機械加工工藝與裝備（第2版）目錄

第1章　總綸

1.1　制造業(yè)與制造技術(shù)　1

1.2　機械加工方法　3

1.2.1　數(shù)控技術(shù)的產(chǎn)生歷程　6

1.2.2　我國數(shù)控技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀　7

1.2.3　數(shù)控技術(shù)的發(fā)展趨勢　7

1.3　本課程的內(nèi)容與學習方法　10

小結(jié)　11

習題　11

第2章　金屬切削基礎(chǔ)知識與刀具

2.1　金屬切削基本概念　12

2.1.1　切削運動　12

2.1.2　切削時的工件表面　13

2.1.3　切削用量　13

2.1.4　切削層參數(shù)　15

2.2　刀具切削的幾何角度　16

2.2.1　刀具切削部分的組成　16

2.2.2　刀具標注角度　17

2.2.3　刀具的工作角度　20

2.2.4　前角γo的功用及選擇　23

2.2.5　后角αo的功用及選擇　24

2.2.6　主偏角kr、副偏角k'r及過渡刃的功用及選擇　25

2.2.7　刃傾角ls的功用及選擇　26

2.3　刀具材料　27

2.3.1　刀具材料應(yīng)具備的性能　27

2.3.2　刀具材料的種類　28

2.3.3　高速鋼　29

2.3.4　硬質(zhì)合金　31

2.3.5　其他刀具材料和涂層刀具　33

2.3.6　刀體材料　34

2.4　金屬切削過程及規(guī)律　34

2.4.1　切屑形成　34

2.4.2　切削過程　35

2.4.3　切屑的形狀及控制　38

2.5　切削力、切削熱、切削溫度的影響　40

2.5.1　切削力　40

2.5.2　切削熱與切削溫度　43

2.6　刀具磨損與刀具耐用度　44

2.6.1　刀具磨損的形式　45

2.6.2　刀具磨損的過程及磨鈍標準　47

2.6.3　刀具耐用度　48

2.7　常用切削刀具及選用　49

2.7.1　車削刀具　49

2.7.2　孔加工刀具　57

2.7.3　銑削刀具　61

2.7.4　砂輪與磨削　65

2.8　切削用量的合理選擇　67

2.8.1　切削用量選擇原則　67

2.8.2　切削用量的選擇方法　68

2.8.3　切削用量的計算方法和查表　69

2.9　切削液的合理選擇　71

小結(jié)　73

習題　73

第3章　機械加工裝備

3.1　機床組成及主要性能指標　76

3.1.1　機械的組成　76

3.1.2　機床的運動　77

3.1.3　機床的主要性能指標　78

3.1.4　機床的精度與剛度　80

3.1.5　機床的型號與表示方法　80

3.2　通用金屬切削機床　83

3.2.1　車床　83

3.2.2　銑床　85

3.2.3　鉆床、鏜床　86

3.2.4　磨床　89

3.2.5　刨床、插床和拉床　89

小結(jié)　91

習題　91

第4章　機械加工工藝裝備——夾具

4.1　通用夾具及應(yīng)用　92

4.1.1　頂尖應(yīng)用　93

4.1.2　夾頭應(yīng)用　95

4.1.3　過渡盤的應(yīng)用　96

4.1.4　撥盤應(yīng)用　98

4.1.5　花盤應(yīng)用　98

4.1.6　中心架和跟刀架的應(yīng)用　99

4.1.7　分度頭應(yīng)用　100

4.1.8　平口虎鉗應(yīng)用　103

4.1.9　回轉(zhuǎn)工作臺應(yīng)用　104

4.1.10　吸盤應(yīng)用　105

4.2　專用夾具及選用　106

4.2.1　基準及其分類　106

4.2.2　工件的定位原理及作用　108

4.2.3　常用定位方法及定位元件的應(yīng)用　113

4.2.4　工件夾緊裝置及應(yīng)用　120

4.2.5　專用夾具應(yīng)用實例　132

4.3　數(shù)控加工中常用夾具　135

4.3.1　在數(shù)控加工中對工件裝夾的要求　135

4.3.2　數(shù)控加工常用通用夾具及其應(yīng)用　136

4.3.3　組合夾具　137

小結(jié)　141

習題　141

第5章　機械加工工藝規(guī)程

5.1　機械加工工藝規(guī)程基本概念　142

5.1.1　生產(chǎn)過程與機械加工工藝過程　142

5.1.2　機械加工工藝過程的組成　143

5.1.3　生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型　145

5.1.4　機械加工工藝規(guī)程　147

5.1.5　制訂機械加工工藝規(guī)程的原則和步驟　147

5.2　零件結(jié)構(gòu)的工藝性分析及審查　150

5.2.1　分析、審查零件圖、裝配圖　150

5.2.2　零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析　150

5.3　毛坯的選擇　155

5.3.1　毛坯的種類　155

5.3.2　毛坯的選擇原則　155

5.3.3　毛坯的形狀與尺寸　156

5.3.4　毛坯選擇實例　157

5.4　定位基準的選擇　159

5.4.1　定位基準分類　159

5.4.2　精基準的選擇　159

5.4.3　粗基準的選擇　161

5.4.4　定位基準選擇實例　163

5.5　機械加工工藝路線的擬定　164

5.5.1　加工方法和加工方案的選擇　164

5.5.2　加工階段的劃分　166

5.5.3　加工順序的安排　167

5.5.4　工序的組合(集中與分散)　168

5.6　機械加工工序設(shè)計與實施　169

5.6.1　確定加工余量　169

5.6.2　影響加工余量的因素　171

5.6.3　確定加工余量的方法　172

5.6.4　基準重合時工序尺寸及公差的確定　172

5.6.5　機床的選擇　173

5.6.6　工藝裝備的選擇　174

5.6.7　機械加工工序?qū)嵤饘偾邢骷庸すに囀貏t　174

5.6.8　機械加工工藝規(guī)程卡片的制作實例　175

5.7　工藝尺寸鏈　180

5.7.1　工藝尺寸鏈的定義和特征　180

5.7.2　尺寸鏈的基本計算　181

5.7.3　基準不重合時工序尺寸及公差的計算　183

5.8　數(shù)控加工工序設(shè)計　186

5.8.1　對零件圖紙進行數(shù)控加工工藝性分析　186

5.8.2　數(shù)控加工工序內(nèi)容及工藝路線設(shè)計　186

5.8.3　數(shù)控加工工序的設(shè)計　190

5.8.4　數(shù)控加工操作　191

5.8.5　數(shù)控加工工藝卡片制作實例　192

5.9　加工工藝過程的生產(chǎn)率　195

5.9.1　時間定額　195

5.9.2　提高機械加工勞動生產(chǎn)率的工藝途徑　196

5.10　典型零件加工工序?qū)嵗?98

5.10.1　典型零件普通機床加工工藝舉例　198

5.10.2　典型零件數(shù)控機床加工工序舉例　201

5.10.3　典型零件綜合加工工序舉例　203

小結(jié)　219

習題　219

第6章　機械加工質(zhì)量分析

6.1　機械加工精度　221

6.1.1　機械加工精度概述　221

6.1.2　加工原理誤差　223

6.1.3　機床的幾何誤差　223

6.1.4　工藝系統(tǒng)受力變形引起的誤差及改善措施　226

6.1.5　工藝系統(tǒng)熱變形及改善措施　229

6.1.6　工件內(nèi)應(yīng)力引起的誤差及改善措施　231

6.2　機械加工表面質(zhì)量　232

6.2.1　機械加工表面質(zhì)量概述　232

6.2.2　表面質(zhì)量對零件使用性能的影響　234

6.2.3　影響加工表面粗糙度的因素及改善措施　235

6.2.4　影響冷作硬化的工藝因素　238

6.2.5　影響殘余應(yīng)力的工藝因素　238

6.2.6　影響金相組織變化的工藝因素　239

小結(jié)　239

習題　240

第7章　機械裝配工藝基礎(chǔ)

7.1　機械裝配概述　241

7.2　裝配方法及選擇　242

7.3　典型部件的裝配　244

7.4　常用裝配工具　251

小結(jié)　256

習題　256

第8章　機械制造工藝學課程設(shè)計

8.1　課程設(shè)計任務(wù)書　257

8.2　課程設(shè)計指導(dǎo)書　259

8.3　課程設(shè)計說明書實例　262

小結(jié)　280

習題　280

附錄　機械加工實訓(xùn)項目

項目一　普通機床與數(shù)控機床認知　282

項目二　刀具角度測量　284

項目三　工件在四爪卡盤上的找正　288

項目四　虎鉗在銑床上的找正實訓(xùn)　291

項目五　錐體零件加工方法　292

項目六　車削細長軸工藝方法　295

項目七　數(shù)控車削加工工藝　298

項目八　零件數(shù)控銑削加工工藝編制　302

小結(jié)　307

習題　307

參考文獻2100433B

本書共8章，介紹了金屬切削原理與刀具、常見的機械加工裝備、工件的定位和夾緊、機械加工工藝規(guī)程制定、機械裝配工藝基礎(chǔ)以及改善加工表面質(zhì)量和提高加工效率的方法等知識。另外本書還增添了最新GB(2009年)中關(guān)于金屬切削加工裝備及型號分類、刀具型號編制、機械裝配工藝基礎(chǔ)等內(nèi)容。書中著重闡述機械加工工藝技術(shù)的應(yīng)用性、實用性、操作性，提供了大量來自企業(yè)的機械產(chǎn)品加工實例與技巧，使用面更為廣泛。另外教材還有工藝課程設(shè)計實例和實用性較強的8個實訓(xùn)項目，增強了從事本專業(yè)領(lǐng)域?qū)嶋H工作的基本能力和基本技能的訓(xùn)練。

本書可作為各高等職業(yè)院校、機械類專業(yè)的教材，還可供機械工程類技術(shù)人員、車間加工操作人員參考使用。

《機械加工工藝與裝備》是由趙宏立所著，全書公7章，書中闡述機械加工工藝過程的實施和工藝裝備的選用，突出應(yīng)用性、實用性和可操作性，適應(yīng)雙證制教學的特點，零件加工工藝實例均來自于現(xiàn)代企業(yè)的實際產(chǎn)品，充分體現(xiàn)理論和實踐的結(jié)合。

《機械加工工藝與裝備》它包括金屬切削原理的基本知識和常見刀具的選用，機床夾具的應(yīng)用，工件的定位和夾緊方法，機械加工工藝規(guī)程的制定，改善加工表面質(zhì)量和提高加工效率的方法等知識。書中零件加工工藝實例都來自于企業(yè)的生產(chǎn)過程，充分體現(xiàn)了理論和實踐的結(jié)合?！稒C械加工工藝與裝備》詳細介紹了典型零件加工工藝規(guī)程課程設(shè)計的實例；書后附錄提供了機械加工中實用性較強的實訓(xùn)項目，以增強讀者從事本專業(yè)領(lǐng)域的實際工作能力和基本專業(yè)技能。

《機械加工工藝與裝備》可作為各高等職業(yè)院校機械類專業(yè)的教材，還可供機械工程類技術(shù)人員、車間加工操作人員參考使用。

第1章 總論 1

1.1 制造業(yè)與制造技術(shù) 1

1.2 本課程的內(nèi)容與學習方法 3

小結(jié) 4

習題 4

第2章 金屬切削基礎(chǔ)知識與刀具 5

2.1 金屬切削基本概念 5

2.1.1 切削運動 5

2.1.2 切削時的工件表面 6

2.1.3 切削用量 6

2.1.4 切削層參數(shù) 8

2.2 刀具切削的幾何角度 9

2.2.1 刀具切削部分的組成 9

2.2.2 刀具標注角度 10

2.2.3 刀具的工作角度 12

2.2.4 前角γo的功用及選擇 15

2.2.5 后角αo的功用及選擇 16

2.2.6 主偏角κr、副偏角κ 'r及過渡刃的功用及選擇 17

2.2.7 刃傾角λs的功用及選擇 18

2.3 刀具材料 19

2.3.1 刀具材料應(yīng)具備的性能 19

2.3.2 刀具材料的種類 20

2.3.3 高速鋼 21

2.3.4 硬質(zhì)合金 22

2.3.5 其他刀具材料和涂層刀具 24

2.3.6 刀體材料 25

2.4 金屬切削過程及規(guī)律 25

2.4.1 切屑形成 25

2.4.2 切削過程 26

2.4.3 切屑的形狀及控制 29

2.5 切削力、切削熱、切削溫度的影響 32

2.5.1 切削力 32

2.5.2 切削熱與切削溫度 35

2.6 刀具磨損與刀具耐用度 36

2.6.1 刀具磨損的形式 37

2.6.2 刀具磨損的過程及磨鈍標準 39

2.6.3 刀具耐用度 40

2.7 常用切削刀具及選用 41

2.7.1 車削刀具 41

2.7.2 孔加工刀具 47

2.7.3 銑削刀具 50

2.7.4 砂輪與磨削 54

2.8 切削用量的合理選擇 56

2.8.1 切削用量選擇原則 56

2.8.2 切削用量的選擇方法 56

2.8.3 切削用量的計算方法和查表 57

2.9 切削液的合理選擇 59

小結(jié) 61

習題 62

第3章 機床夾具 64

3.1 通用夾具及應(yīng)用 64

3.1.1 頂尖應(yīng)用 64

3.1.2 夾頭應(yīng)用 66

3.1.3 過渡盤的應(yīng)用 68

3.1.4 撥盤應(yīng)用 69

3.1.5 花盤應(yīng)用 70

3.1.6 中心架和跟刀架的應(yīng)用 71

3.1.7 分度頭應(yīng)用 72

3.1.8 平口虎鉗應(yīng)用 75

3.1.9 回轉(zhuǎn)工作臺應(yīng)用 76

3.1.10 吸盤應(yīng)用 76

3.2 專用夾具及選用 77

3.2.1 基準及其分類 77

3.2.2 工件的定位原理及作用 79

3.2.3 常用定位方法及定位元件的應(yīng)用 83

3.2.4 工件夾緊裝置及應(yīng)用 91

3.2.5 專用夾具應(yīng)用實例 95

3.3 數(shù)控加工中常用夾具 103

3.3.1 在數(shù)控加工中對工件裝夾的要求 103

3.3.2 數(shù)控加工常用通用夾具及其應(yīng)用 104

3.3.3 組合夾具 105

3.3.4 拼裝夾具 109

小結(jié) 110

第4章 機械加工工藝規(guī)程 111

4.1 機械加工工藝規(guī)程基本概念 111

4.1.1 生產(chǎn)過程與機械加工工藝過程 111

4.1.2 機械加工工藝過程的組成 112

4.1.3 生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型 114

4.1.4 機械加工工藝規(guī)程 116

4.1.5 制訂機械加工工藝規(guī)程的原則和步驟 119

4.2 零件結(jié)構(gòu)的工藝性分析及審查 119

4.2.1 分析、審查零件圖、裝配圖 119

4.2.2 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 120

4.3 毛坯的選擇 124

4.3.1 毛坯的種類 124

4.3.2 毛坯的選擇原則 124

4.3.3 毛坯的形狀與尺寸 125

4.3.4 毛坯選擇實例 126

4.4 定位基準的選擇 128

4.4.1 定位基準分類 128

4.4.2 精基準的選擇 129

4.4.3 粗基準的選擇 130

4.4.4 定位基準選擇實例 132

4.5 機械加工工藝路線的擬定 133

4.5.1 加工方法和加工方案的選擇 133

4.5.2 加工階段的劃分 135

4.5.3 加工順序的安排 136

4.5.4 工序的組合(集中與分散) 137

4.6 機械加工工序設(shè)計與實施 138

4.6.1 確定加工余量 139

4.6.2 影響加工余量的因素 141

4.6.3 確定加工余量的方法 141

4.6.4 基準重合時工序尺寸及公差的確定 142

4.6.5 機床的選擇 143

4.6.6 工藝裝備的選擇 143

4.6.7 機械加工工序?qū)嵤饘偾邢骷庸すに囀貏t 144

4.6.8 機械加工工藝規(guī)程卡片的制作實例 145

4.7 工藝尺寸鏈 160

4.7.1 工藝尺寸鏈的定義和特征 160

4.7.2 尺寸鏈的基本計算 161

4.7.3 基準不重合時工序尺寸及公差的計算 163

4.8 數(shù)控加工工序設(shè)計 166

4.8.1 對零件圖紙進行數(shù)控加工工藝性分析 166

4.8.2 數(shù)控加工工序內(nèi)容及工藝路線設(shè)計 167

4.8.3 數(shù)控加工工序的設(shè)計 171

4.8.4 數(shù)控加工操作 172

4.8.5 數(shù)控加工工藝卡片制作實例 173

4.9 加工工藝過程的技術(shù)經(jīng)濟分析 175

4.9.1 時間定額 176

4.9.2 提高機械加工勞動生產(chǎn)率的工藝途徑 176

4.9.3 工藝過程的技術(shù)經(jīng)濟分析 177

4.10 典型零件加工工序?qū)嵗?178

4.10.1 典型零件普通機床加工工藝舉例 178

4.10.2 典型零件數(shù)控機床加工工序舉例 182

4.10.3 典型零件綜合加工工序舉例 184

小結(jié) 199

習題 199

第5章 機械加工質(zhì)量分析和提高生產(chǎn)率的方法 201

5.1 機械加工精度 201

5.1.1 機械加工精度概述 201

5.1.2 加工原理誤差 203

5.1.3 機床的幾何誤差 203

5.1.4 工藝系統(tǒng)受力變形引起的誤差及改善措施 206

5.1.5 工藝系統(tǒng)熱變形及改善措施 208

5.1.6 工件內(nèi)應(yīng)力引起的誤差及改善措施 211

5.2 機械加工表面質(zhì)量 212

5.2.1 機械加工表面質(zhì)量 212

5.2.2 表面質(zhì)量對零件使用性能的影響 213

5.2.3 影響加工表面粗糙度的因素及改善措施 214

5.2.4 影響冷作硬化的工藝因素 217

5.2.5 影響殘余應(yīng)力的工藝因素 218

5.2.6 影響金相組織變化的工藝因素 218

5.3 提高生產(chǎn)率的途徑 219

小結(jié) 221

習題 221

第6章 機械制造技術(shù)的發(fā)展 222

6.1 機械制造技術(shù)的發(fā)展趨勢 222

6.1.1 機械制造技術(shù)的地位與發(fā)展 222

6.1.2 機械制造技術(shù)發(fā)展展望 223

6.2 精密加工與超精密加工 224

6.2.1 精密加工與超精密加工在國民經(jīng)濟中的作用 224

6.2.2 精密加工與超精密加工技術(shù)內(nèi)涵及范疇 225

6.2.3 精密與超精密加工環(huán)境 226

6.2.4 常用的精密加工、超精密加工和細微加工方法 227

6.3 非傳統(tǒng)加工方法 228

6.3.1 電火花加工 228

6.3.2 電解加工 229

6.3.3 超聲波加工 231

6.3.4 激光加工 233

小結(jié) 235

習題 235

第7章 課程設(shè)計示例 236

7.1 課程設(shè)計任務(wù)書 236

7.2 課程設(shè)計指導(dǎo)書 238

7.3 課程設(shè)計說明書實例 241

小結(jié) 258

習題 258

附錄 機械加工實訓(xùn)項目 259

項目一 普通機床與數(shù)控機床認知實訓(xùn) 260

項目二 刀具角度測量實訓(xùn) 262

項目三 工件在四爪卡盤上的找正實訓(xùn) 264

項目四 虎鉗在銑床上的找正實訓(xùn) 267

項目五 錐體零件加工方法實訓(xùn) 269

項目六 車削細長軸工藝方法實訓(xùn) 272

項目七 數(shù)控車削加工工藝實訓(xùn) 275

項目八 零件數(shù)控銑削加工工藝編制實訓(xùn) 278

小結(jié) 283

習題 283

參考文獻 284

……2100433B