氰化浸出濃縮機

仁二門朽門濃縮機 __~_褚嵌毓下尾礦處理 石灰壞謂譏i一廠一一 父氣和廣于，-一月一幾} 佩化鈉l蘭到{101{ 鉛鹽壓濾機水又產;日J夕衛(wèi)奪氏士仃它匕 真空盤式過濾機，"、~ 連續(xù)聲布傾析洗滌的典型流程 含氰污水的處理氰化選廠的含金溶液經鋅置換 沉淀金后所得的貧液，除一部分返回循環(huán)使用外，多余 部分則廢棄。廢棄的貧液及其他含氰廢水統(tǒng)稱為含氰 污水，其中含有大量的簡單氰化物，銅、鋅、鐵的氰絡合 物、硫氰酸及其他雜質。氰化物為劇毒物質、對氰化污 水需切實加以管理和凈化。工業(yè)上主要采用漂白粉法 和液氯法處理含氰污水，將有毒的氰根離子氧化為無 毒的__二氧化碳和氮氣，處理后的污水可外排。中國招遠 余選礦廠'采用硫酸分解一苛性鈉溶液吸收法處理和回 收氰化污水中的氰化物，脫氰液經過濾可回收銅、銀等 金屬沉淀物，濾液可外排，堿液吸收所得的氰化鈉溶液 返回用于金銀的氰化浸出。

方法氰化浸金分為滲濾氰化浸出法和攪拌氰化 浸出法兩種。

滲濾氰化浸出法有槽浸和堆浸兩種，滲濾 槽浸常用于處理一3+。mm的含金礦砂、較粗粒焙砂。 含金貧礦滲濾堆浸時，常根據自然金嵌布粒度和礦石 孔隙度，預先將礦石碎至somm(或lomm)以下，礦塊 拉度愈小，金的浸出率愈高。滲濾氰化浸出時，氰化鈉 濃度常為。.03%~。，2%。滲濾氰化指標取決于金粒 大小、硫化物含量、礦塊粒度、滲浸速度、浸出時間、氰 化藥劑濃度及浸渣洗滌程度等因素。處理含金石英砂 時，金的浸出率可達85%一90%;粒度粗時，金的浸出 率則降至60%。滲濾氰化堆浸時，貴液中金含量低，一 般需經活性炭吸附富集，從解吸載金炭所得貴液中用 電積法或鋅置換法提金。攪拌氰化浸出法常用于浸出 粒度小于。.3mm的含金礦物原料，浸出在壓縮空氣攪 拌槽、機械攪拌槽或混合攪拌槽中進行。浸出包括礦漿 固液分離、逆流洗滌、貴液鋅粉置換和金泥熔煉等作 業(yè);浸出的礦漿濃度一般小于3D%~33%，礦泥含量 高時，浸出礦漿濃度應小于22%~25寫;操作時加石 灰，使礦漿pH二9一12;充空氣，使礦漿中的溶解氧濃 度與氰化鈉濃度維持最佳比例;礦漿中的氰化鈉濃度 常為。.02%一。.1%。

采用攪拌氰化工藝的選礦廠多 數(shù)采用洗滌法使貴液和浸渣分離。洗滌法可分為傾析 法、過濾法和流態(tài)化洗滌三種，最常用的為連續(xù)逆流傾 析法(CCD法)。此法使用的濃縮機可分單層和 多層兩種。

中國許多氰化選礦廠均采用2~3層濃縮機 進行固液分離和連續(xù)逆流洗滌，所得貴液經澄清、過 濾、脫氧后送去進行鋅粉置換，所得金泥經熔煉得合質 金(金銀合金)。 氰化浸銀的方法與氰化浸金方法相似，但一般僅 用于處理單一銀礦。銀呈自然銀、金銀礦、角銀礦、輝銀 礦等獨立銀礦物形態(tài)存在時，氰化浸銀才能獲得滿意 的銀浸出率。 為了強化氰化浸出過程，20世紀70年代后期開 始在工業(yè)上陸續(xù)應用氰化炭漿法、氰化炭浸法和氰化 樹脂礦漿法。在氧壓下或加入強氧化劑(如過氧化氫) 的條件下進行氰化浸出，可強化金銀的浸出過程，縮短 浸出時間和提高金銀的浸出率。 水力旋流器 礦石。

以氰化物溶液溶解金的最早記載始于中國五代時期，近代氰化提金于1887年用于工業(yè)生產。

早期氰化浸金使用氰化鉀水溶液，近代則無例外地使用 氰化鈉或氰化鈣的水溶液，氰化鈉具有較大的溶金能 力和較高的穩(wěn)定性，價格也較低廉。氰化浸出是當今世 界提取金、銀的主要方法，但當含金礦物原料中的銅、 砷、銻、硫、碳等組分含量高時，不宜直接采用氰化法提 金，需將含金礦物原料進行相應預處理后才能采用氰 化法。這些難于直接氰化浸出的礦物原料，有時采用炸 氛浸出法處理可獲得較高的技術經濟指標。

原理

氰化鈉為無色透明晶體，常因含雜質而呈 灰黃色，易溶于水，在水中的溶解度大于20環(huán)，性劇 毒。其水溶液酸化至pH一7時，氰化物幾乎全部分解 為易揮發(fā)的氰氫酸氣體。氰氫酸氣體是一種無色劇毒 氣體，存在于溶液中的氰氫酸為弱酸，難電離，對金、銀 無浸出作用。當pH值為12時，溶液中的氰化物幾乎 全部離解為氰根。因此，氰化作業(yè)必須在堿性介質中進 行。一般認為在氧存在的條件下，氰化浸金屬于電化學 腐蝕過程，氰化浸金的化學方程可表示為 ZAu十4CN一+02+ZHZO一ZAu(CN)牙+HZOZ十 ZOH一 ZAu+4CN一十HZO:一ZAu(CN)矛+ZOH- 綜合式為 4Au+SCN一+02+ZHZO一4Au(CN)牙十4OH- 氰化浸金的反應主要按在氧參與下生成過氧化氫的方 向進行。

氰化浸出(leaehing by eyanide)用氰化物 溶液作浸出劑，從含金銀礦物原料中提取金銀的礦物 浸出工藝。

礦漿預處理

金礦氰化浸出礦漿中除含有金屬硫化礦物黃鐵礦、磁黃鐵礦、黃銅礦和閃鋅礦外,還含有一定量的Fe2+、Cu2+、Zn2+、S2-、Fe3+等離子,在氰化浸出過程中既消耗大量氰化物和溶解氧,又降低了氰化浸出效果。因此,在氰化浸出前需對礦漿進行預處理,設法消除其不利影響。

礦漿不進行堿預處理時的氰化浸出效果很差,經過堿預處理后氰化浸出效果大大提高,但堿預處理只要達到了一定程度后,處理時間的長短對浸出效果影響不明顯。這是因為,礦漿未預處理,其中的游離CN-最少,說明CN-被Fe2+、Zn2+、S2-等離子消耗,其中的Cu2+、Fe3+、Zn2+離子量也最低;預處理后,礦漿中的游離CN-相對較高,Cu2+、Fe3+、Zn2+離子則比未預處理高,說明預處理后的游離CN-消耗減少,其中的有害離子也未被CN-消耗。因此,在氰化浸出前進行堿性預處理可減少氰化物消耗,有助于提高金的氰化浸出率。例如煙臺鑫海礦山設計院創(chuàng)新研究的全泥氰化炭漿工藝處理金的方法，能有效避免有害離子對CN-的消耗，使金的回收率得到很大的提高。

礦漿pH值

氰化物在礦漿中發(fā)生水解反應,生成HCN,一部分從溶液中揮發(fā)出來造成氰化物損失及污染環(huán)境。氰化浸出時溶液必須保持一定的堿度,以防止氰化物的分解,但氰化溶液的堿度不能過高,否則會降低金的溶解速度

氰化浸出時間

隨著浸出時間的延長,金的浸出率提高,但到了一定程度后,再延長浸出時間,金的浸出率增加不多,因而氰化浸出時必須確保一定的時間,以保證金的有效浸出。

氰化物用量

氰化物濃度是決定金溶解速度的主要因素。因此,在氰化浸出時,礦漿中必須確保一定的游離CN-,保證金的氰化浸出。

助浸劑的使用

由于氰化法存在氰化物劇毒性,氰化浸出時間長、氰化物用量大等缺點,必須針對這些問題進行研究改進。而加入助浸劑可提高礦漿中的有效溶解氧,改善氰化浸出環(huán)境,提高浸出速度,縮短氰化浸出時間,降低氰化物用量。

為達氰化浸出的最優(yōu)效果,助浸劑除了能增加礦漿中的"有效活性氧"含量外,一般還應具備如下功能:

(1)分散作用:利用分散作用,使礦漿得到充分分散,增加氰化物與金的有效接觸機會。

(2)除雜作用:利用除雜作用,消除或減弱礦漿中雜質對金礦浸出的不利影響,提高金的浸出效果。

(3)螯合作用:利用螯合作用,增加對金的溶出效果并消除影響金浸出的雜質元素。

氰化法提金工藝包括:氰化浸出、浸出礦漿的洗滌過濾、氰化液或氰化礦漿中金的提取和成品的冶煉等幾個基本工序。