四沖程發(fā)動機發(fā)動機基本術(shù)語

單缸四沖程發(fā)動機進氣行程

進氣門開啟，排氣門關(guān)閉，活塞由上止點向下止點移動，活塞上方的氣缸容積增大，產(chǎn)生真空度，氣缸內(nèi)壓力降到進氣壓力以下，在真空吸力作用下，通過化油器或汽油噴射裝置霧化的汽油，與空氣混合形成可燃混合氣，由進氣道和進氣門吸入氣缸內(nèi)。進氣過程一直延續(xù)到活塞過了下止點進氣門關(guān)閉為止。接著上行的活塞開始壓縮氣體。

單缸四沖程發(fā)動機壓縮行程

進排氣門全部關(guān)閉，壓縮缸內(nèi)可燃混合氣，混合氣溫度升高，壓力上升。活塞臨近上止點前，可燃混合氣壓力上升到0．6～1．2MPa左右，溫度可達330℃～430℃。

單缸四沖程發(fā)動機作功行程

在壓縮行程接近上止點時，裝在氣缸蓋上方的火花塞發(fā)出電火花，點燃所壓縮的可燃混合氣?？扇蓟旌蠚馊紵蠓懦龃罅康臒崃浚變?nèi)燃氣壓力和溫度迅速上升，最高燃燒壓力可達3～6MPa，最高燃燒溫度可達2 200℃～2 500℃。高溫高壓燃氣推動活塞快速向下止點移動，通過曲柄連桿機構(gòu)對外作功。作功行程開始時，進、排氣門均關(guān)閉。

單缸四沖程發(fā)動機排氣行程

作功行程接近終了時，排氣門開啟，由于這時缸內(nèi)壓力高于大氣壓力，高溫廢氣迅速排出氣缸，這一階段屬于自由排氣階段，高溫廢氣以當(dāng)?shù)匾羲偻ㄟ^排氣門排出。隨排氣過程進行進入強制排氣階段，活塞越過下止點向上止點移動，強制將缸內(nèi)廢氣排出，活塞到達上止點附近時，排氣過程結(jié)束。排氣終了時，氣缸內(nèi)氣體壓力稍高于大氣壓力，約為0．105～0．115MPa，廢氣溫度約為600℃～900℃。由于燃燒室占有一定容積，因此在排氣終了時，不可能將廢氣徹底排除干凈，剩余部分廢氣稱殘余廢氣。

發(fā)動機為汽車提供動力。發(fā)動機還廣泛應(yīng)用于交通運輸機械、農(nóng)業(yè)機械、工程機械和發(fā)電機組等各個方面。發(fā)動機種類繁多，其中四沖程發(fā)動機是最常見的一種.

單缸四沖程發(fā)動機屬于往復(fù)活塞式內(nèi)燃機，根據(jù)所用燃料種類的不同，分為汽油機、柴油機和氣體燃料發(fā)動機三類。以汽油或柴油為燃料的活塞式內(nèi)燃機分別稱作汽油機或柴油機。使用天然氣、液化石油氣和其他氣體燃料的活塞式內(nèi)燃機稱作氣體燃料發(fā)動機。汽油和柴油都是石油制品，是汽車發(fā)動機的傳統(tǒng)燃料。非石油燃料稱作代用燃料。燃用代用燃料的發(fā)動機稱作代用燃料發(fā)動機，如乙醇發(fā)動機、氫氣發(fā)動機、甲醇發(fā)動機等。

單缸四沖程汽油機經(jīng)過進氣、壓縮、作功、排氣四個行程完成一個工作循環(huán)，在這個過程中，活塞上下往復(fù)運動四個行程，相應(yīng)的曲軸旋轉(zhuǎn)兩周。

單缸四沖程柴油機的工作原理與四沖程汽油機相同，也是由進氣、壓縮、做功、排氣四個形成組成。不同的是柴油機進氣行程進的是純空氣，在壓縮行程接近上止點時，由噴油器將柴油噴入燃燒室，由于這時汽缸內(nèi)的溫度已經(jīng)遠遠超過柴油的自燃溫度，噴入的柴油經(jīng)過短暫的著火延遲后，自行著火燃燒，對外做功。

一種四沖程發(fā)動機定量單向油氣潤滑系統(tǒng)及方法專利目的

《一種四沖程發(fā)動機定量單向油氣潤滑系統(tǒng)及方法》所要解決的技術(shù)問題就是提供了一種四沖程發(fā)動機定量單向油氣潤滑系統(tǒng)及方法，降低潤滑油消耗率，排除通氣管接入空濾器浸濕過濾棉的瑕疵。

一種四沖程發(fā)動機定量單向油氣潤滑系統(tǒng)及方法技術(shù)方案

《一種四沖程發(fā)動機定量單向油氣潤滑系統(tǒng)及方法》采用如下技術(shù)方案：一種四沖程發(fā)動機定量單向油氣潤滑系統(tǒng)，在曲軸箱箱壁上設(shè)有與潤滑油箱連通的前級定量取油孔，在汽缸蓋上設(shè)有末級定量通氣孔，前級定量取油孔直徑D₁與末級定量通氣孔直徑D₃滿足D₁/D₃＝0.8-1.5，所述前級定量取油孔與末級定量通氣孔之間設(shè)有一條單向連通的油氣潤滑通道。

優(yōu)選的，所述前級定量取油孔直徑D₁與末級定量通氣孔直徑D₃滿足D₁/D₃＝1-1.2。

優(yōu)選的，所述前級定量取油孔直徑D₁與潤滑油箱容積及發(fā)動機排量之間的關(guān)系為D₁＝K（潤滑油箱容積－發(fā)動機排量），其中D₁的單位為毫米，潤滑油箱容積與發(fā)動機排量的單位為立方厘米，所述K的取值范圍為0.011－0.02。

優(yōu)選的，所述曲軸箱的內(nèi)壁各面與曲柄旋轉(zhuǎn)空間對應(yīng)各面之間的間距≤2毫米。

優(yōu)選的，所述曲軸箱與曲軸軸向兩側(cè)對應(yīng)的兩側(cè)內(nèi)壁設(shè)有凸向曲軸軸向中間位置的凸起部。

優(yōu)選的，所述曲軸箱與凸輪室間設(shè)有中間級定量過油孔，所述中間級定量過油孔直徑D₂≤3D₁。

優(yōu)選的，所述潤滑油箱垂直于曲軸的截面呈U形，所述曲軸箱由潤滑油箱包圍，曲軸箱的左右兩側(cè)箱壁上各設(shè)置有一個前級定量取油孔，在發(fā)動機水平放置狀態(tài)下，兩個前級定量取油孔位于潤滑油箱容積中心面的前后向中心線與曲軸箱的左右兩側(cè)箱壁前后向中心線的相交點位置。

優(yōu)選的，在發(fā)動機水平放置狀態(tài)下，所述前級定量取油孔位于潤滑油箱容積中心面與曲軸箱箱壁的相交線上。

優(yōu)選的，所述曲軸箱的外箱壁在前級定量取油孔的兩側(cè)或者周向設(shè)置有擋油筋條。

優(yōu)選的，所述末級定量通氣孔通過連通管與汽缸連通。

《一種四沖程發(fā)動機定量單向油氣潤滑系統(tǒng)及方法》還提供了一種四沖程發(fā)動機定量單向油氣潤滑方法，通過控制前級定量取油孔直徑D₁與末級定量通氣孔直徑D₃滿足D₁/D₃＝0.8-1.5，使末級定量通氣孔的出口端壓力始終小于曲軸箱內(nèi)壓力，曲軸箱從前級定量取油孔吸入的潤滑油氣沿油氣潤滑通道流動并依次潤滑經(jīng)過的發(fā)動機部件，最后將末級定量通氣孔中排出的微量廢油氣引入汽缸徹底燒掉。

進一步的，所述油氣潤滑通道由前級定量取油孔到末級定量通氣孔方向依次連通曲軸箱、凸輪室、頂桿孔道、上搖臂室。

進一步的，通過控制前級定量取油孔直徑D₁與潤滑油箱容積及發(fā)動機排量之間的關(guān)系滿足D₁＝K（潤滑油箱容積－發(fā)動機排量），其中D₁的單位為毫米，潤滑油箱容積與發(fā)動機排量的單位為立方厘米，K的取值范圍為0.011－0.02，來控制脈沖氣流對潤滑油箱中潤滑油的吹吸壓力，從而控制潤滑油從潤滑油箱到曲軸箱的流量為1.5—2克/千瓦.小時。

進一步的，控制中間級定量過油孔直徑D₂≤3D₁，保證運行中的曲軸箱內(nèi)壓力為負的0.003—0.008兆帕。

另外，《一種四沖程發(fā)動機定量單向油氣潤滑系統(tǒng)及方法》還分別提供了一種汽油鋸，其安裝有上述的四沖程發(fā)動機定量單向油氣潤滑系統(tǒng)。一種修枝剪，其安裝有上述的四沖程發(fā)動機定量單向油氣潤滑系統(tǒng)。一種打草機，其安裝有上述的四沖程發(fā)動機定量單向油氣潤滑系統(tǒng)。一種割灌機，其安裝有上述的四沖程發(fā)動機定量單向油氣潤滑系統(tǒng)。一種吹吸風(fēng)機，其安裝有上述述的四沖程發(fā)動機定量單向油氣潤滑系統(tǒng)。一種草坪機，安裝有上述的四沖程發(fā)動機定量單向油氣潤滑系統(tǒng)。一種發(fā)電機，其安裝有上述的四沖程發(fā)動機定量單向油氣潤滑系統(tǒng)。一種水泵，其安裝有上述的四沖程發(fā)動機定量單向油氣潤滑系統(tǒng)。一種高壓清洗機，其安裝有上述的四沖程發(fā)動機定量單向油氣潤滑系統(tǒng)。一種小型通用發(fā)動機，其安裝有上述的四沖程發(fā)動機定量單向油氣潤滑系統(tǒng)。

一種四沖程發(fā)動機定量單向油氣潤滑系統(tǒng)及方法改善效果

《一種四沖程發(fā)動機定量單向油氣潤滑系統(tǒng)及方法》采用的技術(shù)方案，通過控制前級定量取油孔直徑D₁與末級定量通氣孔直徑D₃，使末級定量通氣孔的出口端壓力始終小于曲軸箱內(nèi)壓力并可以使這個負壓保持在一定范圍內(nèi)，由于前級定量取油孔直徑D₁用于控制脈沖氣流壓力及油粒產(chǎn)生量，末級定量通氣孔直徑D₃大小的設(shè)計盡量保證了機器內(nèi)的潤滑油盡可能少的排出，因此通過前級定量取油孔直徑D₁與末級定量通氣孔直徑D₃的協(xié)同控制，可以精準(zhǔn)控制潤滑油供給量，也基本上沒有多余的潤滑油氣從末級定量通氣孔排出，實現(xiàn)了定量且單向的行進潤滑。

而且，前級定量取油孔與末級定量通氣孔的潤滑油行進通道為單向連通結(jié)構(gòu)，每一級需潤滑的腔室之間只有唯一的油氣量孔相通，因此在滿足各零部件潤滑的前提下，不會有多余參與過潤滑的潤滑油從曲軸箱或其它腔室再返回潤滑油箱，整個潤滑系統(tǒng)無回油孔道及單向閥、集油器等，也無任何攪拌潤滑油產(chǎn)生油霧的機械裝置，從原理上區(qū)別于同類機型已公布的專利或其他已面世公開的技術(shù)和相關(guān)結(jié)構(gòu)。

而且，定量的油氣依次潤滑下一組零部件，最后，僅剩的微量廢油氣直接引入汽缸將其徹底燒掉，降低潤滑油消耗率，減少排污，徹底克服了傳統(tǒng)技術(shù)將余氣通氣管接入空濾器會浸濕過濾棉，造成機器及環(huán)境污染的瑕疵，滿足了性能可靠，結(jié)構(gòu)簡單，降低成本的要求。

另外，通過曲軸箱的設(shè)計，使曲軸箱的內(nèi)壁各面與曲柄旋轉(zhuǎn)空間對應(yīng)各面之間的間距≤2毫米，因此，即使任意翻轉(zhuǎn)使用，潤滑油也不會有多余的潤滑油積存在曲軸箱內(nèi)，滿足任意翻轉(zhuǎn)正常使用的要求。