高溫合金切削加工切削特點

a、切削力大：比切削45號鋼大2～3倍。

b、切削溫度高：比切削45號鋼高50％左右。

c、加工硬化嚴重：切削它時的加工表面和已加工表面的硬度比基體高50～100％。

d、刀具易磨損：切削時易粘結(jié)、擴散、氧化和溝紋磨損。

高溫合金是在1000℃左右條件下使用的一種工程材料，廣泛應用于航天、航空、各種熱處理設備。由于高溫合金中含有許多高熔點合金元素Fe、Ti、Cr、Ni、V、W、Mo等，這些合金元素與其它合金元素構(gòu)成純度高、組織致密的奧氏體合金。而且有的元素又與非金屬元素C、B、N等構(gòu)成硬度高、比重小、熔點高的金屬與非金屬化合物，使其切削加工性變得很差。它的相對切削加工性，只有45號鋼的5～20%。

a、高速鋼：應選用高釩、高碳、含鋁高速鋼。

b、硬質(zhì)合金：應采用YG類硬質(zhì)合金。最好采用含TaC或NbC的細顆粒和超細顆粒硬質(zhì)合金。如YG8、YG6X、YG10H、YW4、YD15、YGRM、YS2、643、813、712、726等。

c、陶瓷：在切削鑄造高溫合金時，采用陶瓷刀具也有其獨特的優(yōu)越性。

變形高溫合金(如鍛造、熱軋、冷拔)。刀具前角γ0為10°左右；鑄造高溫合金γ0為0°左右，一般不鐾負倒棱。刀具后角一般α=10°～15°。粗加工時刀傾角λs為-5°～-10°，精加工時λs =O～3°。主偏角κr為45°～75°。刀尖圓弧半徑r為0.5～2mm，粗加工時，取大值。

a、高速鋼刀具：切削鑄造高溫合金切削速度Vc為3m/min左右，切削變形高溫合金Vc=5～10m/min。

b、硬質(zhì)合金刀具：切削變形高溫合金Vc：40～60m/min；切削鑄造高溫合金Vc=7～10m/min。進給量f和切削深度αp均應大于0.1mm，以免刀具在硬化后的表面進行切削，而加劇刀具磨損。

粗加工時，采用乳化液、極壓乳化液。精加工時，采用極壓乳化液或極壓切削油。鉸孔時，采用硫化油85～90％+煤油10～15%，或硫化油(或豬油)+CCl4。高溫合金攻絲十分困難，除適當加大底孔直徑外，應采用白鉛油+機械油，或氯化石蠟用煤油稀釋，或用MoS2油膏。

高溫合金的鉆孔，十分困難，一般應采用硬質(zhì)合金鉆頭，如淺孔鉆、整體或鑲焊的硬質(zhì)合金鉆頭。如采用高速鋼鉆頭時，應修磨鉆頭的副后角α'0，以減小和孔壁的摩擦。同時還應修磨鉆尖，減小鉆頭橫刃的寬度，以減小鉆削時的軸向力。鉆頭要鋒利，最好采用自動進給，鉆削時，鉆頭不要在切削表面停留，以免加劇切削表面硬化，給下一次進刀帶來困難。