冷壓球機(jī)

:

1、物料粒度控制在小于1mm的顆粒應(yīng)在30-40%;1mm至2mm 顆粒應(yīng)在30-40%最大顆粒度應(yīng)小于3mm的顆粒應(yīng)在 10% 左右.

2、水份控制在 8-10%( 水份的多少對成球影響最大,多一點(diǎn)少一點(diǎn)大不一樣,絕對保證水份均勻,應(yīng)特別注意 ) 。

3、物料絕對不允許有鐵塊或其它硬度很高的塊狀雜物以免損傷成型機(jī)的棍和軸,使用部門應(yīng)在工藝配制中加裝除鐵部分。

可能發(fā)生的故障

主要原因

排除方法

一、軸承溫度過高

●潤滑脂不足 ●潤滑脂臟污 ●軸承損壞 ●加入適量的潤滑脂 ●清洗軸承后更換潤滑脂 ●更換軸承

彈簧斷裂

調(diào)小排料口時(shí)未放松彈簧

排料口在調(diào)小時(shí)首先放松彈簧，調(diào)整后適當(dāng)擰緊拉桿螺母

機(jī)器后部產(chǎn)生敲擊聲

適當(dāng)擰緊拉桿螺母

二、飛輪繼續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)而破碎工作停止，肘板從槽內(nèi)脫落。

●彈簧斷裂 ●拉桿斷裂 ●拉桿螺母松動 ●更換彈簧 ●更換拉桿 ●更換螺母

活動顎板跳動

顎板緊固件松弛

顎板緊固件松弛

固定顎板跳動

顎板緊固件松弛

我廠最新研制的四輥二次加壓壓球機(jī),己獲國家專利,國內(nèi)首創(chuàng)。壓力可增加數(shù)倍。其主要結(jié)構(gòu)是在原來一路進(jìn)料的基礎(chǔ)上改變?yōu)槿愤M(jìn)料。主輥和副輥相壓,把半球壓實(shí) , 隨著主輥的旋轉(zhuǎn)壓實(shí)的兩個(gè)半球在中間一路進(jìn)料中,進(jìn)行了第二次加壓 ,從而使壓力成倍增加。本機(jī)對比較松散的物料,如焦粉、氧化皮、除塵灰、污泥等物料效果明顯,作用非凡。

整個(gè)機(jī)組分為四大部分

冷壓球機(jī)給料部分

本系列機(jī)使用的主要物料是煤粉、焦粉、礦粉氧化鐵皮、除塵灰、污泥等。具有一定的散比重 ,而且成型輥的直徑越大也就有較大的咬入角 ,所產(chǎn)生的壓力也就越大，所以保證物料均勻進(jìn)入雙輯之間,定量給料是重要的，一般有三種方法：皮帶供料機(jī)給料,由于經(jīng)濟(jì)實(shí)用該中給料方式成了眾多之首選 :

1.1 水平螺旋給料機(jī)給料,適用較窄的軋輥.

1.2預(yù)壓螺旋給料.定量給料目的在于使主機(jī)運(yùn)行平穩(wěn),負(fù)荷穩(wěn)定,當(dāng)給料量超出主機(jī)所產(chǎn)成品量時(shí),就會造成主機(jī)超負(fù)荷,甚至?xí)仁怪鳈C(jī)停車,給料小于主機(jī)生產(chǎn)量時(shí),則成球效果不好,球的強(qiáng)度差,因此運(yùn)行中掌握好進(jìn)料量是本機(jī)運(yùn)行的重要環(huán)節(jié),也就是熟練的操作技術(shù)是保證壓球機(jī)正常運(yùn)行的重要條件。螺旋加壓給料的主要優(yōu)點(diǎn)是用可調(diào)節(jié)螺旋轉(zhuǎn)速的方法來獲得所需要的預(yù)壓力,使散物料獲得較大的壓縮比,同時(shí)排出散料中的氣體,為型輪的高壓成型作必要的準(zhǔn)備,預(yù)壓力的調(diào)定一般可根據(jù)成型料性質(zhì)在0.3-0.5MPa 之間。

冷壓球機(jī)傳動部分

主傳動系統(tǒng)圖

本系列機(jī)的主傳動系統(tǒng)為 : 電動機(jī) -v 形帶-圓柱齒輪減速器-開式齒輪一軋輥。

冷壓球機(jī)成型部分

成型部分主要指主機(jī)部分,其核心部分是軋輥,軋輥的毛坯分為:整體鍛造和鑄造的,鑄造的密度小,結(jié)構(gòu)粗糙,但是比較經(jīng)濟(jì)。鍛造而成的密度大,結(jié)構(gòu)密實(shí),耐磨性能好,壽命長,球槽加工工藝性好,合適物料種類多,且運(yùn)行可靠,大多用于中高壓的大型成型機(jī),但成本高。制造工藝改進(jìn)后,現(xiàn)在的裝備更換維修更方便,減少了用戶維修的難度。

冷壓球機(jī)液壓部分

整個(gè)液壓系統(tǒng)起著保證成型壓力的功能,本系統(tǒng)運(yùn)行可靠維修方便,液壓缸結(jié)構(gòu)是本廠根據(jù)多年生產(chǎn)壓球機(jī)經(jīng)驗(yàn)多次實(shí)驗(yàn)選下的結(jié)構(gòu)形式。

目前我廠己設(shè)計(jì)出新型的液壓恒壓兩用式壓球機(jī),己獲國家專利,國內(nèi)首創(chuàng)。該機(jī)構(gòu)主要是液壓系統(tǒng)正常工作時(shí)采用液壓系統(tǒng) 生產(chǎn).但是如果液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障,或天氣寒冷油泵無法啟動.此時(shí)即可將液壓式轉(zhuǎn)換為恒壓式而繼續(xù)工作在能正常生產(chǎn)的情況下修理液壓系統(tǒng).修理好后可繼續(xù)換至液壓系統(tǒng)工作( 高寒地區(qū)冬季必須轉(zhuǎn)換至恒壓式長期工作)

另外回路設(shè)有蓄能器,以保證系統(tǒng)壓力和活塞后退時(shí)保護(hù)回路。液壓泵站采取DBD系列電動油泵 : 該泵連同油箱壓力表和各種應(yīng)用閥自成一體;該泵的主要工作原理是由電機(jī)帶動油泵旋轉(zhuǎn),液壓油經(jīng)進(jìn)油閥吸入,經(jīng)排油閥排出,匯集一起從油路系統(tǒng)進(jìn)入油缸,向浮動壓輥提供一個(gè)穩(wěn)定的推力,當(dāng)給料量過大時(shí),兩對輥的中心矩會增大,油缸活塞受到反壓力而后移,致使系統(tǒng)壓力增大 ,而壓力油返回蓄能器保證了運(yùn)行的安全。

冷壓型焦又有無粘結(jié)劑的冷壓型焦和有粘結(jié)劑的冷壓型焦之分。

無粘結(jié)劑的冷壓型焦主要以泥煤、褐煤等低變質(zhì)程度的煤為原料，靠料自身所含有的某種粘結(jié)成分，再借助機(jī)械壓力使之成型，成型后的塊料再經(jīng)炭化處理，便得冷壓型焦。此工藝不需要外加粘結(jié)劑，故省材料、省設(shè)備，操作簡單，成品率高且質(zhì)量容易穩(wěn)。但煤料的選擇性很強(qiáng)且要求提供很高的成型壓力（一般9.8~9.6×10Mpa），成型機(jī)械強(qiáng)度較大，國外多用沖壓機(jī)或環(huán)壓機(jī)代之。所以，如果改善成型方式，探索恰當(dāng)?shù)某尚蛪毫?，研制有效的成型設(shè)備并使之廣泛地用于其他煤種，是發(fā)展無粘結(jié)劑冷壓型焦工藝的方向。

有粘結(jié)劑的冷壓型焦工藝是以粉煤、半焦粉（干餾碳）等為原料，同一定數(shù)量的粘結(jié)劑混合，在常溫下以較低的壓力（1.47~4.9×10Mpa）壓制成型，型塊經(jīng)炭化處理即得型焦。

1969年，由日本京阪煉焦公司（Keihan Rentan）住友金屬公司（Sumitomo）和西德迪弟爾公司（Didier-Kellogg）聯(lián)合開發(fā)的DKS冷壓型焦工藝，其型焦質(zhì)量居世界領(lǐng)先地位。

該工藝用80%的非粘結(jié)煤、10%的碳素物料（如焦粉、石油焦）和10%的粘結(jié)煤?；旌厦毫戏鬯橹?毫米以下后，與煤焦油或硬瀝青混合，并在100~2000℃壓制成型，型塊借助大型料底爐在1300℃下炭化10h,即得冷壓型焦。用于大型高爐（1300~2800m³）煉鐵，可代替50%的冶金焦，并取得全料比約500kg/t、焦比低于450kg/t及高爐利用系數(shù)大于2t/m³d的良好效果。

我國50年代末就開展了冷壓型焦的研究，曾利用廣西老年褐煤半焦為原料，同少量焦油瀝青作粘結(jié)劑，混合加壓成型。型塊作表面氧化處理，但型塊強(qiáng)度較差，只能作無煙燃燒使用。龍北曾用無煙煤（85%）和瀝青（15%）配合，采用兩級粉碎（<3毫米粒級的占95%以上），再用蒸氣加熱混捏成型，型塊經(jīng)炭化處理后可在30立方米小高爐煉鐵使用，但型焦的耐磨性和抗碎性比較差，平均焦比達(dá)1480千克/t，高爐吹損為300kg/t左右。我國冷壓型焦質(zhì)量較好的是以鞍山焦化耐火材料設(shè)計(jì)研究院與鞍山熱能研究所為主研究的，在河南鶴壁鋼鐵廠生產(chǎn)的瘦煤冷壓型焦流程。

冶金粉壓球機(jī)主要用于各種冶金粉料冷壓球團(tuán)的生產(chǎn)，其特點(diǎn)是使大量冶金粉狀物料和工業(yè)廢料得到了合理的利用。凡是冶金粉料需要壓球的都可以用冶金粉壓球機(jī)來完成。

礦粉壓球機(jī)質(zhì)量可靠，一機(jī)多用，壓力強(qiáng)大，適合大、中、小型企業(yè)具有一定生產(chǎn)規(guī)模的生產(chǎn)線使用。適用于工業(yè)造氣、鍋爐型、冷壓型焦點(diǎn)、點(diǎn)火型煤、民用型煤、民用冶金、耐材、醫(yī)藥等材料的各種成型。礦粉壓球機(jī)經(jīng)多年工業(yè)使用及改進(jìn)，與其它同類產(chǎn)品相比較，礦粉壓球機(jī)具有成球率高、消耗功率小，結(jié)構(gòu)緊湊便于檢修調(diào)試等明顯優(yōu)點(diǎn)。