數(shù)控加工手冊（第1卷）圖書目錄

第1篇 數(shù)控加工常用資料

第1章 常用基礎資料

1.1 基礎資料

表1.1.1 國內標準代號

表1.1.2 國外部分標準代號

表1.1.3 常用材料的密度

表1.1.4 材料的彈性模量和泊松比

表1.1.5 常用材料的摩擦因數(shù)

表1.1.6 常用材料的滾動摩擦因數(shù)

表1.1.7 軸承的摩擦因數(shù)

表1.1.8 金屬材料熔點、熱導率及比熱容

表1.1.9 滑動摩擦因數(shù)與壓力變化的關系

表1.1.1 0SI基本單位

表1.1.1 1SI導出單位

表1.1.1 2SI導出單位（人類健康安全防護上的需要）

表1.1.1 3常用物理量符號及其法定單位

表1.1.1 4常用計量單位換算

表1.1.1 5SI單位的倍數(shù)單位詞頭

表1.1.1 6長度單位換算

表1.1.1 7功率單位換算

表1.1.1 8常用法定計量單位與非法定計量單位的換算

表1.1.1 9希臘字母

表1.1.2 0拉丁字母

表1.1.2 1機械傳動效率

表1.1.2 2化學元素符號

表1.1.2 3各種硬度對照

表1.1.2 4機械制造工藝方法類別的劃分及代碼

表1.1.2 5各種生產(chǎn)類型的工藝特征

表1.1.2 6常用平面四桿機構的類型

表1.1.2 7動力機及工作機工作特性示例

表1.1.2 8幾種常用零件要求的力學性能

表1.1.2 9掛輪表

1.2 角度、錐度、斜度

表1.1.3 0標準角度

表1.1.3 1一般用途圓錐的錐度與錐角

表1.1.3 2棱體的角度和斜度

表1.1.3 3莫氏和公制錐度

表1.1.3 4標準錐度及其應用范圍

表1.1.3 5車刀刃磨時的角度

表1.1.3 6圓錐體各部分名稱

表1.1.3 7有舌尾的外錐體尺寸

表1.1.3 8無舌尾的外錐體尺寸

1.3 計算公式和系數(shù)

表1.1.3 9矩形平板應力計算公式

表1.1.4 0圓形平板應力計算公式

表1.1.4 1圓環(huán)形平板應力計算公式

表1.1.4 2圓環(huán)形平板撓度計算系數(shù)

表1.1.4 3圓環(huán)形平板轉角計算系數(shù)

表1.1.4 4圓環(huán)形平板內周界處應力計算系數(shù)

表1.1.4 5圓環(huán)形平板外周界處應力計算系數(shù)

表1.1.4 6圓環(huán)形平板的系數(shù)

表1.1.4 7常用截面的幾何特性計算公式

表1.1.4 8常用強度理論計算公式

表1.1.4 9等斷面立柱受壓靜力穩(wěn)定性計算

表1.1.5 0等斷面壓柱受壓縮的臨界載荷與臨界應力計算

表1.1.5 1直線公式系數(shù)a、b及λ范圍

表1.1.5 2中心壓桿折減系數(shù)

表1.1.5 3偏心壓桿折減系數(shù)

表1.1.5 4單跨度等截面壓桿的長度系數(shù)與穩(wěn)定系數(shù)

表1.1.5 5立柱的穩(wěn)定系數(shù)η

表1.1.5 6中部支撐的柱的穩(wěn)定系數(shù)η

表1.1.5 7軋制普通工字鋼梁的整體穩(wěn)定系數(shù)φs

表1.1.5 8常用幾何體的面積、體積及重心位置

表1.1.5 9矩形截面梁扭轉時系數(shù)α值

表1.1.6 0圓周等分系數(shù)

表1.1.6 1圓周等分孔的坐標尺寸計算

1.4 尺寸公差精度

表1.1.6 2標準公差等級的應用范圍

表1.1.6 3形位公差符號

表1.1.6 4焊接結構件尺寸公差與形位公差精度等級選用

表1.1.6 5焊接結構件尺寸偏差與形位公差

表1.1.6 6未注線性尺寸的極限偏差

表1.1.6 7未注角度的極限偏差

表1.1.6 8直線度和平面度的未注公差值

表1.1.6 9垂直度的未注公差值

表1.1.7 0對稱度的未注公差值

表1.1.7 1滾珠絲杠副的精度等級標號及應用范圍

表1.1.7 2螺孔和螺栓通孔未注位置度

表1.1.7 3鍵槽的對稱度未注公差值

表1.1.7 4圓跳動的未注公差值

表1.1.7 5常用標準公差數(shù)值

表1.1.7 6IT01和IT0的標準公差數(shù)值

表1.1.7 7軸的基本偏差數(shù)值

表1.1.7 8孔的基本偏差數(shù)值

表1.1.7 9基本尺寸至500mm的基孔制優(yōu)先、常用配合

表1.1.8 0基本尺寸至500mm的基軸制優(yōu)先、常用配合

表1.1.8 1尺寸小于等于500mm優(yōu)先配合的配合特性

表1.1.8 2直線度、平面度、平行度、垂直度、傾斜度的公差值

表1.1.8 3同軸度、對稱度、圓跳動、全跳動、圓度、圓柱度的公差值

表1.1.8 4Ra、Rz、Ry的系列值

表1.1.8 5各種加工方法所能達到的精度和Ra值

表1.1.8 6表面粗糙度參數(shù)系列值Ra、Rz

表1.1.8 7表面粗糙度表面特征、加工方法及應用舉例

表1.1.8 8軸、孔表面粗糙度推薦值

表1.1.8 9不同切削條件下的加工表面粗糙度Ra值

表1.1.9 0影響加工表面質量的主要因素

表1.1.9 1影響加工精度的主要因素

表1.1.9 2按孔的精度毛坯情況確定加工方法

1.5 機械制圖

表1.1.9 3技術制圖的通用術語

表1.1.9 4技術制圖的一般規(guī)定術語

表1.1.9 5技術制圖的畫法術語

表1.1.9 6技術制圖的圖的種類術語

表1.1.9 7技術制圖的配視圖和斷面圖術語

表1.1.9 8技術制圖的投影法術語

表1.1.9 9機械制圖的基本幅面（第一選擇）

表1.1.1 00機械制圖的加長幅面（第二選擇）

表1.1.1 01機械制圖的加長幅面（第三選擇）

表1.1.1 02機械圖樣圖紙幅面和樣式

表1.1.1 03機械圖樣標題欄和明細欄的格式

表1.1.1 04機械圖樣圖線的格式

表1.1.1 05機械圖樣圖線寬度和圖線組別

表1.1.1 06機械圖樣的字體標準

1.6 螺紋和螺紋連接

表1.1.1 07三針法測量英制螺紋時的M值

表1.1.1 08三針法測量梯形螺紋時的M值

表1.1.1 09三針法測量普通螺紋時的M值

表1.1.1 10三針法測量時量針直徑d0的簡化計算公式

表1.1.1 11三針法測量時M值的簡化計算公式

表1.1.1 12圓錐管螺紋攻螺紋前鉆孔用鉆頭直徑

表1.1.1 13螺栓、螺柱、螺釘、螺母的性能等級、材料及其力學性能

表1.1.1 14連接接合面間的摩擦因數(shù)

表1.1.1 15允許的螺栓最大間距t

表1.1.1 16一般連接螺栓擰緊力矩

表1.1.1 17各種預緊方式的標記代號

表1.1.1 18常用的螺紋防松方法

表1.1.1 19滑動螺旋傳動的許用壓強[p]

表1.1.1 20靜載荷作用下普通螺栓連接的許用應力

表1.1.1 21拉伸變載荷作用下普通螺栓連接的許用應力幅

表1.1.1 22鉸制孔用螺栓連接的許用應力

表1.1.1 23螺桿與螺母的許用應力

表1.1.1 24靜載荷下強固鉚縫中各元件的許用應力

表1.1.1 25滑動螺旋副材料的許用壓強[p]

表1.1.1 26螺旋轉動螺紋副的當量摩擦因數(shù)μρ

表1.1.1 27螺旋傳動螺旋副的摩擦因數(shù)f

表1.1.1 28臨界壓力Fc的計算公式

1.7 軸、聯(lián)軸器、離合器

表1.1.1 29軸的常用材料力學性能

表1.1.1 30軸上零件軸向定位和固定的常用方式

表1.1.1 31幾種軸的材料的許用扭轉剪應力[τT]和系數(shù)C值

表1.1.1 32軸的許用彎曲應力

表1.1.1 33疲勞強度的許用安全系數(shù)[S]

表1.1.1 34靜強度的許用安全系數(shù)[S0]

表1.1.1 35軸的許用撓度[y]、許用偏轉角[θ]、許用扭轉角[φ]

表1.1.1 36聯(lián)軸器的類型

表1.1.1 37聯(lián)軸器工作情況系數(shù)KA

表1.1.1 38聯(lián)軸器裝配精度

表1.1.1 39離合器的分類

表1.1.1 40常用摩擦副材料的摩擦因數(shù)f和基本許用壓強[p0]

表1.1.1 41常用機械制動器的分類與特點

1.8 齒輪

表1.1.1 42模數(shù)的標準系列

表1.1.1 43錐齒輪模數(shù)

表1.1.1 44齒輪傳動的類型、特點和應用

表1.1.1 45齒輪制造的各種工藝方法

表1.1.1 46斜齒輪裝配后的接觸斑點

表1.1.1 47直齒輪裝配后的接觸斑點

表1.1.1 48蝸桿導程角γ的推薦范圍

表1.1.1 49圓柱蝸桿的模數(shù)m和分度圓直徑d1的搭配值

表1.1.1 50蝸桿頭數(shù)、蝸輪齒數(shù)推薦值

表1.1.1 51阿基米德蝸桿傳動主要幾何尺寸

表1.1.1 52蝸桿常用材料及應用

表1.1.1 53蝸輪常用材料及應用

表1.1.1 54蝸桿傳動的精度等級和應用

表1.1.1 55蝸輪材料的許用接觸應力[σHP]和許用彎曲應力[σFP]

表1.1.1 56無錫青銅、黃銅及鑄鐵的許用接觸應力[σHP]

表1.1.1 57蝸桿傳動的當量摩擦因數(shù)fv和當量摩擦角φv

表1.1.1 58蝸桿傳動效率估算值

表1.1.1 59蝸桿傳動的潤滑油黏度及潤滑方法（薦用）

表1.1.1 60直齒標準圓柱齒輪各部分尺寸計算公式

表1.1.1 61標準直齒錐齒輪幾何尺寸的計算公式（Σ=90°）

表1.1.1 62斜齒圓柱齒輪各部分尺寸計算公式

表1.1.1 63錐齒輪各部分尺寸計算公式1.9 帶傳動

表1.1.1 64普通V帶截面基本尺寸

表1.1.1 65普通V帶的基準長度Ld和帶長修正系數(shù)KL

表1.1.1 66V帶輪的最小基準直徑

表1.1.1 67V帶輪基準直徑

表1.1.1 68普通V帶帶輪輪槽尺寸

表1.1.1 69普通V帶帶輪的結構尺寸

1.1 0鏈傳動

表1.1.1 70滾子鏈的基本參數(shù)與尺寸

表1.1.1 71滾子鏈鏈輪主要尺寸

表1.1.1 72滾子鏈鏈輪槽形狀參數(shù)

表1.1.1 73滾子鏈鏈輪軸向齒輪

表1.1.1 74鏈輪常用材料

表1.1.1 75鏈的垂度系數(shù)Kf

表1.1.1 76小鏈輪齒數(shù)z

表1.1.1 77工作情況系數(shù)KA

表1.1.1 78排數(shù)系數(shù)Kp

表1.1.1 79滾子鏈的潤滑方法和供油量

1.1 1軸承

表1.1.1 80軸承代號的組成

表1.1.1 81軸承類型代號

表1.1.1 82軸承內徑代號

表1.1.1 83滾動軸承內徑代號

表1.1.1 84軸承標準

表1.1.1 85深溝球軸承外形尺寸

表1.1.1 86單列圓錐滾子軸承外形尺寸

表1.1.1 87角接觸球軸承、單列圓錐滾子軸承、

雙列推力球軸承軸向游隙

表1.1.1 88雙列、四列圓錐滾子軸承的軸向游隙

表1.1.1 89刮研表面接觸斑點

表1.1.1 90軸承試車時的溫升要求

表1.1.1 91常用錫基、鉛基鑄造軸承合金的代號及用途

表1.1.1 92常用鑄造軸承合金的性能

表1.1.1 93向心角接觸軸承的內部軸向力S計算公式

表1.1.1 94軸承溫度系數(shù)fT

表1.1.1 95載荷性質系數(shù)fp

表1.1.1 96靜載荷的安全系數(shù)S

表1.1.1 97滑動軸承常用的配合

表1.1.1 98安裝向心軸承的孔公差帶代號

表1.1.1 99安裝向心軸承的軸公差帶代號

1.1 2彈簧

表1.1.2 00彈簧的種類

表1.1.2 01彈簧材料種類

表1.1.2 02普通圓柱螺旋彈簧尺寸系列

表1.1.2 03彈簧鋼絲的拉伸強度極限σb

表1.1.2 04圓柱螺旋壓縮及拉伸彈簧的結構尺寸

表1.1.2 05旋繞比C的推薦用值

表1.1.2 06冷卷壓縮彈簧的端部結構

表1.1.2 07扭轉彈簧的結構形式

1.1 3切削液潤滑劑

表1.1.2 08切削液的選擇

表1.1.2 09常用潤滑脂的牌號、性能和應用

表1.1.2 10潤滑劑性能的比較

表1.1.2 11切削潤滑液的分類及組成

表1.1.2 12切削潤滑液中的添加劑

表1.1.2 13常用切削潤滑液及推薦

表1.1.2 14合成切削液標準

表1.1.2 15常用磨削液的組成及使用特性

表1.1.2 16磨削液中的添加劑

表1.1.2 17常用研磨液

表1.1.2 18砂帶磨削時各類磨削液及干磨劑的選擇

表1.1.2 19幾種機械零件對潤滑劑特性要求的重要程度

1.1 4特種加工

表1.1.2 20特種加工方法的范疇

表1.1.2 21常用電火花加工工作液

表1.1.2 22各種電火花加工方法

表1.1.2 23常用特種加工方法綜合比較與主要適用范圍

1.1 5熱處理

表1.1.2 24整體熱處理方法、特點和應用

表1.1.2 25常用熱處理方法、特點及應用

表1.1.2 26材料在熱處理中的特性

表1.1.2 27金屬熱處理基礎分類及代號基礎分類

表1.1.2 28加熱方式及代號

表1.1.2 29退火工藝及代號

表1.1.2 30淬火冷卻介質和冷卻方法及代號

表1.1.2 31常用熱處理工藝及代號

表1.1.2 32回火的分類和應用

表1.1.2 33退火、正火、球化退火應用對比

表1.1.2 34常用鋼的熱處理規(guī)范

表1.1.2 35結構鋼零件熱處理方法選擇

表1.1.2 36常用不銹鋼和耐熱鋼的熱處理方法選擇

表1.1.2 37齒輪零件的熱處理實例

表1.1.2 38有色金屬材料熱處理的工藝方法以及目的和用途

表1.1.2 39常用有色金屬材料熱處理方法的選用

表1.1.2 40變形鋁合金的熱處理方法和應用

表1.1.2 41鑄造鋁合金的熱處理方法和應用

表1.1.2 42銅及銅合金熱處理方法和應用

表1.1.2 43鈦及鈦合金熱處理方法和應用

表1.1.2 44金屬的氧化、磷化和鈍化處理的特點和應用

表1.1.2 45鋁及鋁合金陽極化的分類、特點和應用

表1.1.2 46各種表面強化方法的特點

表1.1.2 47表面淬火有效硬化層深度分級和相應的上偏差

表1.1.2 48推薦的DC、DN和化合物層厚度及上偏差

表1.1.2 49典型零件所用材料淬透性要求

表1.1.2 50按性能要求或工作條件選擇熱處理方法

表1.1.2 51零件材料和熱處理方法選用的一般規(guī)則

表1.1.2 52常用最后熱處理方法的應用

表1.1.2 53最低表面硬度、最小有效硬化層深度與試驗力之間的關系

表1.1.2 54表面淬火界限硬度值

表1.1.2 55最小有效滲氮層深度、最低表面硬度與試驗力之間的關系

表1.1.2 56硬度選擇

表1.1.2 57零件的失效原因和工作條件對硬化層深度的要求

1.1 6金屬材料和非金屬材料

表1.1.2 58鋼材分組的尺寸

表1.1.2 59鐵"para" label-module="para">

表1.1.2 60室溫下鐵蔡己轄鸕鈉膠組織

表1.1.2 61鋼的結構組織和特性

表1.1.2 62常用結構鋼的牌號、成分、熱處理、性能和應用

表1.1.2 63常用材料的相對加工性能

表1.1.2 64影響鋼、鑄鐵切削加工性的因素

表1.1.2 65有色金屬加工的特點

表1.1.2 66金屬材料幾種主要預成形方法的比較

表1.1.2 67幾種常用金屬切削加工性能的比較

表1.1.2 68各類材料的彈性模量E

表1.1.2 69涂層硬質合金

表1.1.2 70常用鑄造銅合金的代號及用途

表1.1.2 71幾種常用鑄造金屬的鑄造性能

表1.1.2 72鑄鐵和鑄鋼的特性與結構特點

表1.1.2 73常用鑄造有色合金的特性與結構特點

表1.1.2 74傳動軸、傳動齒輪、彈簧要求的力學性能

表1.1.2 75合金結構鋼技術條件（一）

表1.1.2 76合金結構鋼技術條件（二）

表1.1.2 77銅及銅合金拉制矩形棒截面的寬高比

表1.1.2 78銅及銅合金棒材牌號、狀態(tài)和規(guī)格

表1.1.2 79銅及銅合金方形、矩形和六角形棒材的圓角半徑

表1.1.2 80銅及銅合金棒材的直度（軟棒材除外）

表1.1.2 81銅及銅合金矩形棒材的力學性能

表1.1.2 82銅及銅合金帶材的彎曲試驗

表1.1.2 83工程陶瓷材料成形工藝的比較

表1.1.2 84幾種典型復合材料的性能

表1.1.2 85工程陶瓷材料的燒結工藝的比較

表1.1.2 86幾種典型結構陶瓷的性能與鋼、鋁性能的比較

表1.1.2 87塑料主要成形方法、特點及應用

表1.1.2 88工程常用塑料的選用

表1.1.2 89工程塑料主要成形工藝的比較

表1.1.2 90幾種塑料的脫模斜度

表1.1.2 91零件不同表面的脫模斜度

表1.1.2 92熱固性塑料零件的壁厚（推薦值）

表1.1.2 93熱塑性塑料零件的壁厚（推薦值）

表1.1.2 94塑料零件壁寬與最佳厚度的關系

表1.1.2 95塑料零件尺寸公差推薦值

表1.1.2 96幾種塑料軸承的配合間隙

表1.1.2 97聚甲醛軸承的配合間隙

表1.1.2 98工程用塑料零件的設計注意事項

表1.1.2 99幾種常用工程塑料的性能

表1.1.3 00低壓電線型號及名稱

表1.1.3 01飛機用低壓塑料絕緣臘克電線型號及名稱

表1.1.3 02聚氯乙烯絕緣尼龍護套電線型號及名稱

表1.1.3 03汽車及拖拉機用低壓電線型號、名稱及主要用途

表1.1.3 04汽車及拖拉機用銅芯高壓點火線型號、名稱及主要用途

表1.1.3 05日用電器聚氯乙烯塑料絕緣軟線型號、名稱及主要用途

表1.1.3 06聚氯乙烯塑料絕緣電線型號及名稱

1.1 7其他

表1.1.3 07工具電極的結構形式、結構特點和應用范圍

表1.1.3 08裝配類型及方法

表1.1.3 09常用工具電極材料及其優(yōu)缺點和適用范圍

表1.1.3 10常用各種剛性轉子的平衡品質等級

表1.1.3 11配管通用技術條件

表1.1.3 12一般燒結零件的尺寸范圍

表1.1.3 13燒結零件尺寸公差

表1.1.3 14精壓零件尺寸公差

表1.1.3 15腹板最小厚度

表1.1.3 16一般沖壓件對材料的要求

表1.1.3 17最小彎曲半徑（t為工件厚度）

表1.1.3 18最小可沖孔眼的尺寸（為板厚的倍數(shù)）

第2章 機械加工精度

第3章 機械加工余量

第2篇 數(shù)控機床

第1章 數(shù)控機床概論

第2章 數(shù)控機床常用術語與規(guī)范標準

第3章 數(shù)控機床坐標系與運動方向

第4章 數(shù) 控 車 床

第5章 數(shù) 控 銑 床

第6章 數(shù)控沖床、數(shù)控磨床以及

第7章 加工中心

第8章 數(shù)控機床主軸部件

第9章 數(shù)控機床導軌

第10章 數(shù)控機床回轉工作臺

第11章 數(shù)控機床滾珠絲杠螺母副

第12章 數(shù)控機床自動換刀裝置

第13章 數(shù)控機床支承件

第14章 先進數(shù)控機床技術

第15章 數(shù)控機床伺服進給系統(tǒng)

第16章 數(shù)控機床網(wǎng)絡接口技術

第17章 數(shù)控機床精度檢測技術

第18章 數(shù)控機床選擇、安裝驗收和維修

第19章 柔性制造系統(tǒng)

第20章 部分數(shù)控機床的技術規(guī)格與參數(shù)

參考文獻

索引

《數(shù)控加工手冊（第1卷）》結合航空航天、汽車工業(yè)等高端制造行業(yè)的應用需求，以數(shù)控機床和數(shù)控加工工藝為主線，系統(tǒng)整理和總結了數(shù)控加工相關的關鍵技術和方法、標準數(shù)據(jù)資料、典型工藝編程實例等內容，并將逐步采用多種數(shù)字媒體形式出版。

《數(shù)控加工手冊（第1卷）》匯集了國內數(shù)控行業(yè)與制造行業(yè)生產(chǎn)、科研、教學一線的幾十位資深專家與學者的智慧，緊跟數(shù)控技術發(fā)展前沿，以先進翔實的技術內容結構、充實的經(jīng)驗圖表實例和新的國家、行業(yè)標準，體現(xiàn)了國內外數(shù)控技術發(fā)展的新水平，具有較高的技術水平與實際應用價值，能夠滿足生產(chǎn)、教學、科研的廣泛需求，可作為從事數(shù)控方面工作的廣大技術人員、科研人員以及大中專院校師生的工具書。

《數(shù)控加工手冊（第2卷）》結合航空航天、汽車工業(yè)等高端制造行業(yè)的應用需求，以數(shù)控機床和數(shù)控加工工藝為主線，系統(tǒng)整理和總結了數(shù)控加工相關的關鍵技術和方法、標準數(shù)據(jù)資料、典型工藝編程實例等內容，并將逐步采用多種數(shù)字媒體形式出版。

《數(shù)控加工手冊（第2卷）》匯集了國內數(shù)控行業(yè)與制造行業(yè)生產(chǎn)、科研、教學一線的幾十位資深專家與學者的智慧，緊跟數(shù)控技術發(fā)展前沿，以先進翔實的技術內容結構、充實的經(jīng)驗圖表實例和的國家、行業(yè)標準，體現(xiàn)了國內外數(shù)控技術發(fā)展的水平，具有較高的技術水平與實際應用價值，能夠滿足生產(chǎn)、教學、科研的廣泛需求，可作為從事數(shù)控方面工作的廣大技術人員、科研人員以及大中專院校師生的工具書。

第3篇 數(shù)控刀具

第1章 數(shù)控刀具概論

1.1 刀具發(fā)展概況

1.2 數(shù)控刀具類型與特點

1.2.1 數(shù)控刀具類型

1.2.2 數(shù)控加工刀具的特點

1.2.3 刀具標準

1.2.4 常用數(shù)控刀具圖例

1.3 數(shù)控工具系統(tǒng)以及新型刀具結構

1.4 數(shù)控刀具的選用

1.5 數(shù)控刀具的發(fā)展方向

第2章 數(shù)控切削刀具

2.1 金屬切削基本術語

2.1.1 切削運動

2.1.2 切削層

2.1.3 刀具幾何形狀和角度

2.2 金屬切削過程及其物理現(xiàn)象

2.2.1 切削過程中的變形

2.2.2 積屑瘤與鱗刺

2.2.3 切削力和切削功率

2.2.4 切削熱與切削溫度

2.3 金屬切削過程基本規(guī)律的應用

2.3.1 刀具壽命

2.3.2 切屑的形狀及其控制

2.3.3 金屬材料的切削加工性

2.3.4 冷卻潤滑

2.4 刀具幾何角度與切削刃部參數(shù)的選擇

2.4.1 前角及前面形狀的選擇

2.4.2 刃區(qū)參數(shù)的選擇

2.4.3 后角及后面形狀的選擇

2.4.4 主偏角、副偏角的選擇

2.4.5 刀尖形狀的選擇

2.4.6 斜角切削及刃傾角的選擇

2.4.7 切削刃形狀

2.4.8 刀具幾何參數(shù)選擇示例

2.5 數(shù)控刀具預調

2.5.1 數(shù)控刀具預調方法

2.5.2 刀具預調測量儀

第3章 數(shù)控刀具材料

3.1 概述

3.1.1 數(shù)控加工對刀具材料的要求

3.1.2 刀具材料應具備的性能和刀具材料選用原則

3.1.3 常用刀具材料的種類

3.2 高速鋼

3.2.1 普通高速鋼

3.2.2 高性能高速鋼

3.2.3 粉末冶金高速鋼

3.2.4 涂層高速鋼

3.3 硬質合金

3.3.1 硬質合金的性能及牌號表示方法

3.3.2 普通硬質合金的種類、牌號及適用范圍

3.3.3 新型硬質合金

3.4 金剛石刀具材料的種類、性能和特點

3.4.1 金剛石刀具的種類

3.4.2 金剛石刀具的性能特點

3.4.3 人造金剛石刀具的制備

3.4.4 單晶金剛石刀具

3.4.5 聚晶金剛石（PCD）刀具

3.4.6 CVD金剛石刀具

3.4.7 國外常用PCD刀具的牌號

3.5 立方氮化硼刀具材料的種類、性能和特點

3.5.1 立方氮化硼刀具的種類

3.5.2 立方氮化硼的主要性能特點

3.5.3 立方氮化硼刀具的制備

3.5.4 聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具

3.5.5 立方氮化硼薄膜涂層刀具

3.5.6 國內外常用PCBN刀具的主要牌號和性能特點

3.6 陶瓷刀具材料的種類、性能和特點

3.6.1 陶瓷刀具材料的種類

3.6.2 陶瓷刀具的性能特點

3.6.3 陶瓷刀具的制備

3.6.4 陶瓷刀具材料的增韌補強

3.6.5 氧化鋁基陶瓷刀具

3.6.6 氮化硅基陶瓷刀具

3.6.7 新型陶瓷刀具材料

3.6.8 國外陶瓷刀具的主要牌號

3.7 涂層刀具材料的種類、性能和特點

3.7.1 涂層刀具的種類

3.7.2 涂層刀具的特點

3.7.3 涂層刀具的制備方法

3.7.4 涂層材料、基體材料、涂層方式和涂層厚度

3.7.5 ""硬""涂層刀具

3.7.6 ""軟""涂層刀具

第4章 數(shù)控刀具涂層

4.1 刀具涂層概述

4.1.1 概述

4.1.2 常用的涂層

4.1.3 刀具涂層的發(fā)展

4.1.4 涂層方法――氣相沉積技術

4.2 物理涂層刀具

4.2.1 物理涂層的種類、性能和特點

4.2.2 離子鍍膜的主要特點

4.3 化學涂層刀具

4.3.1 化學涂層的種類、性能和特點

4.3.2 不同化學涂層的選用

4.4 集成涂層

4.4.1 多元涂層

4.4.2 多層涂層

4.4.3 納米復合涂層

第5章 數(shù)控高速切削刀具

5.1 高速切削的概念、特點和應用

5.2 高速切削加工刀具的構造

5.3 高速切削加工刀具材料性能和選擇

5.3.1 高速切削刀具材料性能

5.3.2 高速切削刀具材料選擇的基本原則

5.3.3 典型加工材料的高速切削刀具材料合理選擇

5.4 高速切削銑刀的安全分析

5.4.1 基于安全技術的銑刀分類及危險分析

5.4.2 高速切削銑刀的安全措施和檢測

5.5 高速切削加工中的刀具應用示例

第6章 數(shù)控車削刀具

6.1 數(shù)控車刀結構

6.2 可轉位車刀

6.2.1 可轉位車刀的型號表示規(guī)則

6.2.2 可轉位車刀的結構類型和用途

6.2.3 可轉位車刀的夾緊結構

6.2.4 可轉位車刀型式和尺寸

6.2.5 可轉位車刀技術條件

6.2.6 可轉位車刀問題與對策

6.2.7 可轉位車刀的合理使用

6.3 螺紋車刀

6.3.1 螺紋車刀的結構類型和特點

6.3.2 螺紋車刀的幾何參數(shù)

6.3.3 硬質合金機夾螺紋車刀

6.3.4 可轉位螺紋車刀

6.4 切斷刀

6.4.1 切斷刀的幾何參數(shù)

6.4.2 切斷車刀的夾緊方式

6.4.3 硬質合金機夾切斷車刀

6.4.4 切斷刀的選用

6.5 重型車刀

6.6 超硬材料車刀

6.6.1 超硬材料車刀簡介

6.6.2 超硬材料焊接車刀

6.6.3 天然金剛石車刀

6.7 先進高效車刀

6.8 數(shù)控車削刀具設計

6.8.1 可轉位車刀設計

6.8.2 硬質合金可轉位車刀設計示例

6.8.3 單晶金剛石車刀設計示例

第7章 數(shù)控銑削刀具

7.1 銑削加工知識

7.1.1 銑削特征與銑削方式

7.1.2 銑刀的種類和用途

7.1.3 銑刀幾何角度特點

7.1.4 銑削切削層參數(shù)

7.1.5 銑削力的計算

7.1.6 數(shù)控銑削的經(jīng)濟精度

7.1.7 銑削的減振設計

7.1.8 高速切削銑刀的安全要求

7.1.9 插銑加工

7.1.1 0模塊式銑刀

7.2 銑刀的結構型號表示規(guī)則

7.2.1 整體或鑲齒結構的帶柄立銑刀

7.2.2 裝可轉位刀片的帶柄和帶孔銑刀

7.3 立銑刀

7.3.1 硬質合金立銑刀

7.3.2 粗加工立銑刀

7.3.3 焊接聚晶金剛石或立方氮化硼立銑刀

7.4 面銑刀

7.4.1 面銑刀幾何參數(shù)選擇

7.4.2 鑲齒套式面銑刀

7.5 三面刃銑刀

7.5.1 硬質合金錯齒三面刃銑刀

7.5.2 硬質合金機夾三面刃銑刀

7.6 硬質合金T形槽銑刀

7.7 硬質合金鋸片銑刀

7.8 硬質合金旋轉銼

7.8.1 硬質合金旋轉銼的結構型號表示規(guī)則

7.8.2 硬質合金旋轉銼幾何參數(shù)

7.8.3 硬質合金旋轉銼型式和尺寸

7.9 螺旋銑刀

7.9.1 螺旋銑刀結構類型

7.9.2 螺紋銑刀幾何參數(shù)

7.9.3 數(shù)控螺旋銑刀

7.1 0可轉位銑刀

7.1 0.1 可轉位銑刀簡介

7.1 0.2 可轉位硬質合金立銑刀

7.1 0.3 可轉位面銑刀

7.1 0.4 可轉位三面刃銑刀

7.1 1先進高效銑刀

第8章 數(shù)控孔加工刀具

8.1 孔加工方法及其特點

8.2 鉆頭

8.2.1 麻花鉆

8.2.2 硬質合金鉆頭

8.2.3 深孔鉆

8.3 鏜刀

8.3.1 單刃鏜刀

8.3.2 浮動鏜刀

8.4 鉸刀

8.5 可轉位孔加工刀具

8.5.1 可轉位鉆頭

8.5.2 硬質合金可轉位單刃鉸刀

8.5.3 可轉位鏜刀

8.5.4 可轉位復合孔加工刀具實例

第9章 數(shù)控成形刀具設計

9.1 數(shù)控刀具設計計算

9.1.1 刀具原始表面的形成方法和相切接觸的條件

9.1.2 刀具角度的計算

9.1.3 刀具刃形曲線的擬合計算

9.2 成形車刀廓形的精確設計與計算

9.2.1 成形車刀的類型及特點

9.2.2 成形車刀的前角和后角

9.2.3 成形車刀廓形的精確設計

9.3 成形銑刀的精確設計與計算

9.3.1 加工直槽面的成形銑刀廓形精確設計

9.3.2 加工螺旋面的成形銑刀廓形精確設計

第10章 刀具失效分析與可靠性

10.1 數(shù)控刀具的常見失效形式及其解決方法

10.2 數(shù)控刀具的可靠性

10.2.1 刀具材料的可靠性

10.2.2 基于刀具可靠性的高速切削刀具結構設計

10.2.3 提高刀具可靠性的主要途徑

10.3 可轉位車刀的合理使用技術

10.3.1 切削力夾緊和刀片的機械夾固

10.3.2 刀尖圓弧半徑rε的選擇與刀尖修磨

10.3.3 刃區(qū)的修磨

10.3.4 可轉位刀具的磨鈍標準VB

10.3.5 可轉位車刀的切削用量和斷屑

10.4 硬質合金可轉位面銑刀的合理使用技術

10.4.1 銑刀的安裝與調整

10.4.2 銑刀直徑與銑削方式

10.4.3 刀具角度的應用

10.4.4 有效的螺旋角

10.4.5 刀片密度

10.4.6 銑刀軸線與已加工表面的位置關系

10.4.7 磨鈍標準與定位精度

10.4.8 修光刀片的使用及其刃磨

第11章 數(shù)控工具系統(tǒng)

11.1 數(shù)控車削加工刀具的工具系統(tǒng)

11.2 數(shù)控鏜銑加工刀具的工具系統(tǒng)

11.2.1 鏜銑類工具系統(tǒng)簡介

11.2.2 TSG工具系統(tǒng)

11.2.3 TMG模塊式工具系統(tǒng)

11.2.4 國外鏜銑類模塊式數(shù)控工具系統(tǒng)簡介

11.3 高速加工工具系統(tǒng)

11.3.1 HSK刀柄

11.3.2 KM刀柄

11.3.3 NC5工具系統(tǒng)

11.3.4 其他高速加工工具系統(tǒng)

11.3.5 適用于高速切削的新型夾頭

11.4 數(shù)控刀具預調

11.4.1 數(shù)控刀具預調方法

11.4.2 刀具尺寸調整方法

11.4.3 刀具預調測量儀

第12章 典型加工材料的數(shù)控刀具選用

12.1 碳素鋼

12.1.1 碳素鋼的合理切削條件

12.1.2 切削碳素鋼的刀具實例

12.2 合金鋼

12.2.1 合金滲碳鋼的合理切削條件

12.2.2 合金調質鋼的合理切削條件

12.2.3 切削合金鋼的刀具實例

12.3 淬火鋼

12.3.1 淬火鋼的合理切削條件

12.3.2 切削淬火鋼的刀具實例

12.4 不銹鋼

12.4.1 不銹鋼的合理切削條件

12.4.2 切削不銹鋼的刀具實例

12.5 高錳鋼

12.5.1 高錳鋼的合理切削條件

12.5.2 切削高錳鋼的刀具實例

12.6 高溫合金

12.6.1 高溫合金的合理切削條件

12.6.2 切削高溫合金的刀具實例

12.7 普通鑄鐵

12.7.1 普通鑄鐵的合理切削條件

12.7.2 切削普通鑄鐵的刀具實例

12.8 難加工鑄鐵

12.8.1 冷硬鑄鐵

12.8.2 高鉻鑄鐵

12.8.3 高硅鑄鐵

12.9 鈦合金

12.9.1 鈦合金的合理切削條件

12.9.2 切削鈦合金的刀具實例

12.1 0有色金屬

12.1 0.1 銅及銅合金

12.1 0.2 鋁合金

12.1 1噴涂層材料

12.1 1.1 噴涂層材料的合理切削條件

12.1 1.2 切削噴涂層材料的實用刀具實例

第13章 數(shù)控切削刀具的刀片

13.1 可轉位刀片型號表示規(guī)則

13.1.1 可轉位刀片型號表示規(guī)則示例

13.1.2 可轉位刀片型號表示代號含義

13.2 硬質合金可轉位刀片

13.2.1 硬質合金可轉位刀片圓角半徑

13.2.2 帶圓角圓孔固定的硬質合金可轉位刀片

13.2.3 帶圓角沉孔固定的硬質合金可轉位刀片

13.2.4 無孔的硬質合金可轉位刀片

13.2.5 硬質合金可轉位銑刀片

13.3 重型車刀刀片

13.4 陶瓷刀片

13.4.1 陶瓷可轉位刀片的技術要求

13.4.2 陶瓷G級無孔可轉位刀片

13.4.3 陶瓷U級無孔可轉位刀片

13.4.4 陶瓷帶孔可轉位刀片

13.5 超硬材料刀片

13.5.1 超硬材料刀片簡介

13.5.2 立方氮化硼刀片

13.5.3 金剛石刀片

第14章 可轉位刀具

14.1 可轉位刀具的結構

14.2 可轉位刀片的裝夾方式和典型結構

14.3 可轉位刀片常用的硬質合金牌號

14.4 可轉位刀片的選用

14.5 刀片壽命的預測

14.6 可轉位刀具的選用

第15章 刀具產(chǎn)品檢測

15.1 刀具產(chǎn)品檢測方法通則

15.2 可轉位三面刃銑刀檢測

15.3 可轉位面銑刀檢測

15.4 可轉位立銑刀檢測

15.5 可轉位車刀檢測

第16章 切削數(shù)據(jù)庫的應用

16.1 緒論

16.1.1 切削數(shù)據(jù)庫的作用

16.1.2 切削數(shù)據(jù)庫的使用

16.1.3 切削數(shù)據(jù)庫的國內外現(xiàn)狀

16.1.4 切削數(shù)據(jù)庫的體系結構

16.1.5 切削數(shù)據(jù)庫的核心技術

16.1.6 切削數(shù)據(jù)庫存在的問題

16.1.7 切削數(shù)據(jù)庫的發(fā)展方向

16.2 通用切削數(shù)據(jù)庫的建立和應用

16.2.1 金屬切削原理性數(shù)據(jù)庫的建立

16.2.2 工件材料數(shù)據(jù)庫的建立

16.2.3 切削機床數(shù)據(jù)庫的建立

16.2.4 切削刀具數(shù)據(jù)庫的建立

16.2.5 切削工藝數(shù)據(jù)庫的建立

16.2.6 切削技術新動態(tài)

16.2.7 典型先進切削技術

16.2.8 典型應用領域

16.2.9 通用切削數(shù)據(jù)庫查詢示例

16.3 仿真型切削數(shù)據(jù)庫的建立

16.4 集成化切削數(shù)據(jù)庫的建立

16.4.1 集成化技術內涵及分類

16.4.2 接口程序設計

16.4.3 集成化實現(xiàn)過程

16.5 智能化切削數(shù)據(jù)庫的建立

16.5.1 智能化切削數(shù)據(jù)庫技術內涵

16.5.2 智能規(guī)則庫的建立

16.5.3 推理機的設計

16.5.4 智能化切削數(shù)據(jù)示例

16.5.5 切削參數(shù)智能生成技術

16.6 優(yōu)化型切削數(shù)據(jù)庫的建立

16.6.1 優(yōu)化技術內涵

16.6.2 切削數(shù)據(jù)優(yōu)化數(shù)學模型

16.6.3 優(yōu)化算法程序設計

16.6.4 優(yōu)化切削參數(shù)示例

16.7 網(wǎng)絡切削數(shù)據(jù)庫的建立

16.7.1 網(wǎng)站特性及層次結構

16.7.2 網(wǎng)站采用的開發(fā)技術及運行平臺

16.7.3 網(wǎng)站主要功能

16.7.4 網(wǎng)上切削數(shù)據(jù)的查詢示例

16.8 典型零件切削工藝數(shù)據(jù)查詢實例

16.9 切削數(shù)據(jù)庫的發(fā)展展望

參考文獻

第4篇 機床夾具、組合夾具與機床輔具

第1章 機床夾具設計的基礎知識

1.1 工件的定位方法及定位元件

1.1.1 平面定位

1.1.2 圓柱孔定位

1.1.3 外圓柱面定位

1.2 定位誤差的分析與計算

1.3 夾緊力的確定

1.3.1 實際所需夾緊力的計算公式

1.3.2 各種加工方法的切削力計算

1.4 典型夾緊形式實際所需夾緊力的計算

1.5 專用夾具的設計方法

1.5.1 專用夾具的設計步驟

1.5.2 夾具公差配合的制定

1.5.3 夾具公差的制定

1.5.4 夾具技術條件的制定

1.5.5 夾具零件的公差和技術條件

第2章 定位零部件技術設計參數(shù)

2.1 固定支承零件

2.2 V形塊

2.3 可調支承零件與部件

2.4 工件以內孔表面作為定位基準的定位

零件與部件

第3章 夾緊零部件技術設計參數(shù)

3.1 螺母

3.2 螺釘與螺栓

3.3 墊圈

3.4 壓塊

3.5 壓板

3.6 偏心輪

3.7 支承件

3.8 快速夾緊部件

3.8.1 楔槽式快速夾緊裝置

3.8.2 螺旋式自定心臺虎鉗

3.8.3 浮動式臺虎鉗夾緊裝置

第4章 其他夾緊元件技術設計參數(shù)

4.1 螺釘用墊板

4.2 T形滑塊

4.3 切向夾緊套

4.4 壓入式螺紋襯套

4.5 旋入式螺紋襯套

4.6 內脹器

第5章 導向零部件技術設計參數(shù)

5.1 鉆套

5.2 鏜套

5.3 襯套

5.4 鉆套和鏜套用螺釘

第6章 對刀與對定零部件技術設計參數(shù)

6.1 對刀零部件

6.1.1 對刀塊

6.1.2 對刀用塞尺

6.2 對定零件與部件

6.2.1 手拉式定位器

6.2.2 槍栓式定位器

6.2.3 齒條式定位器

第7章 鍵、支承用零部件及操作件技術設計參數(shù)

7.1 鍵

7.1.1 定位鍵

7.1.2 定向鍵

7.2 支承用零部件

7.2.1 支柱

7.2.2 萬能支柱

7.2.3 螺釘式支柱

7.2.4 螺釘式支座

7.2.5 支腳

7.2.6 角鐵

7.3 操作件

7.3.1 有關操作件

7.3.2 把手

第8章 機床夾具其他零件技術設計參數(shù)

8.1 鉸鏈軸

8.2 螺塞

8.3 導板

8.4 薄擋塊

8.5 厚擋塊

8.6 支板

8.7 鎖扣

8.8 堵片

8.9 彈簧用吊環(huán)

8.1 0起重螺栓

第9章 組合夾具基礎理論

9.1 組合夾具概述

9.2 槽系組合夾具系統(tǒng)

9.2.1 槽系組合夾具的組成

9.2.2 槽系組合夾具元件技術條件

9.2.3 槽系組合夾具元件結構要素

9.2.4 槽系組合夾具元件的組裝

9.3 孔系組合夾具系統(tǒng)

9.3.1 孔系組合夾具的特點

9.3.2 孔系組合夾具元件的主要技術參數(shù)

9.3.3 孔系組合夾具元件分類編號規(guī)則

9.3.4 孔系組合夾具元件

9.3.5 孔系組合夾具元件結構要求

9.3.6 孔系組合夾具的組裝

第10章 小型系列組合夾具

標準件技術設計參數(shù)

10.1 基礎件

10.2 支承件

10.3 定位件

10.4 導向件

10.5 壓緊件

10.6 緊固件

10.7 其他件

第11章 中型系列組合夾具標準件

技術設計參數(shù)

11.1 基礎件

11.2 支承件

11.3 定位件

11.4 導向件

11.5 壓緊件

11.6 緊固件

11.7 其他件

第12章 大型系列組合夾具

標準件技術設計參數(shù)

12.1 支承件

12.2 定位件

12.3 導向件

12.4 壓緊件

12.5 緊固件

12.6 其他件

第13章 H型孔系組合夾具

標準件技術設計參數(shù)

13.1 多夾具基礎件

13.2 基礎件

13.3 定位件

13.4 壓板類件

13.5 系統(tǒng)附件

13.6 緊固件

13.7 鉆模類件

13.8 成組定位夾緊件

第14章 K型孔系組合夾具

標準件技術設計參數(shù)

14.1 基礎件類

14.2 支承件類

14.3 其他件類

第15章 銑床輔具標準件技術設計參數(shù)

15.1 中間套

15.2 刀桿及其附件

15.3 定位軸、接桿等

第16章 鉆床輔具標準件技術設計參數(shù)

16.1 錐柄工具用套

16.2 直柄工具、絲錐用彈性夾緊套

16.3 扁尾錐柄用楔

16.4 接桿

16.5 刀桿

16.6 快換套

16.7 絲錐用安全夾套

第17章 鏜床輔具標準件技術設計參數(shù)

17.1 鏜刀桿

17.2 鏜鉸刀桿

17.3 定心圓錐螺釘

17.4 可調鏜刀架

17.5 接桿

17.6 刀桿、刀座和找正棒

第18章 車床輔具標準件技術設計參數(shù)

18.1 刀桿

18.2 刀桿夾、夾持器、夾套和夾頭

18.3 臥式多軸自動車床輔具

18.4 單軸縱切自動車床輔具

18.5 單軸轉塔自動車床輔具

第19章 拉床、刨床、磨床輔具

標準件技術設計參數(shù)

19.1 接頭和夾頭

19.2 導套、墊片和支座

19.3 刀桿

19.4 外圓磨床頂尖

19.5 內圓磨床接桿

19.6 內圓磨床用螺釘

第20章 齒輪加工機床輔具

標準件技術設計參數(shù)

20.1 夾具、心軸和刀桿

20.2 夾板、中間套、螺母、壓板和墊

參考文獻

索引2100433B

《水工設計手冊（第1卷）：基礎理論（第2版）》共11卷。本卷為第1卷——《基礎理論》，共分6章，其內容分別為：工程數(shù)學、工程力學、水力學、土力學、巖石力學和計算機應用技術。

本手冊可作為水利水電工程規(guī)劃、勘測、設計、施工、管理等專業(yè)的工程技術人員和科研人員的常備工具書，同時也可作為大專院校相關專業(yè)師生的重要參考書。