設備效率評價2個重要指標

整體設備效率 (OEE) 和設備綜合生產(chǎn)力（Total Effective Equipment Performance,TEEP）有緊密關系，也可以表示實際效率和理想的效率的差異。

• 整體設備效率(OEE)是指在計劃運行時間內，能以一個制造單元的實際表現(xiàn)與設計能力的比較。

• 設備綜合生產(chǎn)力 (TEEP) 通常就是指日歷時間（如每天24小時，每年365天）測得的OEE。

除了上述OEE和TEEP ，為了理解二者之間的關系，還有五個基本指標。

• 最大操作時間:代表該設施在一定期間內能實際運轉的時間，若設備本身可完全由廠內使用，則為日歷時間。

• 負荷時間（planned Loading Time）:是 TEEP指標的一部分，是設備預期可運轉的時間，乃是最大操作時間扣除停機時間，停機時間是計劃上的休止時間，如休假、教育訓練、保養(yǎng)等。

• 稼動率（Availability/Uptime）:是 OEE指標的一部分，是設備實際運轉的時間百分比，，我們定義稼動時間等于負荷時間減去停線時間，則稼動率= (稼動時間/負荷時間)*100%，舉例來說假設稼動時間是六小時，負荷時間為十小時，則稼動率=(6/10)*100%=60%。

• 產(chǎn)能效率（Performance）:是 OEE指標的一部分，是實際生產(chǎn)速度和設計生產(chǎn)速度的比例。

• 良率（Quality）:，也稱First Pass Yield(FPY)，是 OEE指標的一部分，是有效的良品數(shù)和實際生產(chǎn)數(shù)的比例。

下面提供了實際的例子，說明如何計算整體設備效率(OEE) 和'設備綜合生產(chǎn)力(TEEP)。計算并不困難，但要注意計算的基礎。 此外，這種計算是指單一的生產(chǎn)線，在實際有多個不同的生產(chǎn)線時，計算方式將更為復雜。

日歷時間 = 工廠運營時間（plant operation time) 工廠關閉時間（plant closed）

工廠運營時間（plant operation time) = 負荷時間（planned Loading Time） 非負荷時間 （planned unLoading Time）

非負荷時間 （planned unLoading Time）包括：

• 預防性維護

• 休息、暫停、（計劃內）全廠會議

• 罷工與不可抗外力停機

• 設備替換

• 原型測試與開發(fā)測試

• 由于缺少訂單的停產(chǎn)

特別需要注意的是，非負荷時間與OEE的計算無關！

設備效率評價負荷時間率

工作時間與實際可運轉的時間的比例。單純表示時間規(guī)劃的效率，并扣除停機損失。

停機損失是計劃的設備休止時間，包括：休假、教育訓練、定期保養(yǎng)等。

公式: 負荷時間率 = 工作時間 / 實際可運轉時間

例:

有間工廠，每周工作5日（24小時），但每周排2小時的保養(yǎng)、2小時的員工教育。一周可用的時間是（7日 × 24小時），因此：

負荷時間率 =（（5日 × 24小時）- 2（保養(yǎng)）- 2（員工教育））/（7日 × 24小時）= 69%

設備效率評價稼動率

實際工作時間和計劃工作時間（負荷時間）的百分比。

計劃工作時間（負荷時間） = 實際工作時間 計劃外停線時間。

計劃外停線時間包括：

• 失敗時間：技術相關的malfunctions,failures,breakdowns

• 技術或生產(chǎn)組織上的故障

• 不期望的中斷

• 重新調整

• 重新校準

• 等待時間

• 材料短缺

• 勞力短缺

• 加熱

• 停機后啟動

• 檢查機器

• 準備

• 清理

• 冷卻

• 校準

• 產(chǎn)品換型

• 技術準備

• 質量改變

• 換型（Setup/Change Over）

• 啟動/關閉

• 其它

公式: 稼動率 = 實際工作時間 /計劃工作時間

例:

有間工廠，一天工作8小時(480分)，每天有30分的休息時間，休息時停止生產(chǎn)，并有60分的停線時間。

計劃工作時間 = 480分 - 30分（休息時間） = 450分

實際工作時間 = 450分 - 60分（停線時間） = 390分

稼動率 = 390分 / 450分 = 86.7%

設備效率評價產(chǎn)能效率

生產(chǎn)設備的設計制造速度和實際制造速度的比率，純粹表示制造的速度，且不考慮品質。

產(chǎn)能損失包括：

• 速度損失

• 小的停頓

公式: 產(chǎn)能效率 = 實際產(chǎn)能 / 標準產(chǎn)能

例:

有間工廠，一天工作8小時(480分)，每天有30分的休息時間，休息時停止生產(chǎn)，并有60分的停線時間。

計劃工作時間 = 480分 - 30分（休息時間） = 450分

工作時間 = 450分 - 60分（停線時間） = 390分

標準生產(chǎn)效率是 40臺/小時。

該工廠這個產(chǎn)品的所有生產(chǎn)部門的生產(chǎn)效率是242臺。

實際產(chǎn)能 = 242臺 /（390分 / 60分） = 37.2 臺/小時

產(chǎn)能效率 = 37.2 / 40 = 93.0%

設備效率評價良率

是數(shù)量所有產(chǎn)品中良品數(shù)的比率，也相當于純收益。

公式: 良率 = 良品數(shù) / 實際生產(chǎn)數(shù)

例:

某個工廠的所有生產(chǎn)部門，生產(chǎn)某產(chǎn)品的產(chǎn)能是242臺，但良品數(shù)是230臺。

良率 = 230 / 242 = 95.0%

設備效率評價整體設備效率

整體設備效率是整合稼動率 (Availability)、產(chǎn)能效率 (Performance)、良率 (Quality)的可測量生產(chǎn)效率。整體設備效率可應用于工廠的生產(chǎn)線或獨立的部門。100 %的整體設備效率幾乎是不可能的， 多數(shù)行業(yè)的價值目標值設在85%。

公式: OEE = 稼動率 × 產(chǎn)能效率 × 良率

例:

某個工廠，稼動率是86.7%、產(chǎn)能效率是93.0%、良率是95.0%：

OEE = 86.7% x 93.0% x 95.0% = 76.6%

設備效率評價設備綜合生產(chǎn)力

也稱之為設備性能綜合有效率。 設備綜合生產(chǎn)力的效率顯示日歷上的時間：365日、24小時的效率。因此TEEP也代表了資產(chǎn)最終的利用情況。

公式: TEEP = 負荷時間 x OEE

例:

某個工廠的OEE是76.67%，但負荷時間是69%：

TEEP = 76.67% x 69% = 52.9%

TEEP 的公式又可表示：TEEP = 負荷時間 × 稼動率 × 產(chǎn)能效率 × 良率2100433B

OEE的解決方案能夠使得制造商在世界占有一席之地。

設備：降低設備的故障以及維修成本，加強設備管理以延長設備的使用壽命。 員工：通過明確操作程序．提高勞動者的效力．增加生產(chǎn)力。

工藝：通過解決工藝上的瓶頸問題．提高生產(chǎn)力。

質量：提高產(chǎn)品質量．降低返修率。

全局設備效率OEE是一種簡單實用的生產(chǎn)管理工具，在歐美的制造業(yè)和中國的跨國企業(yè)中已得到廣泛的應用，全局設備效率指數(shù)已成為衡量企業(yè)生產(chǎn)效率的重要標準，也是TPM（Total Productive Maintenance）實施的重要手法之一。

OEE的第一次應用可以追溯到1960年．將它用于TPM (全員生產(chǎn)維修)的關鍵度量值。TPM是一種工廠改善方法．通過調動員工的主人翁精神來調動員工的自主性．從而持續(xù)、快速地改善制造工藝水平。

效率與所取截面有關。取壓縮機進口截面和出口截面來計算效率,則為壓縮機的效率。如果不包括進出氣管在內,取壓縮機中第一級進口截面和末級出口截面計算效率,則為壓縮機級組的效率。如果取壓縮機的一個級的進口截面和出口截面計算效率,則為級的效率。 2100433B

OEE是由可用率，表現(xiàn)性以及質量指數(shù)三個關鍵要素組成： OEE=可用率*表現(xiàn)指數(shù)*質量指數(shù)

其中：

可用率=操作時間/計劃工作時間

它是用來評價停工所帶來的損失，包括引起計劃生產(chǎn)發(fā)生停工的任何事件，例如設備故障，原材料短缺以及生產(chǎn)方法的改變等。

表現(xiàn)指數(shù)=理想周期時間/（操作時間/總產(chǎn)量）=（總產(chǎn)量/操作時間）/生產(chǎn)速率

表現(xiàn)性是用來評價生產(chǎn)速度上的損失。包括任何導致生產(chǎn)不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。

質量指數(shù)=良品/總產(chǎn)量

質量指數(shù)是用來評價質量的損失，它用來反映沒有滿足質量要求的產(chǎn)品（包括返工的產(chǎn)品）。