用于加工榫孔的專用刀具式樣很多,有空心方鑿(圖5)、帶鉆頭的空心方鑿、鏈式打眼刀和機用鑿子等。空心方鑿的端面有月牙形刃口,用以在鉆孔周圍切出方角。帶鉆頭的空心方鑿是鉆頭和方鑿相組合的刀具,鉆頭裝在空心方鑿里面。鏈式打眼刀是一種連續(xù)轉動的鏈條式的多齒刀具,它加工榫孔時類似于銑削或縱向鋸切。用機用鑿子開榫孔時,鑿子作上下往復的切削運動。
木工鉆頭是端部有刃口的桿狀或螺旋狀刀具(圖4), 用于加工通孔或盲孔。木工鉆頭與木工立銑刀不同之處是側面無刃口,木工鉆頭除了有主切削刃外,外緣有尖的沉割刃,用以切斷木纖維,使孔的側面更平整。
具有一個或多個刀齒的回轉刀具。通過工件與銑刀的相對運動,各刀齒依次間歇地切去工件的余量。木工銑刀安裝卡方式分為帶孔套裝銑刀和帶柄銑刀兩類(圖3)。套裝銑刀的結構有整體式、鑲片式和組合式 3種。銑刀廣泛用于細木工生產中加工平面、成形面、榫孔、榫頭、槽孔和雕刻等工作。與切削金屬用的銑刀相比,木工銑刀具有較大的前角和后角,以便獲得鋒利的刃口,減小切削阻力。其另一特點是切削齒數較少,具有更大的容屑空間。木工銑刀的材料除了工具鋼和合金鋼外,也廣泛采用硬質合金,以提高生產效率和刀具壽命。
用于鋸切木材的刀具,有圓鋸、帶鋸、條鋸、鏈鋸和筒鋸等多種,以圓鋸和帶鋸最為常用。當鋸口與木紋平行時稱縱切(剖分),鋸口與木紋垂直時稱橫切(截斷),后者采用的圓鋸齒形與前者不同,以利于橫切時割斷纖維(圖1)。刀片 帶刃口的平板狀刀具(圖2),用于木材的平面加工或剖切加工。將不同參數的刀片裝在各種機床上,可以進行不同方式的加工,如刨切、旋切、刮光和剪切等。刨切用于平面加工,刀片或工件一般作直線運動。在特定條件下(如減小切削角)刨切能切制薄木,薄木是一種優(yōu)質的裝飾材料。旋切時,木料繞固定的中心旋轉,刀片向中心作連續(xù)的直線運動,將木料切制成帶狀薄木(單板),用以生產膠合板。剪切用于膠合板生產時裁剪單板。
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本文在多變量灰色組合預測模型的建?;A上,以金剛石木工刀具電火花磨削工藝參數正交設計實驗結果作為數據樣本,建立了金剛石木工刀具材料蝕除量的預測模型,該模型為多元線性回歸模型的一種改進模型。本文以電火花磨削工藝參數作為輸入量,以蝕除量作為輸出量,結合實驗數據進行了金剛石木工刀具材料蝕除量預測模型的驗證,結果表明所建立的預測模型能夠較好地預測出金剛石木工刀具的材料蝕除量。
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在機械加工工藝設計中,刀具的選擇對加工效果,特別是加工工藝節(jié)拍的長短有著決定性的影響作用。而在汽車零部件競爭日益激烈的今天,成本的高低又決定著企業(yè)的競爭力和生存能力。通過對刀具的調整,減低汽車底盤支架軸承孔加工工藝節(jié)拍。
《木工刀具磨損特性與木材切削加工優(yōu)化》結合木工刀具磨損特性的研究,闡述了木工刀具磨損的理論,建立了木工刀具刃口磨損模型,研制出光投影木工刀具刃口磨損測量裝置,編制出木工刀具刃口磨損模擬程序,同時對超硬材料木工刀具經濟性進行了初步探討。 《木工刀具磨損特性與木材切削加工優(yōu)化》既有較強的理論性,又具有實用性??晒氖履竟C械設計與制造、木工刀具、木材科學與工程、家具設計與制造等工作的研究人員、工程技術人員以及高等院校有關學科專業(yè)的教師、高年級學生、研究生學習和參考。
公司擁有多年從事木工刀具加工、經驗豐富的工程技術人員及操作人員,所有產品均采用電腦設計,使用美國、西德高精度研磨機械加工,給用戶提供最佳角度的刀具以配合各類材質加工,使刀具的角度更合理、形狀更精準;焊接材料均選用銀質焊條焊粉,使焊接更牢固、更安全。
1.硬質合金木工刀具焊接工藝存在的主要問題
經過焊前清理后在刀片和刀體間添加釬料和釬劑,熔化后填滿焊接縫隙,完成刀片和刀體的牢固焊合,對釬焊后的硬質合金刀片進行合理的熱處理,減小焊接應力,防止裂紋產生。采用焊接工藝方法把硬質合金刀片焊接在鋼的刀體上存在著兩個主要問題:
(1)由于硬質合金刀片和鋼的刀體線膨脹系數和導熱性能不同(硬質合金的線膨脹系數為5~7×10-6/℃,而鋼為11~14×10-6/℃),刀片在焊接的高溫作用下冷卻時,常常產生內應力,導致刀片產生裂紋。
(2)由于普通焊料對硬質合金的浸潤性很差,刀片往往焊接的不牢固,在切削力沖擊作用下會產生脫焊。因此,為防止焊接裂紋和脫焊現象,研究硬質合金刀具焊接時的焊接應力、焊料浸潤性、焊劑及焊接工藝規(guī)范等是必要的。
2.硬質合金木工刀具焊接要求
①焊接溫度。
②焊料強度或彈性變形能力及冷卻性能。
③焊縫的厚度。
④硬質合金和鋼的厚度之比。
3.硬質合金木工刀具焊接后的注意事項
釬焊后的木工刀具質量檢查檢查焊縫處有無氣孔,檢查被焊工件有無裂紋。對已檢查出有缺陷的刀具,可重新加熱釬焊,但也應盡量減少重焊次數,以免硬質合金因反復加熱而影響質量。
對于已發(fā)生裂紋的工件,應在分析原因后將有裂紋的硬質合金取下,重新釬焊