中頻爐加料車注意事項(xiàng)

中頻爐加料車在中頻爐上的運(yùn)用較為廣泛，其維護(hù)也較為簡(jiǎn)單，主要在于液壓系統(tǒng)的維護(hù)

1. 用一種易干的清潔溶劑清洗油箱，再用經(jīng)過過濾的空氣清除溶劑殘?jiān)?/li>

2. 清洗系統(tǒng)全部管路，某些情況下需要把管路和接頭進(jìn)行浸漬。

3. 在管路中裝油濾，以保護(hù)閥的供油管路和壓力管路。

4. 檢查所有管路尺寸是否合適，連接是否正確

1.車斗傾翻采用雙液壓缸驅(qū)動(dòng)，驅(qū)動(dòng)力大，運(yùn)行平穩(wěn)；

2.液壓元件集中設(shè)計(jì)在設(shè)備后部，能遠(yuǎn)離熱源，增加設(shè)備運(yùn)行的可靠性；

3.采用遠(yuǎn)控（遙控）操作控制方式，能自由停機(jī)和緊急切斷電源；

4.設(shè)備體積小，占用空間少；且操縱方便、運(yùn)用靈活；

5.采用弧形鋼板整體壓制而成的料斗，便于增加強(qiáng)度，減少傾翻時(shí)廢鋼的阻力(原料斗采用鋼板拼焊成型，缺點(diǎn)：因焊縫過多，強(qiáng)度減少，焊接應(yīng)力造成變形量大，同時(shí)過多焊縫增加了傾翻時(shí)廢鋼下滑阻力)；

6.為了降低加料車電源線的事故率及老化速度，在加料車尾端增加了電纜收集裝置，此裝置以確保與加料車行駛速度一致（避免原加料車電源線在地上拖動(dòng)造成的損壞）；

7.增加配重裝置，提高料斗傾翻時(shí)的效率（有助于充分利用杠桿原理，增大傾翻力）；

8.加大液壓站，增強(qiáng)冷卻效果，便于長(zhǎng)期在高溫環(huán)境下運(yùn)行；并特設(shè)置了液壓站防護(hù)裝置保護(hù)罩。

1.車斗裝載： 0～8T

2.車斗傾翻角度范圍：0°～30°

3.傾翻油缸行程：0～ 710mm

4.設(shè)備外形尺寸L×W×H： 6480mm×2120mm×1800mm（可變動(dòng)）

5.傾翻油缸推力：0 ～ 19T

6.系統(tǒng)壓力：0～16Mpa

7.行走電機(jī)：7.5KW ～11KW×1臺(tái)

8.行走速度：20m/min

·1.能夠集中把廢鋼加入到中頻爐內(nèi)，代替了原人工或吸盤操作加料，從而減輕勞動(dòng)強(qiáng)度(爐口高溫輻射)，降低勞動(dòng)力成本；

·2.加料小車實(shí)現(xiàn)集中化加料模式，減少了原工藝加料的頻率及時(shí)間，大大提高加料效率，使中頻爐實(shí)現(xiàn)滿負(fù)荷工作，從而提高產(chǎn)量；

·3.加料小車的運(yùn)送、傾翻工作，解決了原行吊吸盤對(duì)除塵收集裝置空間的影響，從而有助于煙塵收集處理；

·4.設(shè)備遠(yuǎn)程遙控操作，助于現(xiàn)場(chǎng)操作簡(jiǎn)單、方便。

短流程電弧爐與工頻爐、中頻爐雖然都是以電力為能源從事冶煉生產(chǎn)，但二者絕不可混為一談。工頻爐、中頻爐生產(chǎn)僅僅是將廢鋼熔化，是“化鋼”，缺失冶金化學(xué)氧化反應(yīng)過程，難以保證鋼水質(zhì)量穩(wěn)定。 中頻感應(yīng)爐利用中頻電源建立中頻磁場(chǎng)，使鐵磁材料內(nèi)部產(chǎn)生感應(yīng)渦流并發(fā)熱，達(dá)到加熱材料的目的。同燃料爐比較，中頻爐的優(yōu)點(diǎn)有:爐內(nèi)氣氛容易控制；物料加熱快;加熱溫度高；溫度容易控制等。隨著經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，鋼鐵的需求量不斷增加，鋼鐵生產(chǎn)也成為了炙手可熱的行業(yè)，鋼鐵中頻爐加料需要人工加原料鋼，不僅加料速度慢，而且成本相當(dāng)高，人工勞動(dòng)強(qiáng)度大，體力上難以維持持續(xù)加料，不快捷，不方便。而中頻爐加料車通過電機(jī)傳動(dòng)，液壓傾翻等原理，解決這些問題。

加料口加料口黏結(jié)

加料口黏結(jié)，使?fàn)t料不能順利入爐，嚴(yán)重影響自熱爐的作業(yè)率。

形成故障的原因有如下三點(diǎn)：

(1)爐溫低，整個(gè)爐頂黏結(jié)而導(dǎo)致加料口黏結(jié)；

(2)熔體面太高，熔體噴濺到加料管后冷卻而黏結(jié)；

(3)氧槍槍位控制不好，引起熔體噴濺嚴(yán)重。

防止加料口黏結(jié)的預(yù)防措施有如下三點(diǎn)：

(1)經(jīng)常觀察加料口黏結(jié)情況，及時(shí)清理黏結(jié)物；

(2)遵守工藝參數(shù)，保證爐子的熱平衡；

(3)熔體面和氧槍槍位控制合理，減少熔體的噴濺。

發(fā)生加料口黏結(jié)后的處理方法有如下兩點(diǎn)：

(1)使?fàn)t膛保持微正壓，使黏結(jié)物熔化；

(2)停爐，用清理工具清理。

加料口加料口堵塞

造成加料口堵塞的原因有如下三點(diǎn)：

(1)溜槽設(shè)計(jì)上的問題。例如，溜槽斜度不夠，下料時(shí)因料的下降沖力不足而被堵塞在加料口。

(2)加料口漏水。由于加料口漏水，使散狀料及爐渣黏結(jié)在出口處而造成加料的堵塞。

(3)噴濺。噴濺特別是大噴濺，使鋼、渣飛濺到加料口累積起來，從而造成加料口堵塞。

加料口堵塞后的處理措施有如下兩種：

(1)在溜槽上開一觀察孔(加蓋，平時(shí)關(guān)閉)，處理時(shí)打開觀察孔蓋，將撬棒從孔中伸到結(jié)瘤處，然后用力鑿或用榔頭敲打撬棒，擊穿、打碎堵塞物后使加料口暢通。這種方法是迄今為止最主要和常用的方法，也較安全。

(2)如用氧氣燒開則要用低氧壓，在用氧過程中要加強(qiáng)觀察，注意安全。

防止加料口堵塞的預(yù)防措施有如下兩點(diǎn)：

(1)堵塞如屬溜槽設(shè)計(jì)中的問題，則需要大修中進(jìn)行改造。

(2)如因漏水造成堵塞，必須查明漏水原因并修復(fù)。

加料口的結(jié)構(gòu)和加料方式應(yīng)使配合料在窯池內(nèi)的分布狀態(tài)能最大限度地吸收輻射熱，保持配合料料堆的合適高度，避免火焰對(duì)料堆的沖擊以及使窯內(nèi)飛料和加料口的敞熱損失降到最低限度。

加料口的結(jié)構(gòu)須有足夠長(zhǎng)的預(yù)熔室，并遠(yuǎn)離小爐噴火口的氣流，以避免粉料飛揚(yáng)；池窯加料口的設(shè)計(jì)，趨向于預(yù)熔室加長(zhǎng)，有的長(zhǎng)達(dá)2m。

加料方式根據(jù)加料機(jī)的型式而異，池窯上使用的加料機(jī)型式有毯式、裹人式、轉(zhuǎn)筒式、擺動(dòng)式以及埃姆哈恃162型加料機(jī)等。這里只提擺動(dòng)式加料機(jī)和162型加料機(jī)，它們對(duì)提高玻璃質(zhì)量、節(jié)約能耗有著比較顯著的效果。

擺動(dòng)式加料機(jī)的優(yōu)點(diǎn)是：

(1)在小爐附近不會(huì)有靜止的玻璃液，因此能有效地防止

(2)加料口尺寸較大，使有效熔化面積增大；

(3)加料機(jī)與加料口相接處密封嚴(yán)密，能減少散熱和防止配合料粉塵飛揚(yáng)于窯外；

(4)有利于配合科玻璃態(tài)化，能防止配合料粉塵在窯內(nèi)的飛濺；

(5)配合料分布能夠控制調(diào)整，分布面積較大且均勻，泡界線穩(wěn)定，可以節(jié)約5%以上的燃料或增大出料量，

(6)減少馬蹄形池窯加料口對(duì)面上部結(jié)構(gòu)和加料口前部耐火材料的侵蝕，可延長(zhǎng)2/5的使用周期。

162型加料機(jī)：162型加料機(jī)有加雙料機(jī)和三加料機(jī)加料系統(tǒng)，帶有玻璃液位測(cè)量和控制儀器。這種加料機(jī)主要用于橫火焰池窯，其后墻處的加料口呈三角形；但是雙加料系統(tǒng)的162型加料機(jī)用于馬蹄形池窯也是非常成功的。其優(yōu)點(diǎn)是：

(1)配合料分布合理，能在保證配合料不跑過熱點(diǎn)的前提下，將配合科以小料堆的形式均勻分布在熔化部，同時(shí)能通過定時(shí)裝改變料堆的大小和控制送到窯爐中心或料堆數(shù)目；

(2)熱損失減少，由于加料口不占用池窯全部后墻，所以后墻可以進(jìn)行較大面積的保溫減少熱損失，從而把熱損失減少到最小程度；

(3)162型加料機(jī)的給料槽和加料口的開口部位接觸嚴(yán)密，因此在車間內(nèi)不會(huì)產(chǎn)生配合料粉塵飛揚(yáng)問題；

(4)162型加料機(jī)帶肓磨損和過載防護(hù)裝置，因此操作可靠。 2100433B

常見的加料口型式有楔形加料口和帶旁壓輥的加料口。

加料口楔形加料口

如圖2a所示為楔形加料口。由于加料口的側(cè)壁與螺桿表面形成一個(gè)楔形間隙，該間隙越過加料口底部中心，因此膠料能順利地被旋轉(zhuǎn)的螺桿帶入擠出機(jī)內(nèi)。這種結(jié)構(gòu)進(jìn)料能力較強(qiáng)，應(yīng)用較廣。

這類加料口的軸向中心線與機(jī)筒的軸向中心線有一定偏離，偏離的距離為0.11D(D一螺桿外徑)。加料口的長(zhǎng)度為1~1.5倍加料口處的甥桿螺紋導(dǎo)程，但不應(yīng)超過0.55πD。因?yàn)樘L(zhǎng)的加料口不僅起不到幫助喂料作用，反而會(huì)使膠料由于沒有機(jī)筒壁的摩擦而往加料口處溢出。加料口側(cè)壁傾角Φ為15~30°，最大不能桓過35°楔形的徑向間隙t為0.1D，但不超過12毫米。加料口底部中心處的徑向間隙t'與t相等，該處的過渡半徑r也應(yīng)與t大致相同。

加料口帶旁壓輥加料口

如圖3所示為帶旁壓輥的加料口的結(jié)構(gòu)圖。旁壓輥與螺桿組成一對(duì)“輥筒”，將膠料擠壓送入螺桿的螺紋槽內(nèi)。采用旁壓輥可使供膠均勻，無堆料現(xiàn)象，擠出半成品重量誤差較少，質(zhì)量較好，并提高了螺桿的填充系數(shù)，一般能提高生產(chǎn)能力約10%。采用旁壓輥后也往往出現(xiàn)一些問題，如設(shè)備相應(yīng)地復(fù)雜一些，加工和裝配的工藝性差，檢修麻煩、外形笨重、功率消耗增加，且因在旁壓輥處易跑膠，使旁壓輥仙承易損壞，另外，對(duì)機(jī)筒的冷卻也有一定影響。有人還認(rèn)為有旁壓輥會(huì)影響排氣效果，使擠出的半成品出現(xiàn)氣泡。

針對(duì)旁壓輥裝置存在的問題，在結(jié)構(gòu)上也做出了些改進(jìn)。例如沿轆面圓周加工迂回冷卻水孔來提高冷卻效果，為防止由旁壓輥下面排膠，采用可調(diào)下輻墊。在轉(zhuǎn)動(dòng)中，輥墊尖部與旁壓輥表面相距間隙為1～2毫米以下，為了防止往軸瓦擠料，在輥兩端開反膠槽或設(shè)置排膠空間等。旁壓輥與螺桿的線速度比推薦為1.04:1，旁壓輥下的加料口長(zhǎng)度為(1.1~1.3)D。