鋁壓鑄合金基本介紹

一直以來，鋁及鋁合金被公認(rèn)為未來汽車的理想材料。然而，鋁的抗承載力與鋼相比存在著很大的差距，且由于目前生產(chǎn)技術(shù)的局限，導(dǎo)致成本高居不下，從而限制了其在汽車上的應(yīng)用

一種在鑄態(tài)具有高延伸率的用于壓鑄組件的鋁合金，除了鋁和不可避免的雜質(zhì)之外，由8.0-11.5重量%的硅，0.3-0.8重量%錳， 0.08-0.4重量%鎂，最多0.4重量%鐵，最多0.1重量%銅，最多0.1 重量%鋅，最多0.1 5重量%鈦和0.05-0.5重量%鉬組成。該合金優(yōu)選還含有0.05-0.3重量%鋯，30-300ppm的鍶或5-30ppm鈉和/或 1-30ppm鈣以改善耐久性和以相當(dāng)于1-250ppm磷的量的磷化鎵和/或磷化銦以進行顆粒細(xì)化和/或以含1-2重量%Ti和1-2重量%B的鋁母體合金形式添加的鈦和硼。

一種新型鋁合金鑄造方法，包括熔煉、精煉、制模、澆注四個步驟，該鑄造方法通過在鑄造過程中加入特定的添加劑以及嚴(yán)格控制鋁液精煉以后靜置的時間和澆鑄溫度，來提高鋁熔體的純度和鋁合金產(chǎn)品質(zhì)量，按照此方法所制得的鑄件在抗拉強度和針孔度等方面均有顯著提高，由該方法制造的大型鋁合金鑄件的廢品率顯著降低，本發(fā)明適用于高要求大型鋁鑄件的鑄造。

鋁壓鑄外殼采用一次壓鑄成型技術(shù)，具有防水防爆特性，適合野外使用，但是價格較高，靈活性低，大小尺寸變化只能依靠修改模具來達成。

《鋁壓鑄成型及質(zhì)量控制》圍繞著這一命題，分7章介紹了壓鑄鋁合金、壓鑄件的結(jié)構(gòu)設(shè)計、壓鑄件的成型設(shè)計、面向缺陷的質(zhì)量控制、壓鑄過程的質(zhì)量控制、值得重視的一些技術(shù)等內(nèi)容，書后還給出了3個附錄：某公司壓鑄工序質(zhì)量審核、壓鑄班組質(zhì)量管理、國內(nèi)外鋁合金壓鑄標(biāo)準(zhǔn)。

第1章 緒論

第2章 壓鑄鋁合金

2.1 壓鑄鋁合金的凝固特點

2.2 壓鑄鋁合金的可鑄性

2.2.1 一般要求

2.2.2 壓鑄狀態(tài)

2.3 壓鑄合金應(yīng)具備的基本要求

2.4 各類壓鑄鋁合金

2.4.1 Al Si合金

2.4.2 Al Mg合金

2.4.3 Al Zn合金

2.4.4 特殊性能的壓鑄鋁合金

2.5 壓鑄鋁合金的化學(xué)成分和性能

2.6 壓鑄鋁合金中合金元素的作用

2.6.1 壓鑄Al Si系合金

2.6.2 壓鑄Al Mg系合金

2.7 壓鑄鋁合金熔煉的質(zhì)量控制和管理

2.7.1 爐料的質(zhì)量控制

2.7.2 熔化過程的質(zhì)量管理

2.7.3 爐渣的控制

2.7.4 精煉處理的要領(lǐng)

第3章 壓鑄件的結(jié)構(gòu)設(shè)計

3.1 功能結(jié)構(gòu)設(shè)計

3.1.1 壓鑄件精度

3.1.2 基本結(jié)構(gòu)單元

3.1.3 加工余量

3.1.4 壓鑄件的應(yīng)力變形分析

3.2 結(jié)構(gòu)工藝性

3.2.1 簡化模具，延長模具使用壽命

3.2.2 減少抽芯部位

3.2.3 方便壓鑄件脫模和抽芯

3.2.4 防止變形

3.2.5 鑄入嵌件

3.2.6 由其他方法改為壓鑄法

3.3 壓鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計的經(jīng)濟性

3.4 壓鑄件結(jié)構(gòu)的設(shè)計程序

3.4.1 壓鑄件的總體分析

3.4.2 壓鑄件結(jié)構(gòu)的設(shè)計方法

第4章 壓鑄件的成型設(shè)計

4.1 壓鑄件的分型面設(shè)計

4.2 壓鑄件的澆注系統(tǒng)設(shè)計

4.2.1 金屬液填充理論

4.2.2 金屬液在型腔中的運動狀態(tài)

4.2.3 澆注系統(tǒng)對填充條件的影響

4.2.4 計算和理論分析的基礎(chǔ)

4.2.5 澆注系統(tǒng)的形式和特點

4.2.6 設(shè)計澆注系統(tǒng)的一般程序

4.2.7 澆注系統(tǒng)的設(shè)計原則

4.2.8 直澆道的設(shè)計

4.2.9 橫澆道的設(shè)計

4.2.10 內(nèi)澆口的設(shè)計

4.2.11 結(jié)束語

4.3 壓鑄件的排溢系統(tǒng)設(shè)計

4.3.1 集渣包

4.3.2 排氣道

第5章 面向缺陷的質(zhì)量控制

5.1 質(zhì)量與缺陷

5.1.1 質(zhì)量

5.1.2 質(zhì)量控制

5.1.3 產(chǎn)品質(zhì)量要求

5.1.4 缺陷

5.2 壓鑄質(zhì)量控制的范疇

5.3 壓鑄件的缺陷分析與排除措施

5.4 壓鑄生產(chǎn)的質(zhì)量控制

5.4.1 文件資料

5.4.2 人員

5.4.3 生產(chǎn)材料

5.4.4 壓鑄設(shè)備、壓鑄模和檢測儀表

5.4.5 生產(chǎn)過程

5.4.6 環(huán)境

5.5 質(zhì)量控制文件

5.6 質(zhì)量控制關(guān)系到企業(yè)的生存和發(fā)展

第6章 壓鑄過程的質(zhì)量控制

6.1 生產(chǎn)準(zhǔn)備中的質(zhì)量計劃

6.1.1 產(chǎn)品圖及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)工藝性評審

6.1.2 壓鑄件設(shè)計的質(zhì)量控制

6.1.3 試生產(chǎn)及“送審壓鑄件”的質(zhì)量控制

6.1.4 壓鑄件的質(zhì)量檢驗

6.2 壓鑄件質(zhì)量與壓鑄生產(chǎn)要素

6.2.1 壓鑄件的質(zhì)量

6.2.2 壓鑄生產(chǎn)要素

6.3 壓鑄生產(chǎn)過程質(zhì)量管理的特點

6.4 壓鑄生產(chǎn)中的質(zhì)量控制的方法

6.4.1 壓鑄件的質(zhì)量控制點

6.4.2 設(shè)質(zhì)量控制點的生產(chǎn)硬件點檢制

6.4.3 質(zhì)量控制的數(shù)理統(tǒng)計分析方法

6.4.4 建立攻關(guān)型課題的QC小組

6.5 壓鑄生產(chǎn)過程中的工序質(zhì)量控制

6.5.1 文件的控制

6.5.2 人員的管理

6.5.3 壓鑄件的批次管理

6.5.4 壓鑄合金的質(zhì)量控制

6.5.5 壓鑄模的質(zhì)量控制

6.5.6 壓鑄機的質(zhì)量控制

6.5.7 壓鑄件清理及后處理過程的質(zhì)量控制

6.5.8 檢測設(shè)備的質(zhì)量控制

6.5.9 建點壓鑄件的特殊管理措施

第7章 值得重視的一些技術(shù)

7.1 客戶信息交互平臺

7.2 p Q2圖技術(shù)

7.2.1 壓鑄機p Q2圖的有效壓力特性線

7.2.2 壓鑄模p Q2圖的需要壓力特性線和工作點

7.2.3 p Q2圖的應(yīng)用

7.3 壓鑄條件的監(jiān)控

7.3.1 壓鑄條件

7.3.2 容易忽視的壓鑄條件之一：模具溫度

7.3.3 容易忽視的壓鑄條件之二：脫模劑

7.3.4 監(jiān)控與壓鑄機

7.4 壓鑄中應(yīng)用的計算機技術(shù)

7.4.1 計算機技術(shù)在鋁壓鑄成型中的應(yīng)用

7.4.2 國外的壓鑄模CAD/CAE/CAM研究狀況

7.4.3 壓鑄CAE

7.4.4 鋁壓鑄件充型和凝固過程數(shù)值模擬實例

7.5 壓鑄模并行設(shè)計

7.6 壓鑄件全自動生產(chǎn)系統(tǒng)

7.7 壓鑄產(chǎn)品開發(fā)中的并行工程技術(shù)

7.8 高真空壓鑄技術(shù)

7.9 壓鑄機實時控制技術(shù)

7.1 0頻譜諧波振動時效技術(shù)

附錄Ⅰ 某公司壓鑄工序質(zhì)量審核

Ⅰ.1 壓鑄工序質(zhì)量審核的種類

Ⅰ.2 壓鑄工序質(zhì)量審核職責(zé)

Ⅰ.3 壓鑄工序質(zhì)量審核的基本程序

Ⅰ.4 審核準(zhǔn)備

Ⅰ.5 現(xiàn)場審核

Ⅰ.6 審核報告

Ⅰ.7 審核實例

附錄Ⅱ 壓鑄班組質(zhì)量管理

Ⅱ.1 強化質(zhì)量教育

Ⅱ.2 落實質(zhì)量責(zé)任制

Ⅱ.3 班組現(xiàn)場質(zhì)量管理活動

附錄Ⅲ 國內(nèi)外鋁合金壓鑄標(biāo)準(zhǔn)

Ⅲ.1 鋁合金國家標(biāo)準(zhǔn)(GB/T15115-94)

Ⅲ.2 鋁合金壓鑄件國家標(biāo)準(zhǔn)(GB/T15115-94)

Ⅲ.3 國外壓鑄標(biāo)準(zhǔn)

參考文獻 2100433B