陶瓷生產(chǎn)工藝技術(shù)

上篇：陶瓷坯釉料制備

0緒論

0.1.1 陶瓷的概念與分類

0.1.2 建筑陶瓷

0.1.3成型的概念及其分類

0.1.4選擇成型方法的依據(jù)

1陶瓷原料的選擇

1.1黏土類原料

1.1.1 黏土的成因

1.1.2黏土的分類

1.1.3黏土的組成

1.1.4黏土的工藝性能

1.1.5我國的黏土原料

1.1.6 黏土在陶瓷生產(chǎn)中的應(yīng)用

1.2石英類原料

1.2.1 石英類原料的種類

1.2.2石英類原料的性質(zhì)

1.2.3石英的晶型轉(zhuǎn)化

1.2.4 石英在陶瓷生產(chǎn)中的應(yīng)用

1.3長石類原料

1.3.1 長石類原料的種類

1.3.2 長石類原料的性質(zhì)

1.3.3 長石的代用原料

1.3.4 長石類原料在陶瓷生產(chǎn)中的應(yīng)用

1.4輔助原料

1.5釉的種類及主要氧化物

1.5.1 釉的種類

1.5.2釉用原料

1.6建筑陶瓷生產(chǎn)用原料的廣泛性及一些特殊要求

1.6.1 建筑陶瓷生產(chǎn)用原料的廣泛性

1.6.2 建筑陶瓷生產(chǎn)對原料的一些特殊要求

1.7陶瓷工業(yè)常用原料

1.7.1 葉蠟石、硅灰石、透輝石、透閃石

1.7.2珍珠巖、霞石

1.7.3絹英巖、頁巖、玄武巖

1.8工業(yè)廢料的利用

1.8.1煤矸石、粉煤灰、磷尾礦

1.8.2 高爐礦渣、螢石礦渣、銅礦尾渣

1.8.3鐵礦尾渣

1.8.4其他廢渣

1.9原料的質(zhì)量要求及評估

1.9.1原料質(zhì)量的評估項目

1.9.2各項檢測的具體實施

2陶瓷原料破碎（系統(tǒng)）設(shè)備的選擇

2.1顎式破碎機(jī)

2.1.1構(gòu)造和工作原理

2.1.2主要參數(shù)的確定

2.1.3使用

2.2錘式破碎機(jī)

2.2.1構(gòu)造、工作原理及類型

2.2.2主要工作部件

2.2.3性能及應(yīng)用

2.3輥式破碎機(jī)

2.3.1構(gòu)造和工作原理

2.3.2主要參數(shù)的確定

2.3.3使用

2.4陶瓷篩分機(jī)械

2.4.1概述

2.4.2搖動篩

2.4.3振動篩

2.5帶式輸送機(jī)

2.5.1工作原理及結(jié)構(gòu)

2.5.2性能與應(yīng)用

2.5.3帶式輸送機(jī)的潤滑

2.6斗式提升機(jī)

2.6.1結(jié)構(gòu)與工作原理

2.6.2主要零部件和類型

2.6.3操作與維護(hù)

2.6.4 常見故障現(xiàn)象及對產(chǎn)生故障原因的分析

2.7螺旋輸送機(jī)

2.7.1 結(jié)構(gòu)與工作原理

2.7.2性能與應(yīng)用

2.8收塵設(shè)備

2.8.1袋式除塵器

2.8.2旋風(fēng)除塵器

3陶瓷坯釉料配方設(shè)計

3.1坯釉料配方及其計算

3.1.1坯料組成表示方法

3.1.2坯料的工藝要求

3.1.3坯料配料的依據(jù)

3.1.4坯料配方計算

3.1.5 更換原料時坯料重配

3.1.6 釉料配方計算

3.2給料機(jī)與配料設(shè)備

3.2.1 電磁振動給料機(jī)

3.2.2 配料秤

3.2.3 貯倉

4用球磨機(jī)制備泥漿、釉漿

4.1球磨機(jī)

4.1.1 間歇式球磨機(jī)的結(jié)構(gòu)和工作原理

4.1.2研磨體運(yùn)動的分析

4.1.3主要參數(shù)的確定

4.1.4物料和水的加入量

4.1.5 加料方式和助磨劑的使用

4.1.6襯板

4.1.7球磨機(jī)的設(shè)計

4.1.8使用

4.2磁選設(shè)備

4.2.1概述

4.2.2過濾式料漿磁選機(jī)

4.3螺槳攪拌機(jī)

4.3.1構(gòu)造和工作原理

4.3.2主要參數(shù)的確定

4.3.3 立軸

5用噴霧干燥設(shè)備制備粉料

5.1坯料的性能與影響因素

5.1.1坯料定義和質(zhì)量要求

5.1.2 可塑成型坯料質(zhì)量要求及其影響因素

5.1.3 干壓成型坯料性能及其影響因素

5.1.4坯料（粉料）制備工藝

5.1.5造粒

5.2噴霧干燥造粒

5.2.1任務(wù)引導(dǎo)

5.2.2噴霧干燥設(shè)備系統(tǒng)

5.2.3噴霧干燥器

6用脫水設(shè)備制備可塑泥料

6.1概述

6.1.1 陶瓷坯料的質(zhì)量要求和種類

6.1.2可塑料的制備工藝

6.1.3泥漿壓濾脫水（榨泥）

6.1.4 真空練泥

6.1.5 陳腐

6.1.6 塑性坯料的質(zhì)量控制

6.2廂式壓濾機(jī)

6.2.1構(gòu)造和工作原理

6.2.2操作制度

6.2.3壓緊力及壓緊裝置

6.2.4壓濾機(jī)安裝調(diào)試

6.2.5壓濾機(jī)使用保養(yǎng)注意事項

6.3混合與攪拌機(jī)械的選擇

6.4真空練泥機(jī)

6.4.1構(gòu)造和工作原理

6.4.2泥料運(yùn)動的分析

6.4.3主要參數(shù)的確定

6.4.4泥料的真空處理裝置

6.4.5使用

下篇：陶瓷成型及施釉

7可塑法成型制品

7.1可塑成型的工藝原理及成型的方法

7.1.1 可塑成型的工藝原理

7.1.2 可塑成型的方法

7.2選擇可塑成型設(shè)備

7.2.1 旋坯機(jī)

7.2.2滾壓成型生產(chǎn)線

7.2.3修坯機(jī)械

7.3常見缺陷分析

7.3.1旋壓成型常見缺陷

7.3.2滾壓成型常見缺陷

8注漿法成型制品

8.1注漿成型的工藝原理及成型的方法

8.1.1 注漿成型的工藝原理

8.1.2注漿成型方法

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《陶瓷生產(chǎn)工藝技術(shù)》由武漢理工大學(xué)出版社出版。

一般強(qiáng)度的A、B級船板通過普通軋制即可滿足其工藝、力學(xué)性能要求，故生產(chǎn)工藝相對較簡單;而生產(chǎn)D、E級和高強(qiáng)度級船板，需要在具備較完善的設(shè)備裝備下，通過控軋控冷工藝或熱處理工藝等手段實現(xiàn)。同時，對所供鋼坯的內(nèi)在鋼質(zhì)純凈度要求較高，尤其要嚴(yán)控鋼中S、P、N、0、H等的含量。

為降低成本，以熱軋或控軋?zhí)娲鸬姆绞缴a(chǎn)船板是上策。對于厚度小于35mm的高強(qiáng)度船板已采取二階段控軋的方式生產(chǎn)；厚度大于35mm的高強(qiáng)船板多以熱軋加正火的方式生產(chǎn)。

為了保證高強(qiáng)船板的性能，均采用了微合金化技術(shù)，通過在鋼中添加Nb、V、Ti等合金元素，結(jié)合控軋工藝達(dá)到細(xì)化晶粒，提高強(qiáng)韌性的目的。因受坯型、坯重的限制，許多廠家不能生產(chǎn)特厚船板，浦鋼厚板廠和舞鋼厚板廠可用大板坯或大鋼錠來軋制厚度大于50mm的船板。

D、E系列船板要求有較好的低溫韌性、良好的焊接性能，這首先要在鋼的冶煉工藝方面給予保證，其次要實施有效的控軋控冷工藝。近年，國內(nèi)各大鋼鐵企業(yè)已充分意識到提高鋼內(nèi)在質(zhì)量的重要意義，依靠冶煉技術(shù)進(jìn)步，在鐵水脫硫扒渣、煉鋼吹氫、爐外真空精煉等環(huán)節(jié)上改進(jìn)，明顯降低了鋼中有害元素和雜質(zhì)的含量 。