中頻爐加料車尺寸參數(shù)

1.車斗裝載： 0～8T

2.車斗傾翻角度范圍：0°～30°

3.傾翻油缸行程：0～ 710mm

4.設備外形尺寸L×W×H： 6480mm×2120mm×1800mm（可變動）

5.傾翻油缸推力：0 ～ 19T

6.系統(tǒng)壓力：0～16Mpa

7.行走電機：7.5KW ～11KW×1臺

8.行走速度：20m/min

·1.能夠集中把廢鋼加入到中頻爐內(nèi)，代替了原人工或吸盤操作加料，從而減輕勞動強度(爐口高溫輻射)，降低勞動力成本；

·2.加料小車實現(xiàn)集中化加料模式，減少了原工藝加料的頻率及時間，大大提高加料效率，使中頻爐實現(xiàn)滿負荷工作，從而提高產(chǎn)量；

·3.加料小車的運送、傾翻工作，解決了原行吊吸盤對除塵收集裝置空間的影響，從而有助于煙塵收集處理；

·4.設備遠程遙控操作，助于現(xiàn)場操作簡單、方便。

短流程電弧爐與工頻爐、中頻爐雖然都是以電力為能源從事冶煉生產(chǎn)，但二者絕不可混為一談。工頻爐、中頻爐生產(chǎn)僅僅是將廢鋼熔化，是“化鋼”，缺失冶金化學氧化反應過程，難以保證鋼水質(zhì)量穩(wěn)定。 中頻感應爐利用中頻電源建立中頻磁場，使鐵磁材料內(nèi)部產(chǎn)生感應渦流并發(fā)熱，達到加熱材料的目的。同燃料爐比較，中頻爐的優(yōu)點有:爐內(nèi)氣氛容易控制；物料加熱快;加熱溫度高；溫度容易控制等。隨著經(jīng)濟的快速發(fā)展，鋼鐵的需求量不斷增加，鋼鐵生產(chǎn)也成為了炙手可熱的行業(yè)，鋼鐵中頻爐加料需要人工加原料鋼，不僅加料速度慢，而且成本相當高，人工勞動強度大，體力上難以維持持續(xù)加料，不快捷，不方便。而中頻爐加料車通過電機傳動，液壓傾翻等原理，解決這些問題。

1.車斗傾翻采用雙液壓缸驅動，驅動力大，運行平穩(wěn)；

2.液壓元件集中設計在設備后部，能遠離熱源，增加設備運行的可靠性；

3.采用遠控（遙控）操作控制方式，能自由停機和緊急切斷電源；

4.設備體積小，占用空間少；且操縱方便、運用靈活；

5.采用弧形鋼板整體壓制而成的料斗，便于增加強度，減少傾翻時廢鋼的阻力(原料斗采用鋼板拼焊成型，缺點：因焊縫過多，強度減少，焊接應力造成變形量大，同時過多焊縫增加了傾翻時廢鋼下滑阻力)；

6.為了降低加料車電源線的事故率及老化速度，在加料車尾端增加了電纜收集裝置，此裝置以確保與加料車行駛速度一致（避免原加料車電源線在地上拖動造成的損壞）；

7.增加配重裝置，提高料斗傾翻時的效率（有助于充分利用杠桿原理，增大傾翻力）；

8.加大液壓站，增強冷卻效果，便于長期在高溫環(huán)境下運行；并特設置了液壓站防護裝置保護罩。

中頻爐加料車在中頻爐上的運用較為廣泛，其維護也較為簡單，主要在于液壓系統(tǒng)的維護

1. 用一種易干的清潔溶劑清洗油箱，再用經(jīng)過過濾的空氣清除溶劑殘渣。

2. 清洗系統(tǒng)全部管路，某些情況下需要把管路和接頭進行浸漬。

3. 在管路中裝油濾，以保護閥的供油管路和壓力管路。

4. 檢查所有管路尺寸是否合適，連接是否正確

加料口加料口黏結

加料口黏結，使爐料不能順利入爐，嚴重影響自熱爐的作業(yè)率。

形成故障的原因有如下三點：

(1)爐溫低，整個爐頂黏結而導致加料口黏結；

(2)熔體面太高，熔體噴濺到加料管后冷卻而黏結；

(3)氧槍槍位控制不好，引起熔體噴濺嚴重。

防止加料口黏結的預防措施有如下三點：

(1)經(jīng)常觀察加料口黏結情況，及時清理黏結物；

(2)遵守工藝參數(shù)，保證爐子的熱平衡；

(3)熔體面和氧槍槍位控制合理，減少熔體的噴濺。

發(fā)生加料口黏結后的處理方法有如下兩點：

(1)使爐膛保持微正壓，使黏結物熔化；

(2)停爐，用清理工具清理。

加料口加料口堵塞

造成加料口堵塞的原因有如下三點：

(1)溜槽設計上的問題。例如，溜槽斜度不夠，下料時因料的下降沖力不足而被堵塞在加料口。

(2)加料口漏水。由于加料口漏水，使散狀料及爐渣黏結在出口處而造成加料的堵塞。

(3)噴濺。噴濺特別是大噴濺，使鋼、渣飛濺到加料口累積起來，從而造成加料口堵塞。

加料口堵塞后的處理措施有如下兩種：

(1)在溜槽上開一觀察孔(加蓋，平時關閉)，處理時打開觀察孔蓋，將撬棒從孔中伸到結瘤處，然后用力鑿或用榔頭敲打撬棒，擊穿、打碎堵塞物后使加料口暢通。這種方法是迄今為止最主要和常用的方法，也較安全。

(2)如用氧氣燒開則要用低氧壓，在用氧過程中要加強觀察，注意安全。

防止加料口堵塞的預防措施有如下兩點：

(1)堵塞如屬溜槽設計中的問題，則需要大修中進行改造。

(2)如因漏水造成堵塞，必須查明漏水原因并修復。

加料口的結構和加料方式應使配合料在窯池內(nèi)的分布狀態(tài)能最大限度地吸收輻射熱，保持配合料料堆的合適高度，避免火焰對料堆的沖擊以及使窯內(nèi)飛料和加料口的敞熱損失降到最低限度。

加料口的結構須有足夠長的預熔室，并遠離小爐噴火口的氣流，以避免粉料飛揚；池窯加料口的設計，趨向于預熔室加長，有的長達2m。

加料方式根據(jù)加料機的型式而異，池窯上使用的加料機型式有毯式、裹人式、轉筒式、擺動式以及埃姆哈恃162型加料機等。這里只提擺動式加料機和162型加料機，它們對提高玻璃質(zhì)量、節(jié)約能耗有著比較顯著的效果。

擺動式加料機的優(yōu)點是：

(1)在小爐附近不會有靜止的玻璃液，因此能有效地防止

(2)加料口尺寸較大，使有效熔化面積增大；

(3)加料機與加料口相接處密封嚴密，能減少散熱和防止配合料粉塵飛揚于窯外；

(4)有利于配合科玻璃態(tài)化，能防止配合料粉塵在窯內(nèi)的飛濺；

(5)配合料分布能夠控制調(diào)整，分布面積較大且均勻，泡界線穩(wěn)定，可以節(jié)約5%以上的燃料或增大出料量，

(6)減少馬蹄形池窯加料口對面上部結構和加料口前部耐火材料的侵蝕，可延長2/5的使用周期。

162型加料機：162型加料機有加雙料機和三加料機加料系統(tǒng)，帶有玻璃液位測量和控制儀器。這種加料機主要用于橫火焰池窯，其后墻處的加料口呈三角形；但是雙加料系統(tǒng)的162型加料機用于馬蹄形池窯也是非常成功的。其優(yōu)點是：

(1)配合料分布合理，能在保證配合料不跑過熱點的前提下，將配合科以小料堆的形式均勻分布在熔化部，同時能通過定時裝改變料堆的大小和控制送到窯爐中心或料堆數(shù)目；

(2)熱損失減少，由于加料口不占用池窯全部后墻，所以后墻可以進行較大面積的保溫減少熱損失，從而把熱損失減少到最小程度；

(3)162型加料機的給料槽和加料口的開口部位接觸嚴密，因此在車間內(nèi)不會產(chǎn)生配合料粉塵飛揚問題；

(4)162型加料機帶肓磨損和過載防護裝置，因此操作可靠。 2100433B

常見的加料口型式有楔形加料口和帶旁壓輥的加料口。

加料口楔形加料口

如圖2a所示為楔形加料口。由于加料口的側壁與螺桿表面形成一個楔形間隙，該間隙越過加料口底部中心，因此膠料能順利地被旋轉的螺桿帶入擠出機內(nèi)。這種結構進料能力較強，應用較廣。

這類加料口的軸向中心線與機筒的軸向中心線有一定偏離，偏離的距離為0.11D(D一螺桿外徑)。加料口的長度為1~1.5倍加料口處的甥桿螺紋導程，但不應超過0.55πD。因為太長的加料口不僅起不到幫助喂料作用，反而會使膠料由于沒有機筒壁的摩擦而往加料口處溢出。加料口側壁傾角Φ為15~30°，最大不能桓過35°楔形的徑向間隙t為0.1D，但不超過12毫米。加料口底部中心處的徑向間隙t'與t相等，該處的過渡半徑r也應與t大致相同。

加料口帶旁壓輥加料口

如圖3所示為帶旁壓輥的加料口的結構圖。旁壓輥與螺桿組成一對“輥筒”，將膠料擠壓送入螺桿的螺紋槽內(nèi)。采用旁壓輥可使供膠均勻，無堆料現(xiàn)象，擠出半成品重量誤差較少，質(zhì)量較好，并提高了螺桿的填充系數(shù)，一般能提高生產(chǎn)能力約10%。采用旁壓輥后也往往出現(xiàn)一些問題，如設備相應地復雜一些，加工和裝配的工藝性差，檢修麻煩、外形笨重、功率消耗增加，且因在旁壓輥處易跑膠，使旁壓輥仙承易損壞，另外，對機筒的冷卻也有一定影響。有人還認為有旁壓輥會影響排氣效果，使擠出的半成品出現(xiàn)氣泡。

針對旁壓輥裝置存在的問題，在結構上也做出了些改進。例如沿轆面圓周加工迂回冷卻水孔來提高冷卻效果，為防止由旁壓輥下面排膠，采用可調(diào)下輻墊。在轉動中，輥墊尖部與旁壓輥表面相距間隙為1～2毫米以下，為了防止往軸瓦擠料，在輥兩端開反膠槽或設置排膠空間等。旁壓輥與螺桿的線速度比推薦為1.04:1，旁壓輥下的加料口長度為(1.1~1.3)D。