鐵合金電爐還原電爐

又稱埋弧電爐或礦熱電爐，采取電極插入爐料的埋采用敞口固定式電爐（圖1a鐵合金還原電爐），隨著環(huán)境保護(hù)要求的提高和余熱利用技術(shù)的進(jìn)展，對(duì)不同產(chǎn)品分別采用封閉式電爐（圖1b鐵合金還原電爐）或矮煙罩、半封閉式電爐（圖1c鐵合金還原電爐）。爐體旋轉(zhuǎn)可以消除懸料、減少結(jié)殼“刺火”使布料均勻、反應(yīng)區(qū)擴(kuò)大，以利爐況順行。電爐容量（在鐵合金生產(chǎn)中指電爐變壓器容量,按千伏安計(jì),用以標(biāo)志電爐能力）在50年代以前一般從幾百至一萬(wàn)千伏安左右，后來(lái)逐漸向大型化發(fā)展。70年代新建電爐一般為20000～40000千伏安,最大的封閉式電爐達(dá)75000千伏安，最大的半封閉爐達(dá)96000千伏安。

現(xiàn)代鐵合金電爐一般為圓形爐體，配備三根電極。大型錳鐵電爐有采用矩形多電極的。大型硅鐵電爐有些裝備旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)，爐體以30～180小時(shí)旋轉(zhuǎn)360°的速度沿水平方向旋轉(zhuǎn)或往復(fù)擺動(dòng)。封閉電爐設(shè)置密封的爐蓋，半封閉電爐在煙罩下設(shè)有可調(diào)節(jié)開(kāi)啟度的操作門，以控制抽入空氣量和煙氣溫度。

電極系統(tǒng)廣泛采用連續(xù)自焙電極，最大的直徑可達(dá)2000毫米，有的還做成中空式。連續(xù)自焙電極由薄鋼板電極殼和電極糊組成，在運(yùn)行中電極糊利用電流通過(guò)時(shí)產(chǎn)生的熱量和爐熱的傳導(dǎo)輻射自行焙燒。隨著電極的消耗，電極殼要相應(yīng)逐節(jié)焊接，并向殼內(nèi)充填電極糊。電極把持器由接觸頰板（導(dǎo)電銅瓦）、銅管和把持環(huán)等構(gòu)件組成，它的作用是將電流輸向電極，并將電極夾持在一定的高度上，還可以調(diào)節(jié)電極糊的燒結(jié)狀態(tài)。電極升降和壓放裝置吊掛著整根電極，用以調(diào)整電極插入深度。

從變壓器低壓側(cè)到電極把持器的饋電線路通稱短網(wǎng)，是一段大截面的導(dǎo)體，用以輸送大電流至爐內(nèi)。大型電爐變壓器的二次繞組多數(shù)通過(guò)短網(wǎng)在電極上完成三角形接線。整個(gè)網(wǎng)路由硬母線束、軟母線束和銅管組成。

鐵合金電爐分為還原電爐和精煉電爐兩類。

用于精煉中碳、低碳、微碳鐵合金。電爐容量一般為1500～6000千伏安，采用敞口固定或帶蓋傾動(dòng)形式。前者類似還原電爐,可配備連續(xù)自焙電極;后者類似電弧煉鋼爐，使用石墨或炭質(zhì)電極。

鐵合金還原電爐生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生大量煤氣。用敞口電爐生產(chǎn)時(shí)，煤氣遇空氣燃燒成為煙氣，量大塵多，既難凈化，又不利于能量回收，長(zhǎng)期污染環(huán)境,形成公害并造成能量損失。70年代以來(lái),為了保護(hù)環(huán)境和節(jié)約能源，鐵合金還原電爐逐漸由敞口電爐改為封閉或半封閉電爐。冶煉錳鐵、鉻鐵等鐵合金用封閉電爐，冶煉需要料面操作的鐵合金（硅鐵、金屬硅等），則用半封閉電爐。

封閉電爐設(shè)置密封的爐蓋和泄爆裝置，產(chǎn)生的煤氣于未燃狀態(tài)引出，導(dǎo)入煤氣凈化設(shè)施凈化回收。煤氣發(fā)生過(guò)程連續(xù)穩(wěn)定,煤氣體積只有敞口電爐煙氣體積的1～2%。因此煤氣凈化設(shè)備小,組合簡(jiǎn)單,凈化操作便利。煤氣凈化一般采用濕法工藝。煤氣含CO、H2、CH4等有效燃料成分約占?xì)怏w體積的80%,主要是CO,發(fā)熱值為2100～2400千卡/標(biāo)米。

為了治理硅鐵電爐的煙氣，起初將敞口電爐的高煙罩改為矮煙罩，后來(lái)發(fā)展成為半封閉電爐。其發(fā)展過(guò)程見(jiàn)圖2敞口鐵合金電爐煙氣治理發(fā)展過(guò)程。

能控制煙氣量便于凈化和回收熱能。裝設(shè)余熱鍋爐時(shí)，回收的熱量可達(dá)電爐總耗能量的30%或總耗電量的65%，如用于發(fā)電可回收電能約20%。煙氣凈化一般采用干法工藝。

硅錳鐵合金電爐在冶煉生產(chǎn)過(guò)程中排出大量的高溫含塵煙氣，煙塵主要成份是MnO和SiO2，煙塵粒徑大部分小于5um。因此，如果不采取有效的煙氣凈化，這種含微細(xì)粒徑的含塵煙氣對(duì)室內(nèi)外環(huán)境和人體健康危害很大。并影響鐵合金周圍的大氣環(huán)境和工人的身心健康。因此，無(wú)論從環(huán)保效益還是社會(huì)效益，治理好硅錳礦熱爐煙氣都具有極其重要的意義。

tiehejin dianlu

鐵合金電爐

ferroalloy furnace

冶煉鐵合金的主要設(shè)備。

灼燙事故原因

(1)違章指揮導(dǎo)致的灼燙事故。“三違”是造成事故的罪惡之源，其中違章指揮最具有危害性。

(2)違章操作所致的灼燙事故。主要原因是個(gè)別冶煉工安全意識(shí)淡薄，思想麻痹，不遵守出鐵吹氧安全操作規(guī)程或受習(xí)慣性違章作業(yè)人員影響，在安全防護(hù)裝置缺乏、損壞，安全防護(hù)措施沒(méi)有落實(shí)到位的情況下違章操作，導(dǎo)致事故發(fā)生。

(3)爐內(nèi)塌料噴濺引發(fā)的灼燙事故。電爐冶煉由于操作不當(dāng)或生產(chǎn)工藝等原因都將會(huì)引發(fā)爐內(nèi)物料沸騰、翻渣、塌料而造成熱料四處噴濺導(dǎo)致發(fā)生人員灼燙事故。

①爐內(nèi)溫度過(guò)低，加入爐料未熔凈，待溫度上升，使集中溢出的氣體受阻，同時(shí)若加料過(guò)快、過(guò)量，爐渣流動(dòng)性不好，而引起爐內(nèi)物料沸騰。

②爐內(nèi)塌料后，出現(xiàn)低溫或有潮氣的爐料落人液態(tài)金屬與熔渣混合，產(chǎn)生上下翻動(dòng)，增加了反應(yīng)接觸面，加劇了反應(yīng)。

③電爐的電極硬斷造成電極變短，所配的料粉濕，操作不當(dāng)情況下，易造成塌料，爐內(nèi)熱料噴濺。爐面周圍若有人員作業(yè)或逗留時(shí)，極易發(fā)生灼燙事故。

(4)電極爆炸誘發(fā)的灼燙事故。

①生產(chǎn)所用的電極糊揮發(fā)波動(dòng)大，結(jié)晶水偏高，燒結(jié)速度慢，在電極燒結(jié)不好的情況下，產(chǎn)生大量可燃?xì)怏w，并迅速集聚膨脹，造成電極爆炸。

②電爐冶煉操作人員經(jīng)驗(yàn)不足，未能判斷電極會(huì)發(fā)生異常情況。

③車間現(xiàn)場(chǎng)電極孔的縫隙較寬，存在一定隱患，且作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)警示標(biāo)識(shí)不夠完善等。

(5)鐵水包傾翻、鐵水外溢險(xiǎn)肇嚴(yán)重灼燙事故。

(6)生產(chǎn)作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境狀況不良導(dǎo)致的灼燙事故。澆鑄間是供出爐的高溫鐵水澆鑄冷卻的場(chǎng)所。多數(shù)鐵合金廠都是在此場(chǎng)地進(jìn)行綜合作業(yè)，如爐渣的水淬、未被水淬爐渣的冷卻、鐵合金冷卻后的成品精整吊運(yùn)，以及行車運(yùn)行和錠模、渣包、鐵水包、精整斗等存放的綜合場(chǎng)所，加之由于澆鑄間生產(chǎn)作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理力度不夠，制度、整治措施落實(shí)不到位，檢查考核不嚴(yán)等，導(dǎo)致澆鑄問(wèn)物品隨地堆放，工件、工具到處亂丟，爐渣及廢棄物不及時(shí)清理，場(chǎng)地通道狹窄或安全通道被物品、精整斗占據(jù)，作業(yè)人員行動(dòng)不便。安全標(biāo)志不設(shè)置或設(shè)置不規(guī)范等，致使?jié)茶T間存在著一定的事故隱患，也是灼燙事故極易發(fā)生的場(chǎng)地。

(7)其他灼燙事故。鐵水出爐后澆鑄冷卻過(guò)程中，由于鐵塊在收縮或斷裂時(shí)產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，引發(fā)碎片彈出，極有可能傷及或灼傷周圍的人員。

預(yù)防對(duì)策與措施

(1)認(rèn)真貫徹執(zhí)行“管生產(chǎn)必須管安全”的原則。①?gòu)母骷?jí)領(lǐng)導(dǎo)抓起、做起，層層落實(shí)，對(duì)不能認(rèn)真履行其職責(zé)的單位或個(gè)人要采取處罰措施，以達(dá)到警醒目的；②加強(qiáng)安全教育，以本企業(yè)歷年來(lái)發(fā)生的灼燙傷事故為案例，在本公司范圍內(nèi)廣泛開(kāi)展“安全第一”、“生產(chǎn)必須安全”的學(xué)習(xí)宣傳教育活動(dòng)，進(jìn)一步提高全員的安全意識(shí)和自我防護(hù)能力；③加強(qiáng)作業(yè)人員的操作技能及安全知識(shí)培訓(xùn)。

(2)防止冶煉過(guò)程中塌料，造成大量熱料噴出灼傷人員。必須做到：①嚴(yán)格控制入爐原料粒度、水分，如爐料濕度大必須先烘烤干燥后方可入爐：②加強(qiáng)爐況觀察和維護(hù)，確保爐況運(yùn)行正常；③加強(qiáng)冶煉電極的維護(hù)，控制電極硬斷事故。當(dāng)冶煉中發(fā)生熔池物科劇烈沸騰時(shí)，配電工應(yīng)立即升抬電極，切斷電源。爐面操作人員停止加料，立即遠(yuǎn)離爐門兩側(cè)；④配電工在升抬、插入電極操作中，先打鈴示警并注意觀察，教促爐面加科和3樓平臺(tái)加糊焊接電極殼作業(yè)人員離開(kāi)爐旁，以防塌料引發(fā)熱料噴濺灼傷事故發(fā)生。

鐵合金電爐生產(chǎn)法

電爐法是冶連續(xù)鑄鋼|煉鐵合金的主要方法，電爐鐵合金產(chǎn)量占全部鐵合金產(chǎn)量的70%以上。

電爐主要可分為礦熱爐和電弧爐、又叫精煉爐兩種。用碳作還原劑生產(chǎn)鐵合金所用電爐常用礦石還原爐，簡(jiǎn)稱礦熱爐。冶煉時(shí)爐口加入混合好的原料，根電極埋在爐料中，依靠電弧和電流通過(guò)爐料而產(chǎn)生的電阻熱進(jìn)行加熱。通過(guò)出鐵口定時(shí)出鐵放渣，生產(chǎn)過(guò)程是連續(xù)進(jìn)行的。

礦熱爐按產(chǎn)品出渣量的多少不同又可分為微渣法和有渣法兩種操作。硅鐵，高硅鉻鐵所用的原料純度高，含雜質(zhì)氧化物少，生產(chǎn)時(shí)不加熔劑。冶煉過(guò)程出渣量很少，常稱微渣法。微渣法生產(chǎn)所用的原料主要有硅石，焦炭和鋼屑、生產(chǎn)硅鉻時(shí)用碳素鉻鐵。碳素錳鐵，碳素鉻鐵，硅錳合金等所用礦石含雜質(zhì)氧化物多，需加熔劑造渣，因此渣量大、超過(guò)合金的重量，常稱有渣法。有渣法生產(chǎn)所用的原料除礦石和還原劑外)還常需添加熔劑。

礦熱爐因?yàn)槭褂锰假|(zhì)還原劑(因此除硅質(zhì)合金外)其他只能獲得高碳合金。用硅、主要是硅質(zhì)合金(作還原劑)生產(chǎn)鐵合金通常采用電弧爐、它與煉鋼電弧爐相似。

電弧爐生產(chǎn)所用的原料主要有礦石、包括精礦或較純的氧化物，(硅質(zhì)還原劑和熔劑)幾種。爐料從爐頂或爐門加入爐內(nèi)，整個(gè)冶煉過(guò)程可分為引弧，加料，熔化，精煉和出鐵個(gè)環(huán)節(jié)。依靠電弧放熱和硅氧化反應(yīng)熱完成冶煉過(guò)程。出鐵時(shí)間依合金中的含硅量而定，生產(chǎn)是間斷進(jìn)行的。

目前主要生產(chǎn)品種是中低碳錳鐵，中低碳鉻鐵，微碳鉻鐵，釩鐵和一些含碳量低的其他合金。

目錄

1鐵合金生產(chǎn)的電冶金理論基礎(chǔ)

1.1鐵合金電爐概論

1.1.1鐵合金電爐分類

1.1.2礦熱爐設(shè)備組成概述

1.2礦熱爐中的電弧現(xiàn)象

1.2.1電弧生成機(jī)理

1.2.2電弧性質(zhì)

1.2.3電弧傳熱過(guò)程

1.2.4直流電弧

1.2.5等離子弧

1.3礦熱爐電路分析

1.3.1爐膛內(nèi)部導(dǎo)電方式

1.3.2爐內(nèi)電流回路解析

1.3.3電爐操作電阻

1.3.4電爐電抗和諧波

1.3.5電爐電流的交互作用

1.4礦熱爐的電氣特性

1.4.1電壓圓圖和電流圓圖

1.4.2特定電壓級(jí)下電爐特性曲線

1.4.3特性曲線組和恒電阻曲線

1.5三相電爐各相功率不平衡現(xiàn)象

1.5.1各相電極功率不平衡對(duì)冶煉操作的影響

1.5.2影響電爐功率平衡的因素

1.5.3電極功率不平衡的監(jiān)測(cè)和預(yù)防

1.6電爐的經(jīng)濟(jì)運(yùn)行

1.6.1變壓器的經(jīng)濟(jì)運(yùn)行

1.6.2電爐運(yùn)行條件的改進(jìn)

1.6.3鐵合金電爐的經(jīng)濟(jì)負(fù)荷運(yùn)行

參考文獻(xiàn)

2礦熱爐的參數(shù)和模型

2.1電爐的熔煉特性

2.1.1反應(yīng)區(qū)模型

2.1.2電爐功率分布模型

2.1.3電極插入深度

2.1.4爐膛溫度和爐膛功率密度

2.1.5電爐的熱穩(wěn)定性

2.2電極的載流能力

2.3礦熱爐參數(shù)的數(shù)學(xué)關(guān)系

2.3.1安德列公式和凱里法

2.3.2珀森公式

2.3.3威斯特里方法

2.3.4幾種方法的比較

2.3.5爐膛內(nèi)部各部位的電壓梯度

2.3.6相似方法

2.4埋弧電爐的數(shù)學(xué)模型

2.4.1莫克拉姆模型

2.4.2電導(dǎo)池常數(shù)模型

2.4.3海斯模型

2.4.4有渣法電爐爐料內(nèi)電流分布模型

參考文獻(xiàn)

3原料的冶金性能和預(yù)處理工藝

3.1碳質(zhì)還原劑的冶金性能

3.1.1碳質(zhì)還原劑的石墨化性能

3.1.2碳質(zhì)還原劑的導(dǎo)電性

3.1.3碳質(zhì)還原劑的反應(yīng)性

3.1.4鐵合金生產(chǎn)專用還原劑

3.2礦石和爐料的冶金性能

3.2.1爐料的導(dǎo)電性

3.2.2爐料的透氣性

3.2.3鉻礦石的礦物結(jié)構(gòu)和冶金性能的評(píng)價(jià)

3.2.4錳礦的冶金特性

3.2.5硅石的熱穩(wěn)定性

3.3粉礦成球工藝

3.3.1冷壓塊和碳酸化球團(tuán)工藝

3.3.2蒸汽養(yǎng)生球團(tuán)

3.3.3熱壓塊工藝

3.3.4成型機(jī)理和常用粘結(jié)劑

3.3.5球團(tuán)的性能和測(cè)試方法

3.3.6影響球團(tuán)性能的主要因素

3.3.7使用球團(tuán)礦對(duì)冶煉工藝的影響

3.4焙燒工藝過(guò)程

3.4.1焙燒過(guò)程的單元操作

3.4.2焙燒過(guò)程的傳質(zhì)和傳熱

3.5燒結(jié)工藝

3.5.1礦石燒結(jié)機(jī)理

3.5.2錳礦燒結(jié)

3.5.3鉻礦燒結(jié)

3.5.4豎爐燒結(jié)球團(tuán)工藝

3.6回轉(zhuǎn)窯的工程原理

3.6.1回轉(zhuǎn)窯內(nèi)物料的停留和運(yùn)動(dòng)

3.6.2回轉(zhuǎn)窯的工作特性

3.6.3回轉(zhuǎn)窯的基本操作

3.7固態(tài)還原工藝

3.7.1鉻礦球團(tuán)預(yù)還原工藝和機(jī)理

3.7.2爐膛旋轉(zhuǎn)爐（RHF）直接還原工藝

3.7.3鉻礦直接還原工藝

3.7.4鎳鐵直接還原工藝

參考文獻(xiàn)

4碳熱還原過(guò)程

4.1硅和硅鐵的冶金過(guò)程及其模型

4.1.1SiO－C三元系

4.1.2無(wú)渣法電爐爐膛結(jié)構(gòu)

4.1.3硅還原過(guò)程的傳質(zhì)和傳熱

4.1.4硅還原過(guò)程動(dòng)力學(xué)

4.1.5硅的生產(chǎn)過(guò)程的化學(xué)量模型

4.1.6硅和硅鐵電爐的動(dòng)態(tài)模型

4.1.7硅鐵電爐兩段爐體技術(shù)

4.2固態(tài)和熔態(tài)還原過(guò)程

4.2.1固態(tài)還原的基本原理

4.2.2鉻礦的固態(tài)還原

4.2.3鐵和硅的熔態(tài)還原動(dòng)力學(xué)

4.2.4錳還原的動(dòng)力學(xué)

4.3埋弧電爐有渣法冶煉機(jī)理163

4.3.1有渣法電爐的爐膛結(jié)構(gòu)

4.3.2焦炭層

4.3.3爐渣性質(zhì)對(duì)埋弧電爐運(yùn)行的影響

4.3.4合金元素和雜質(zhì)元素含量的控制

4.3.5一步法硅鉻合金冶煉

4.4硅鈣合金熔煉過(guò)程

4.4.1Si－Ca－C－O四元系的相關(guān)系

4.4.2CaC2生成機(jī)理

4.4.3硅鈣合金生成機(jī)理

4.5冶金過(guò)程的催化作用

4.5.1冶金反應(yīng)的催化現(xiàn)象

4.5.2還原過(guò)程的催化反應(yīng)機(jī)制

4.6碳熱還原工藝新技術(shù)

4.6.1空心電極技術(shù)

4.6.2等離子爐和直流電爐

4.6.3熔態(tài)還原工藝

參考文獻(xiàn)

5鐵合金的精煉技術(shù)

5.1電硅熱法精煉技術(shù)的進(jìn)步

5.1.1中低碳錳鐵精煉和純凈錳鐵生產(chǎn)

5.1.2熱兌法（波倫法）生產(chǎn)微碳鉻鐵

5.2鐵合金的氧氣吹煉

5.2.1氧氣吹煉基本原理

5.2.2氧氣吹煉工藝參數(shù)

5.2.3中碳錳鐵的吹煉工藝

5.3鐵合金的爐外精煉

5.3.1渣洗精煉法

5.3.2氧化精煉技術(shù)

5.3.3爐外降碳

5.4鐵合金降磷

5.4.1氧化脫磷

5.4.2固相脫磷

5.4.3還原脫磷

5.4.4影響降磷率的因素

5.5搖包反應(yīng)器解析

5.5.1搖包內(nèi)液體的運(yùn)動(dòng)狀態(tài)

5.5.2搖包運(yùn)動(dòng)對(duì)傳質(zhì)作用的影響

5.5.3搖包參數(shù)的確定

參考文獻(xiàn)

6真空冶金和氮化冶金

6.1真空還原過(guò)程

6.1.1氧化鉻的真空還原機(jī)理

6.1.2鉻的真空冶煉

6.1.3真空冶煉的供熱原理

6.1.4真空系統(tǒng)的設(shè)計(jì)

6.2真空精煉

6.2.1鐵合金中的氣體

6.2.2液態(tài)鐵水的真空精煉

6.2.3固態(tài)鐵合金的真空精煉

6.3鐵合金的氮化

6.3.1氮化物的穩(wěn)定性和滲氮工藝

6.3.2氮化過(guò)程動(dòng)力學(xué)

6.3.3鉻鐵的氮化

6.3.4硅和硅鐵的氮化

6.3.5錳鐵和其它鐵合金的氮化

參考文獻(xiàn)

7電極

7.1碳素材料的基本性能

7.1.1密度

7.1.2強(qiáng)度

7.1.3碳素材料的質(zhì)量熱容、熱導(dǎo)率和線膨脹系數(shù)

7.1.4碳素材料的彈性模量

7.1.5抗熱震性

7.1.6電阻率

7.2電極的分類

7.2.1石墨電極和碳電極

7.2.2自焙電極

7.3自焙電極的燒結(jié)

7.3.1自焙電極的燒結(jié)過(guò)程

7.3.2自焙電極的燒結(jié)熱量

7.3.3自焙電極燒結(jié)特性

7.4自焙電極內(nèi)部的溫度分布、應(yīng)力分布和數(shù)學(xué)模型

7.4.1自焙電極內(nèi)部的溫度分布

7.4.2自焙電極內(nèi)部的應(yīng)力分布

7.4.3自焙電極的數(shù)學(xué)模型

7.5電極的維護(hù)使用

7.5.1電極消耗

7.5.2降低石墨電極消耗的措施

7.5.3自焙電極的接長(zhǎng)和下放

7.5.4電極事故及處理

7.6埋弧電爐的開(kāi)爐

7.6.1新開(kāi)爐電極焙燒

7.6.2開(kāi)爐過(guò)程的加料

7.6.3出鐵時(shí)間的確定

7.6.4合金成分的控制

參考文獻(xiàn)

8鐵合金爐爐襯及耐火材料

8.1常用耐火材料的性質(zhì)

8.1.1耐火材料的分類及結(jié)構(gòu)

8.1.2常用耐火材料的技術(shù)要求

8.1.3常用耐火材料的主要性質(zhì)

8.2鐵合金生產(chǎn)中耐火材料的侵蝕機(jī)理

8.2.1鎂質(zhì)爐襯侵蝕機(jī)理

8.2.2碳質(zhì)爐襯的損毀機(jī)理

8.3鐵合金電爐爐襯設(shè)計(jì)

8.3.1爐襯設(shè)計(jì)

8.3.2爐襯的熱傳遞

8.3.3爐襯的冷卻技術(shù)

8.4爐襯的砌筑和維護(hù)

8.4.1爐襯砌筑

8.4.2爐襯的使用和維護(hù)

8.4.3金屬爐襯的形成及維護(hù)

8.4.4爐襯損毀的監(jiān)測(cè)

參考文獻(xiàn)

術(shù)語(yǔ)索引

中外文名稱對(duì)照

2100433B

一、基礎(chǔ)標(biāo)準(zhǔn)

YB/T 4166—2007　硅系鐵合金電爐煙氣凈化及回收設(shè)施技術(shù)規(guī)范

YB/T 5142—2005　冶金礦產(chǎn)品包裝、標(biāo)志、運(yùn)輸、貯存和質(zhì)量證明書(shū)

二、取樣及制樣方法標(biāo)準(zhǔn)

GB/T 2007.1—1987 散裝礦產(chǎn)品取樣、制樣通則 手工取樣方法

GB/T 2007.2—1987　散裝礦產(chǎn)品取樣、制樣通則 手工制樣方法

GB/T 2007.3—1987 散裝礦產(chǎn)品取樣、制樣通則 評(píng)定品質(zhì)波動(dòng)試驗(yàn)方法

GB/T 2007.4—1987　散裝礦產(chǎn)品取樣、制樣通則 精密度校核試驗(yàn)方法

GB/T 2007.5—1987　散裝礦產(chǎn)品取樣、制樣通則 取樣系統(tǒng)誤差校核試驗(yàn)方法

GB/T 2007.6—1987 散裝礦產(chǎn)品取樣、制樣通則 水分測(cè)定方法 熱干燥法

GB/T 2007.7—1987　散裝礦產(chǎn)品取樣、制樣通則 粒度測(cè)定方法 手工篩分法

GB/T 2008—1987 散裝氟石取樣、制樣方法

GB/T 2009—1987　散裝礬土取樣、制樣方法

GB/T 2010—1987 散裝滑石取樣、制樣方法

三、非金屬礦

（一）石灰石、白云石

1.產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)

YB/T 042—2004　冶金石灰

YB/T 5278—2007 白云石

YB/T 5279—2005　石灰石

2.試驗(yàn)方法

GB/T 3286.1—1998 石灰石、白云石化學(xué)分析方法 氧化鈣量和氧化鎂量的測(cè)定

GB/T 3286.2—1998 石灰石、白云石化學(xué)分析方法 二氧化硅量的測(cè)定

GB/T 3286.3—1998　石灰石、白云石化學(xué)分析方法 氧化鋁量的測(cè)定

GB/T 3286.4—1998　石灰石、白云石化學(xué)分析方法 氧化鐵量的測(cè)定

GB/T 3286.5—1998 石灰石、白云石化學(xué)分析方法 氧化錳量的測(cè)定

GB/T 3286.6一1998　石灰石、白云石化學(xué)分析方法磷量的測(cè)定

GB/T 3286.7—1998　石灰石、白云石化學(xué)分析方法硫量的測(cè)定

GB/T 3286.8—1998　石灰石、白云石化學(xué)分析方法 灼燒減量的測(cè)定

GB/T 3286.9—1998 石灰石、白云石化學(xué)分析方法 二氧化碳量的測(cè)定

YB/T 105—2005 冶金石灰物理檢驗(yàn)方法

（二）螢石

1.產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)

YB/T 5217—2005螢石

2.試驗(yàn)方法

GB/T 5195.1—2006 螢石 氟化鈣含量的測(cè)定

GB/T 5195.2—2006 螢石碳酸鹽含量的測(cè)定

GB/T 5195.3—2006　螢石105℃質(zhì)損量的測(cè)定重量法

GB/T 5195.4—2006 螢石硫化物含量的測(cè)定 碘量法

GB/T 5195.5—2006 螢石 總硫含量的測(cè)定 燃燒碘量法

GB/T 5195.6—2006　螢石磷含量的測(cè)定

GB/T 5195.8—2006　螢石二氧化硅含量的測(cè)定

GB/T 5195.10—2006　螢石鐵含量的測(cè)定鄰二氮雜菲分光光度法

GB/T 5195.11—2006 螢石 錳含量的測(cè)定 高碘酸鹽分光光度法

（三）石墨

1.產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)

GB/T 3518—1995　鱗片石墨

GB/T 3519—1995 微晶石墨

YB/T 044—2007　煉鋼用類石墨

YB/T 099—2005　石墨電極焙燒品

2.試驗(yàn)方法

GB/T 3520—1995　石墨細(xì)度檢驗(yàn)方法

GB/T 3521—1995　石墨化學(xué)分析方法

YB/T 045—2005 鱗片石墨厚度測(cè)定方法

（四）鎂砂

1.產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)

GB/T 2273—2007燒結(jié)鎂砂

YB/T 132—2007電熔鎂鉻砂

YB/T 5206—2004 輕燒氧化鎂

YB/T 5266—2004電熔鎂砂

2.試驗(yàn)方法

YB/T 4004—1991（2005） 優(yōu)質(zhì)鎂砂化學(xué)分析方法二安替比林甲烷光度法測(cè)定二氧化鈦量

YB/T 4005—1991（2005） 優(yōu)質(zhì)鎂砂化學(xué)分析方法EDTA容量法測(cè)定氧化鈣量

YB/T 4006—1991（2005） 優(yōu)質(zhì)鎂砂化學(xué)分析方法 重量法測(cè)定灼燒減量

YB/T 4007—1991（2005） 優(yōu)質(zhì)鎂砂化學(xué)分析方法鉻天青S光度法測(cè)定氧化鋁量

YB/T 4008—1991（2005） 鎂砂化學(xué)分析方法 乙二醇鹽酸容量法測(cè)定游離氧化鈣量

YB/T 4009—1991（2005） 優(yōu)質(zhì)鎂砂化學(xué)分析方法 鉬藍(lán)光度法測(cè)定二氧化硅量

YB/T 4010—1991（2005） 優(yōu)質(zhì)鎂砂化學(xué)分析方法差減法測(cè)定氧化鎂量

YB/T 4011—1991（2005） 優(yōu)質(zhì)鎂砂化學(xué)分析方法 鉬藍(lán)光度法測(cè)定五氧化二磷量

YB/T 4012—1991（2005） 優(yōu)質(zhì)鎂砂化學(xué)分析方法 高碘酸鉀光度法測(cè)定氧化錳量

YB/T 4013—1991（2005） 優(yōu)質(zhì)鎂砂化學(xué)分析方法鄰二氮雜菲光度法測(cè)定三氧化二鐵量

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四、金屬輔助礦、渣和爐渣

五、鋼渣、鋼渣水泥、保護(hù)渣2100433B