式較少，再加上爐容量較小、車間設(shè)備老化，改造困難，發(fā)展和推廣偏心爐底出鋼還將有一個長期的過程。

直流電弧爐

1982年，世界上第一臺用于實際生產(chǎn)的直流電弧爐在德國制造，其中心石墨電極作為陰極接入電路，底電極是陽極，由兩塊水平金屬組成，金屬板上裝有導(dǎo)氣冷卻片，許多觸針附在金屬板上，觸針之間筑入鎂砂填充。電流經(jīng)爐底水平金屬板導(dǎo)入觸針，然后通入熔池。直流電弧爐的操作與交流電弧爐差別不大，只是為保證爐料與底電極之間保持良好接觸，出鋼時要保留一部分鋼水。若要更換鋼種，必須將爐內(nèi)鋼水出凈。

對于直流電弧爐來說，偏心爐底出鋼、水冷爐壁、水冷爐蓋、氧-燃燒嘴、廢鋼預(yù)熱等新技術(shù)，均比較合適，且效果較好。

直流電弧爐主要優(yōu)點是：電極消耗較低，只有三相交流電弧爐的一半左右；生產(chǎn)成本較低。但因其仍處于不斷完善過程中，也存在不少問題：底電極與爐料接觸不良；鋼棒式底電極產(chǎn)生氧化和產(chǎn)生沸騰；鋼銷式(針狀)底電極維修困難；石墨—鎂磚易增碳；爐內(nèi)溫度不均勻；底電極散熱不良等。其缺點是電價較高時，地方成本較高。

electric furnace steelmaking

以電為能源的煉鋼過程。

此類煉鋼爐即電爐種類有電弧爐、感應(yīng)電爐、電渣爐、電子束爐、自耗電弧爐等。通常說的電爐鋼是用堿性電弧爐生產(chǎn)的鋼。

電爐鋼多用來生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼、工具鋼和合金鋼。這類鋼質(zhì)量優(yōu)良、性能均勻。在相同含碳量時，電爐鋼的強(qiáng)度和塑性優(yōu)于平爐鋼。電爐鋼用相近鋼種廢鋼為主要原料，也有用海綿鐵代替部分廢鋼。通過加入鐵合金來調(diào)整化學(xué)成分、合金元素含量。

以廢鋼為原料的電爐煉鋼，比之高爐轉(zhuǎn)爐法基建投資少，同時由于直接還原的發(fā)展，為電爐提供金屬化球團(tuán)代替大部分廢鋼，因此就大大地推動了電爐煉鋼。世界上現(xiàn)有較大型的電爐約1400座，電爐正在向大型、超高功率以及電子計算機(jī)自動控制等方面發(fā)展，最大電爐容量為400噸。

國外150噸以上的電爐幾乎都用于冶煉普通鋼，許多國家電爐鋼產(chǎn)量的60～80%均為低碳鋼。我國由于電力和廢鋼不足，主要用于冶煉優(yōu)質(zhì)鋼和合金鋼。

由于大容量的爐子熱效率高，可使每噸鋼的電耗減少，同時，也使噸 鋼的平均設(shè)備投資也大大降低，鋼的成本下降，勞動生產(chǎn)率提高。如一個容量為320t的爐子與一個l．5t的小爐子相比，生產(chǎn)率相差l00倍以上。在某些特殊情況下，要求大量優(yōu)質(zhì)鋼水時，只有采用大容量電弧爐才能滿足要求。所以世界上許多國家采用大容量電弧爐。l80t以上的電弧爐有30座以上，其中最大的為400t。我國寶鋼的電弧爐容量最大，為150t。

我國超大型直流電弧爐煉鋼生產(chǎn)線于l996年9月在上海浦東鋼鐵(集團(tuán))公司建成并投產(chǎn)。該生產(chǎn)線由兩座l00t超高功率電弧爐、兩臺LF在線鋼包精煉爐、一臺雙工位真空冶煉爐和一臺300mm×2000mm大板坯連鑄機(jī)組成。并與該公司4200mm×3300mm雙機(jī)架寬厚鋼板生產(chǎn)線相匹配，組成一條國內(nèi)外一流水平的電弧爐生產(chǎn)寬厚板短流程生產(chǎn)線，年生產(chǎn)能力80×104t。

“現(xiàn)代電爐煉鋼”一詞最先出現(xiàn)在中國學(xué)者徐匡迪和殷瑞鈺于1993年發(fā)表的論文“現(xiàn)代電爐煉鋼的發(fā)展趨勢”及“當(dāng)代電爐流程的工程進(jìn)展評價”中。之后，眾多冶金工作者在他們的專著和論文中采用了“現(xiàn)代電弧爐煉鋼”或“現(xiàn)代電爐”的術(shù)語。

本書共分九章，圍繞電爐煉鋼概述、電爐煉鋼設(shè)備、電爐煉鋼用耐火材料、電爐煉鋼工藝基礎(chǔ)、電爐煉鋼用原材料、傳統(tǒng)電爐煉鋼操作、現(xiàn)代電爐煉鋼操作、一些電爐鋼種的冶煉特點、電爐煉鋼的安全生產(chǎn)與清潔生產(chǎn)，采用一問一答的形式，提出了800余個問題并予以細(xì)致解答。

冶煉過程包括熔化、氧化、還原三期，在還原渣下出鋼。多用于冶煉合金鋼，鋼水鑄成鋼錠的電爐煉鋼法。