一種專用于冶金行業(yè)連鑄機的潤滑脂及其制備方法實施方式

《一種專用于冶金行業(yè)連鑄機的潤滑脂及其制備方法》所述潤滑脂原料組分按重量份數(shù)比為：基礎油A30-50份、基礎油B10-20份、石油磺酸鈣30-50份、乙醇0.3-0.8份、石油醚1-1.5份、醋酸0.5-1份、脂肪酸2.5-3份、硼酸0.5-1份、水1-2份、氫氧化鈣2.5-3份、碳酸鈣0.5-1份、抗氧劑1-2份、防銹劑0.5-1份、極壓劑0.6-1.5份，所述基礎油A為高粘度深度精制的礦物油150BS，所述基礎油B為酯類合成基礎油，所述抗氧劑為磷酸丁辛基鋅鹽，所述防銹劑為烯基丁二酸，所述極壓抗磨劑為磷酸三甲酚酯。該發(fā)明所述制備方法，具體包括以下步驟：將20千克基礎油A投入反應釜內，并升溫到40-60℃，將40千克石油磺酸鈣、0.5千克乙醇、1.5千克石油醚、1千克醋酸按順序投入到反應釜內并攪拌均勻，繼續(xù)升溫，當溫度達到80-100℃時，恒溫反應50-70分鐘，反應完成后，升溫至100-120℃，加入3千克脂肪酸、1千克硼酸和1千克水，攪拌3-5分鐘后加入2.5千克氫氧化鈣進行皂化反應，保持溫度100-120℃，反應時間為20-40分鐘，皂化反應結束后，升溫至130-140℃時加入1千克碳酸鈣和剩余的20千克基礎油A，然后繼續(xù)升溫進行煉制，升溫至200-230℃時，停止升溫，攪拌20-40分鐘，得混合物，將混合物轉入到調和釜中，循環(huán)攪拌，加入20千克基礎油B和1千克抗氧劑，當溫度降到120-140℃時，進行攪拌煉制，當溫度降到90-110℃時，將防銹劑、極壓抗磨劑加入到調和釜中，并攪拌均勻，得混合物，將混合物循環(huán)攪拌20-40分鐘后，在20-30兆帕壓力下均質、脫氣，然后取樣進行檢測，得潤滑脂。該發(fā)明技術方法公開的潤滑脂綜合了復合鋰基潤滑脂、聚脲潤滑脂、復合鋁基潤滑脂等潤滑脂的優(yōu)點，內在性能非常好，尤其是應用于高溫、潮濕、水流、腐蝕、重載、沖擊負荷存在的惡劣環(huán)境時性能優(yōu)勢明顯，且成本較低，具有良好的發(fā)展前景。經(jīng)檢測，該發(fā)明技術方法公開的潤滑脂的各項指標如下：

1.《一種專用于冶金行業(yè)連鑄機的潤滑脂及其制備方法》的特征在于 ：所述潤滑脂原料組分按重量份數(shù)比為：基礎油 A30-50 份、基礎油 B 10-20 份、石油磺酸鈣 30-50 份、乙醇 0.3-0.8 份、石油醚 1-1.5 份、醋酸 0.5-1 份、脂肪酸 2.5-3 份、硼酸 0.5-1 份、水 1-2 份、氫氧化鈣 2.5-3份、碳酸鈣 0.5-1 份、抗氧劑 1-2 份、防銹劑 0.5-1 份、極壓劑 0.6-1.5 份；所述基礎油A 為高粘度深度精制的礦物油 150BS，所述基礎油 B 為酯類合成基礎油，所述抗氧劑為磷酸丁辛基鋅鹽，所述防銹劑為烯基丁二酸，所述極壓抗磨劑為磷酸三甲酚酯。

2.根據(jù)權利要求 1 所述的一種專用于冶金行業(yè)連鑄機的潤滑脂的制備方法，其特征在于：所述制備方法，具體包括以下步驟：（1）按配方比例將 30%-50% 的基礎油 A 投入反應釜內，并升溫到 40-60℃ ；（2）將配方比例的石油磺酸鈣、乙醇、石油醚、醋酸按順序投入到反應釜內并攪拌均勻，繼續(xù)升溫，當溫度達到 80-100℃時，恒溫反應 50-70 分鐘；（3）反應完成后，升溫至 100-120℃，加入脂肪酸、硼酸和水，攪拌 3-5 分鐘后加入氫氧化鈣進行皂化反應，保持溫度 100-120℃，反應時間為 20-40 分鐘；（4）皂化反應結束后，升溫至 130-140℃時加入碳酸鈣和剩余基礎油 A，然后繼續(xù)升溫進行煉制，升溫至200-230℃時，停止升溫，攪拌 20-40 分鐘，得混合物；（5）將步驟（4）攪拌均勻的混合物轉入到調和釜中，循環(huán)攪拌，加入配方比例的基礎油 B 和抗氧劑，當溫度降到 120-140℃時，進行攪拌煉制；（6）當溫度降到 90-110℃時，將防銹劑、極壓抗磨劑加入到調和釜中，并攪拌均勻，得混合物；（7）將步驟（6）的混合物循環(huán)攪拌 20-40 分鐘后，在 20-30兆帕 壓力下均質、脫氣，然后取樣進行檢測，得潤滑脂。

《一種專用于冶金行業(yè)連鑄機的潤滑脂及其制備方法》涉及潤滑油脂領域，具體涉及一種專用于冶金行業(yè)連鑄機的潤滑脂及其制備方法。

一種專用于冶金行業(yè)連鑄機的潤滑脂及其制備方法專利目的

《一種專用于冶金行業(yè)連鑄機的潤滑脂及其制備方法》要解決的技術問題是提供一種專用于冶金行業(yè)連鑄機的潤滑脂及其制備方法，所述的潤滑脂具有優(yōu)良的高低溫性能，良好的機械安定性、膠體安定性、氧化安定性、抗水性和泵送性，突出的極壓抗磨性和抗腐蝕防銹性，且制備方法簡單、易操作，產(chǎn)品使用效果好。

一種專用于冶金行業(yè)連鑄機的潤滑脂及其制備方法技術方案

《一種專用于冶金行業(yè)連鑄機的潤滑脂及其制備方法》提供一種專用于冶金行業(yè)連鑄機的潤滑脂，所述潤滑脂原料組分按重量份數(shù)比為：基礎油A30-50份、基礎油B10-20份、石油磺酸鈣30-50份、乙醇0.3-0.8份、石油醚1-1.5份、醋酸0.5-1份、脂肪酸2.5-3份、硼酸0.5-1份、水1-2份、氫氧化鈣2.5-3份、碳酸鈣0.5-1份、抗氧劑1-2份、防銹劑0.5-1份、極壓劑0.6-1.5份。優(yōu)選的，所述基礎油A為高粘度深度精制的礦物油150BS，所述基礎油B為酯類合成基礎油，所述抗氧劑為磷酸丁辛基鋅鹽，所述防銹劑為烯基丁二酸，所述極壓抗磨劑為磷酸三甲酚酯。一種專用于冶金行業(yè)連鑄機的潤滑脂的制備方法，所述制備方法，具體包括以下步驟：（1）按配方比例將30％-50％的基礎油A投入反應釜內，并升溫到40-60℃； （2）將配方比例的石油磺酸鈣、乙醇、石油醚、醋酸按順序投入到反應釜內并攪拌均勻，繼續(xù)升溫，當溫度達到80-100℃時，恒溫反應50-70分鐘；（3）反應完成后，升溫至100-120℃，加入脂肪酸、硼酸和水，攪拌3-5分鐘后加入氫氧化鈣進行皂化反應，保持溫度100-120℃，反應時間為20-40分鐘；（4）皂化反應結束后，升溫至130-140℃時加入碳酸鈣和剩余基礎油A，然后繼續(xù)升溫進行煉制，升溫至200-230℃時，停止升溫，攪拌20-40分鐘，得混合物；（5）將步驟（4）攪拌均勻的混合物轉入到調和釜中，循環(huán)攪拌，加入配方比例的基礎油B和抗氧劑，當溫度降到120-140℃時，進行攪拌煉制；（6）當溫度降到90-110℃時，將防銹劑、極壓抗磨劑加入到調和釜中，并攪拌均勻，得混合物；（7）將步驟（6）的混合物循環(huán)攪拌20-40分鐘后，在20-30兆帕壓力下均質、脫氣，然后取樣進行檢測，得潤滑脂。

一種專用于冶金行業(yè)連鑄機的潤滑脂及其制備方法改善效果

《一種專用于冶金行業(yè)連鑄機的潤滑脂及其制備方法》技術方法公開的潤滑脂具有優(yōu)良的高低溫性能，良好的機械安定性、膠體安定性、氧化安定性、抗水性和泵送性，突出的極壓抗磨性和抗腐蝕防銹性，主要適用于各種連鑄機大包回轉臺齒圈，連鑄機二冷區(qū)、扇形段、拉矯機、輸送輥道軸承等部位的潤滑，也適用于鋼鐵工業(yè)軋機軋輥軸承等設備及其他高溫、重負荷、多水場合設備的潤滑，適用溫度在-30℃～260℃環(huán)境中，該發(fā)明公開的潤滑脂有以下特點：

1、優(yōu)異的耐高溫性能和氧化安定性：滴點指標是反映其高溫性能的直觀指標之一，該發(fā)明技術方法公開的潤滑脂滴點可達到300℃以上，高溫下潤滑脂不會變成液體，再回復到一般溫度時，它能完全回復到原先組織，這與其他潤滑脂不同，該發(fā)明技術方法公開的潤滑脂可較長時間在260℃工作環(huán)境下使用，其他脂會出現(xiàn)炭化、變硬或變成膠質狀物質，而該產(chǎn)品仍保持柔軟的油脂狀結構，因此具有良好的抗氧化能力。

2、優(yōu)異的泵送性：在各種潤滑系統(tǒng)中，潤滑脂集中潤滑是供給大量潤滑點潤滑的最有效、最經(jīng)濟的方法。潤滑脂的低析油性、老化傾向小和良好的泵送性是判斷潤滑脂能夠集中潤滑的重要依據(jù)。《一種專用于冶金行業(yè)連鑄機的潤滑脂及其制備方法》技術方法公開的潤滑脂在貯存期間具有低析油性、低溫流動性和抗老化能力，適合于潤滑脂集中潤滑系統(tǒng)。連鑄機集中潤滑系統(tǒng)泵送管線很長，特別是在冬季需要潤滑產(chǎn)品具有良好的低溫泵送性，《一種專用于冶金行業(yè)連鑄機的潤滑脂及其制備方法》技術方法公開的潤滑脂體系中含有大量的球形碳酸鈣，在低溫下，這種顆粒阻止了基礎油凝結的趨勢，并憑借其自身晶體間的滾動和晶層間的滑移，降低了低溫啟動阻力，《一種專用于冶金行業(yè)連鑄機的潤滑脂及其制備方法》技術方法公開的潤滑脂即使在-30℃的條件下，也能滿足集中潤滑系統(tǒng)的要求。

3、優(yōu)異的潤滑和抗水性能：該發(fā)明技術方法公開的潤滑脂密度大于水的密度，抑制了由于密度小而浮于水分子表面、脫離潤滑點的趨勢，用在潮濕、浸水和有水沖洗的地方，具有優(yōu)良的抗水性能，可最大限度地克服遇水乳化的問題，保證了良好的潤滑。

4、優(yōu)異的防銹性和極壓抗磨性能：該發(fā)明技術方法公開的潤滑脂稠化劑本身就是一種防銹劑，基礎脂就具有防銹和抗腐蝕性能，因此在防銹性能上沒有其他潤滑脂可與之相比，不加防腐劑的該類潤滑脂基礎脂在軸承防銹試驗中也可達要求，銅片、鋼片腐蝕試驗均合格，即使不加任何添加劑，該發(fā)明技術方法公開的潤滑脂仍然具有十分良好的極壓抗磨性能，原因是非牛頓體高堿性磺酸鈣、硼酸鈣、醋酸鈣、羥基硬脂酸鈣以及它們的相互作用，起到極壓抗磨作用。同時選用的高粘度深度精制的礦物油，在高負荷下仍能很好的形成優(yōu)異的油膜厚度，PD能達到6000牛以上。

5、優(yōu)異的機械安定性和粘附性：《一種專用于冶金行業(yè)連鑄機的潤滑脂及其制備方法》技術方法公開的潤滑脂經(jīng)10萬次剪切后錐入度基本不變，保證了該產(chǎn)品不會因運轉后產(chǎn)品變稀流失；具有極強的粘附性，不會因高速運轉而發(fā)生甩脂現(xiàn)象。

連鑄設備裝置是一臺雙流弧形板坯連鑄機，配有潤滑脂集中潤滑系統(tǒng)，潤滑部位有結晶器振動及快速換臺部位、扇形段軸承和出坯輥道。連鑄設備的功能主要是將鋼水通過冷卻形成固體的鋼坯，其整個過程設備處于惡劣的環(huán)境中，其生產(chǎn)工況有高溫、多塵、水淋、低速重載和氧化鱗片進人等特點。實踐證明，只有高質量的潤滑脂才能很好的滿足這些潤滑工況。如扇形段的軸承外部溫度一般在180～260℃之間，要求潤滑脂在高溫下不結焦，不硬化，防止堵塞潤滑脂輸送管道和軸承卡死。異型坯連鑄是在低速重載的條件下進行的，對潤滑脂的極壓性能有一定的要求，但一般極壓添加劑，在高溫下分解成S、N、P等元素的氣體，失去原有的極壓性能，不但污染環(huán)境，而且造成設備腐蝕。無機物添加劑，如硼酸鹽和輕鈣等填料，雖然高溫性能很好，但有其致命的缺點：灰分高，高溫分解造成管線堵塞。連鑄機設備中，采用潤滑脂潤滑的有鋼包回轉臺、結晶器、引錠桿、二冷區(qū)夾輥及側導輥、拉矯機、傳送輥道及切割機等部位。潤滑脂因高溫流失、硬化和水淋損失，經(jīng)常使連鑄機軸承受到損害。近年來，連鑄設備用脂有一定的發(fā)展，但高溫碳化和硬化問題必須引起注意。隨著冶金行業(yè)飛速發(fā)展，節(jié)能降耗成為關注的問題。對連鑄機使用的潤滑脂提出了更高的要求，連鑄機潤滑脂要具有良好的耐高溫性能，蒸發(fā)損失減小，高溫下不變稀、不流失且不易氧化，起到良好的潤滑作用；能夠克服高溫流失、硬化和水淋損失的缺點，有效地防止氧化鱗片進人軸承，從而減少軸承損壞。同時要求具有較高的承載能力和抗摩擦性能，滿足設備在多塵和沖擊負荷下潤滑的要求；具有良好的泵送性能和低的結焦傾向，不堵塞管線，滿足集中供脂潤滑系統(tǒng)；具有較長的使用壽命等。

2021年8月16日，《一種專用于冶金行業(yè)連鑄機的潤滑脂及其制備方法》獲得安徽省第八屆專利獎優(yōu)秀獎。

2017年6月22日，《一種專用于工程機械的潤滑脂及其制備方法》獲得安徽省第五屆專利獎優(yōu)秀獎。

一種專用于工程機械的潤滑脂及其制備方法技術方案

《一種專用于工程機械的潤滑脂及其制備方法》其組成原料按重量比重包括：

12羥基硬脂酸4-6份、硼酸2-4份、氫氧化鋰2-4份、水10-12份、基礎油A70-80份、基礎油B20-30份、抗氧劑A0.2-0.4份、抗氧劑B1.5-2.5份、防銹劑0.3-0.4份、極壓抗磨劑1.5-3份。

較佳地，所述的基礎油A為礦物油500N；所述的基礎油B為礦物油150BS；所述的抗氧劑A為磷酸丁辛基鋅鹽；所述的抗氧劑B為二叔丁基對甲酚；所述的防銹劑為十二烯基丁二酸；所述的極壓抗磨劑為磷酸三甲酚脂。

該發(fā)明還提供了一種專用于工程機械的潤滑脂的制備方法，首先按照組成原料按重量比重取：

12羥基硬脂酸4-6份、硼酸2-4份、氫氧化鋰2-4份、水10-12份、基礎油A70-80份、基礎油B20-30份、抗氧劑A0.2-0.4份、抗氧劑B1.5-2.5份、防銹劑0.3-0.4份、極壓抗磨劑1.5-3份；然后進行以下步驟：

（1）按重量比重將80％的基礎油A投入皂化釜內，升溫到40-60℃時按重量比重加入全部12-羥基硬脂酸進行混合，攪拌升溫；

（2）升溫至70-90℃，按重量比重將硼酸投入步驟（1）的混合物，攪拌5-10分鐘；

（3）按配方比例將氫氧化鋰和水配制成的堿液圴勻加入到皂化釜內與步驟（2）的混合物攪拌均勻，加完封蓋升溫，關閉進油閥，放空閥等閥門；

（4）升溫30-40分鐘后，當反應釜內溫度達到100-110℃時開始加壓；加壓30-50分鐘后，且反應釜內溫度達到160-170℃、壓力為0.45-0.5兆帕時，恒壓反應40-60分鐘；

（5）恒壓完成后開始緩慢均勻卸壓，壓力歸零后打開皂化釜的進油閥、放空閥，并進行快速升溫，當溫度為170-190℃時加入剩余基礎油A，繼續(xù)升溫煉制到220-230℃時停止加熱并保持5-10分鐘；

（6）采用在線急冷，按6-8:1的比例將步驟（5）的混合物和70％-90％基礎油B分別從熱油管道和冷油管道同時轉入到調和釜中并進行攪拌循環(huán)，加入剩余基礎油B，冷卻降溫到140-160℃時剪切，剪切壓力為0.6-0.8兆帕；

（7）降溫到100-120℃時加入配方比例的抗氧劑A、抗氧劑B、防銹劑和極壓抗磨劑加入到調和釜與步驟（6）的混合物攪拌5-10分鐘；

（8）將步驟（7）的混合物攪拌剪切，20-30兆帕壓力下均質、脫氣、出料。

一種專用于工程機械的潤滑脂及其制備方法改善效果

1、遴選兩種優(yōu)質基礎油合理配伍，同時稠化劑的皂纖維采用脂肪酸鋰皂和硼酸鋰鹽兩種化合物共結晶而成，提高煉制溫度，制備的混凝土泵車專用潤滑脂具有200℃以上的滴點，皂纖維結構短，具有較好的高溫氧化安定性和低溫流動性能，在惡劣的操作條件下，仍能發(fā)揮其超卓的潤滑性能?？尚纬赡途脻櫥?，減輕摩擦，起到減少加注次數(shù)，延長機械壽命的良好效果，減少維修及停工成本；

2、采用在線急冷及先進工藝生產(chǎn)，結合稠化劑中添加的硼酸，使產(chǎn)品皂纖維結構合理，機械穩(wěn)定性優(yōu)異，延長工作錐入度十萬次變化率不大于5％，可避免使用過程中被擠出或出現(xiàn)稠度損失而流失，與金屬粘附性能良好；同時有利于低溫流動及泵送性能的改進，特別是在冬季需要潤滑產(chǎn)品具有良好的低溫流動性，本產(chǎn)品即使在-30℃的條件下，也能同時滿足人工加注和機器加注的要求；

3、稠化劑中硼酸鹽提高了產(chǎn)品極壓抗磨性能，同時選用粘溫性能優(yōu)異的高粘度深度精制礦物油，在高負荷下仍能很好的形成優(yōu)異的油膜厚度，并加入優(yōu)質極壓抗磨添加劑，制備的潤滑脂產(chǎn)品具有良好的極壓抗磨性，PB能達到1000N以上，有效防止摩擦副的磨損、點蝕，延長設備的使用壽命；

4、通過合理選用基礎油、調整稠化劑結構和采用獨特的生產(chǎn)工藝，產(chǎn)品具有良好的抗水防銹性能，水淋流失量（38℃，1小時）不大于1％，在有水環(huán)境下能夠保持良好的潤滑性、防銹性；具有良好的熱穩(wěn)定性，顯著的抗溫度變化能力,使用溫度范圍為-30-150℃，有效提高潤滑系統(tǒng)的密封性，防止?jié)B漏，屬于節(jié)能環(huán)保型產(chǎn)品。

《一種專用于工程機械的潤滑脂及其制備方法》其特征在于，其組成原料按重量份數(shù)計包括：

12-羥基硬脂酸4-6份、硼酸2-4份、氫氧化鋰2-4份、水10-12份、基礎油A70-80份、基礎油B20-30份、抗氧劑A0.2-0.4份、抗氧劑B1.5-2.5份、防銹劑0.3-0.4份、極壓抗磨劑1.5-3份，所述的基礎油A為礦物油500N；所述的基礎油B為礦物油150BS；所述的抗氧劑A為磷酸丁辛基鋅鹽；所述的抗氧劑B為二叔丁基對甲酚；所述的防銹劑為十二烯基丁二酸；所述的極壓抗磨劑為磷酸三甲酚酯；所述的專用于工程機械的潤滑脂的制備方法，具體包括以下步驟：

（1）按重量份將80％的基礎油A投入皂化釜內，升溫到40-60℃時按重量份加入全部12-羥基硬脂酸進行混合，攪拌升溫；

（2）升溫至70-90℃，按重量份將硼酸投入步驟（1）的混合物，攪拌5-10分鐘；（3）按配方比例將氫氧化鋰和水配制成的堿液均勻加入到皂化釜內與步驟（2）的混合物攪拌均勻，加完封蓋升溫，關閉進油閥、放空閥閥門；

（4）升溫30-40分鐘后，當反應釜內溫度達到100-110℃時開始加壓；加壓30-50分鐘后，且反應釜內溫度達到160-170℃、壓力為0.45-0.5兆帕時，恒壓反應40-60分鐘；

（5）恒壓完成后開始緩慢均勻卸壓，壓力歸零后打開皂化釜的進油閥、放空閥，并進行快速升溫，當溫度為170-190℃時加入剩余基礎油A，繼續(xù)升溫煉制到220-230℃時停止加熱并保持5-10分鐘；

（6）采用在線急冷，按6-8:1的比例將步驟（5）的混合物和70％-90％基礎油B分別從熱油管道和冷油管道同時轉入到調和釜中并進行攪拌循環(huán)，加入剩余基礎油B，冷卻降溫到140-160℃時剪切，剪切壓力為0.6-0.8兆帕；

（7）降溫到100-120℃時將配方比例的抗氧劑A、抗氧劑B、防銹劑和極壓抗磨劑加入到調和釜與步驟（6）的混合物攪拌5-10分鐘；

（8）將步驟（7）的混合物攪拌剪切，20-30兆帕壓力下均質、脫氣、出料。