薄板軋機產(chǎn)品總結

1200 薄板軋機原工藝設計生產(chǎn)單倍尺薄板,自實行雙倍尺軋制工藝后已生產(chǎn)0.5 ～ 0.9mm 四種規(guī)格共計17 400t 的雙倍尺薄板, 隨著雙倍尺軋制所占份額的增加, 薄板生產(chǎn)的成材率指標也逐步得以上升, 目前已達到87.3 %的水平。雙倍尺軋制提高了1200 軋機生產(chǎn)薄板的成材率水平, 降低了生產(chǎn)成本, 為增強熱軋薄板的市場競爭能力提供了條件 。

涂料軋制減少粘結

產(chǎn)生粘結是1200 薄板軋機生產(chǎn)的主要缺陷之一, 由于開軋溫度提高及道次的增加, 雙倍尺毛板出現(xiàn)粘結的數(shù)量也相應增加?？刂普辰Y的產(chǎn)生, 除了合理分配各個壓下的壓下率, 達到均衡壓下外,采用涂料軋制也是一種切實有效的方法。

涂料由白泥加上5 %左右的石墨摻水配置, 濃度要求控制在一定的范圍, 過低效果不明顯, 過高則在加熱后容易起皮脫落, 經(jīng)過多次試驗對比, 一般以波美度12 ～ 14 為宜。

輥形控制

在生產(chǎn)過程中, 輥縫曲線同時受軋輥的彈性變形、熱膨脹與磨損這三個因素綜合影響, 由于雙倍尺生產(chǎn)時坯料的開軋溫度提高, 同時軋制持續(xù)時間延長, 軋輥在生產(chǎn)過程中溫度相比軋制單倍尺時有所上升, 受熱膨脹也相應增加, 為達到理想的輥形曲線, 必須相應增加輔助的降溫控制措施。

輥面降溫采用壓縮空氣通過風管吹掃輥面的方法, 在軋輥的下側安裝風管, 并采用分段控制, 利用三個閥門可以靈活調(diào)節(jié)左、中、右三段風管的出風量, 控制輥身軸向上不同部位的溫降 。

軋件跑偏控制

在單倍尺軋制過程中, 軋件跑偏、出現(xiàn)鐮刀彎的情況也時有出現(xiàn), 但是往往偏移量較小(15mm以內(nèi)), 對剪切影響不大;雙倍尺軋制時, 由于軋件長度成倍增加, 出現(xiàn)跑偏后偏移量也相應增加, 甚至在末道軋制中, 毛板后部跑出輥面刮擦牌坊, 造成圓盤剪切時無法切除, 從而被迫改尺甚至于報廢。解決跑偏問題可采取以下措施:

1)板坯加熱均勻, 鋼板兩側溫差控制在10 ℃以內(nèi), 確保延伸性能一致;

2)喂鋼時合理使用拍平板, 并經(jīng)常檢查拍平板的對中性能, 使軋件在咬入時即處于中心位置;

3)生產(chǎn)前加強檢查下瓦情況, 發(fā)現(xiàn)插片增多時及時更換, 控制插片數(shù)量在3 片以內(nèi);

4)合理分配各道次壓下量, 同時配合使用風管調(diào)節(jié)輥形, 采用小凹線輥形軋制, 使軋件在略有偏移時具有自動定心的能力。

實際生產(chǎn)過程中, 有時往往前面數(shù)組板生產(chǎn)正常, 在加熱、壓下道次等條件未改變的情況下, 突然一組跑偏嚴重, 此時應檢查上瓦磨損情況, 1200 薄板軋機上瓦座的裝配間隙較大, 且上瓦容易呈喇叭形磨損, 瓦座在軋輥過鋼受力產(chǎn)生繞度時可能外逃, 嚴重時在軋制過程中對壓下量產(chǎn)生影響, 故如果發(fā)現(xiàn)磨損嚴重應及時予以更換。

薄板軋機集料架

原熱板集料架長度2 500mm 左右, 熱軋毛板通過輸送鏈至集料架后, 由收板工控制氣泵進行集料, 由于雙倍尺毛板長度達4 500mm , 用集料架進行集料有困難, 故必須進行改造, 改造后采用集料坑進行集料, 長度5 000mm , 并在滑道上安裝擋尺,方便對單倍尺和雙倍尺集料的切換。

薄板軋機圓盤機組

圓盤機組主要包括翻料小車、定心立輥、圓盤剪切機、鍘刀剪切機等設備, 由上料小車將毛板翻落輸送軌道經(jīng)立輥定心后, 進入圓盤剪切機剪切側邊, 然后由鍘刀剪切頭, 定尺后切尾。

由于原機組設計主要用于單倍尺薄板剪切, 剪切雙倍尺薄板時圓盤剪到鍘刀剪距離不夠, 薄板經(jīng)圓盤剪切后, 鍘刀剪切頭定尺時無法退車。經(jīng)改造調(diào)整后, 圓盤剪到鍘刀剪距離調(diào)整為5 000mm , 滿足了雙倍尺剪切的要求。

其次由于翻料小車長度不夠, 造成翻料困難,對此設計制作了翻料托架, 在剪切雙倍尺薄板時,毛板可方便的由托架上翻落。

壓下率最大不得超過35 %, 由于雙倍尺軋制比單倍尺軋制普遍增加2 至3個道次, 導致散熱面積及散熱時間增加, 為保證終軋溫度, 一般同規(guī)格開軋溫度比單倍尺增加30 至50 ℃ 。

雙倍尺軋制的基本原理是, 一次軋制出雙倍定尺長度的毛板, 經(jīng)剪切后, 得到兩組成品。其優(yōu)點在于, 本來兩組板需要裁切兩組頭尾共四塊, 而雙倍尺軋制只需剪切一組頭尾, 相比減少一組頭尾, 從而提高了成材率。

雙倍尺軋制毛板長度控制在4500 左右, 剪切后成材率可以計算得出:(1000 ×2000)×2 / 1040 ×4500 =85.47 %由此可見, 采用雙倍尺軋制, 剪切成材率可比單倍尺軋制提高2.58 個百分點。

熱軋薄板成品的標準交貨尺寸為(0.5 ～ 2.0)×1000 ×2000mm(厚×寬×長), 由相應規(guī)格板坯采用1200 薄板軋機軋制。由于經(jīng)高溫加熱的板坯在經(jīng)過多道次軋制。大幅度變形后, 其邊角已不平直, 所以要對四邊進行裁切。為了達到標準的交貨尺寸, 在實際軋制時要留適當?shù)挠嗔俊?

通常毛板軋制后尺寸為1040 ×2320mm(寬×長)左右, 通過圓盤機組剪切到1000 ×2000mm 的有效尺寸, 毛板經(jīng)過剪切后, 成材率(剪得率)為:1000 ×2000 / 1040 ×2320 =82.89 %切邊切頭造成的損失達到17.11 %, 成為制約成材率提高的主要瓶頸。而采用雙倍尺生產(chǎn)工藝可以有效減少切頭損失 。

擺動升降臺裝設在三輥式型鋼、鋼板軋機的前后，軋制時配合軋輥旋轉(zhuǎn)方向而升降，以便往返運送軋件，進行軋制；在二輥式疊軋薄板軋機上安裝著機前固定臺與機后擺動臺。這兩種擺動升降臺的臺面結構是不一樣的，三輥式軋機用的是一組可上下擺動的輥道，而后者的臺面不用輥道常用鏈條來運送板坯。

軋延機械二輥軋機

結構簡單、用途廣泛。它分為可逆式和不可逆式。前者有初軋機、軌梁軋機、中厚板軋機等。不可逆式有鋼坯連軋機、疊軋薄板軋機、薄板或帶鋼冷軋機、平整機等。80年代初最大的二輥軋機的輥徑為1500毫米，輥身長3500毫米，軋制速度3～7米/秒。

軋延機械三輥軋機

軋件交替地從上下輥縫向左或向右軋制，一般用作型鋼軋機和軌梁軋機。這種軋機已被高效二輥軋機所取代。

軋延機械勞特式三輥軋機

上下輥傳動，中間輥浮動，軋件從中輥的上面或下面交替通過。因中輥的直徑小，可減少軋延力。常用于軋制軌梁、型鋼、中厚板，也可用于小鋼錠開坯。這種軋機漸為四輥軋機所取代。

軋延機械四輥軋機

工作輥直徑較小，傳遞軋制力矩，軋延壓力由直徑較大的支承輥承受。這種軋機的優(yōu)點是相對剛度高、壓下量大、軋延力小，可軋制較薄的板材。有可逆和連軋兩種，廣泛用作中厚板軋機、板帶熱軋或冷軋機以及平整機等。

軋延機械五輥軋機

有兩種：一種是C-B-S(接觸-彎曲-拉直)軋機，它是一種帶有使軋件彎曲的小直徑（為工作輥的1/20）空轉(zhuǎn)輥的四輥軋機，其壓下量比通常的四輥軋機大許多倍。軋件圍繞小空轉(zhuǎn)輥發(fā)生塑性彎曲變形，可軋制難變形的金屬和合金帶材。另一種是泰勒軋機，中間小輥的位置可沿軋機入口或出口方向調(diào)節(jié)，以保持軋件正確的厚度，用來軋制厚度公差很小的不銹鋼、碳鋼和有色金屬帶材。

軋延機械HC軋機

高性能的、可控制輥型凸度的軋機。相當于在四輥軋機的工作輥與支承輥之間增設一對可軸向移動的中間輥，并將兩中間輥輥身的相應端部分別調(diào)整到與帶鋼兩邊緣對應的位置，以提高壓力分布和工作輥彈性壓扁的均勻性，保證帶鋼的尺寸精度并可減少其邊緣的超薄量和開裂等缺陷。HC軋機宜用作冷軋寬帶鋼。

軋延機械偏八輥軋機

它是四輥軋機的變型。工作輥直徑為支承輥的1/6，且作相對的偏移,以防止工作輥的水平彎曲，軋制力比四輥軋機小一半。工作輥的穩(wěn)定性好、水平剛度高，可用以軋制須用二十輥軋機軋制的部分產(chǎn)品。它的結構及其調(diào)整卻比二十輥軋機簡單得多。這種軋機可改裝為二、四、八、十六輥幾種型式，適宜多品種的需要，因而又稱多用途軋機。它有可逆和連軋兩種，用于冷軋難變形鋼、硅鋼和有色金屬帶材。

軋延機械六輥軋機

由一對工作輥和兩對支承輥組成，有較穩(wěn)定的輥系。但它的剛性與四輥軋機相仿，且操作不便，因而應用不廣，一般用于軋制高精度海底電纜的銅帶。

軋延機械多輥軋機

有十二輥、二十輥和三十六輥 3種型式。軋機中部一對直徑最小的軋輥是工作輥，其余均為支承輥。它具有相對剛度高、壓下量大、軋延力小、可軋極薄的帶材等優(yōu)點。初期的多輥軋機由工作輥傳動，后來用中間支承輥傳動?？绍堉茖?200～1000毫米，厚0.02～0.0015毫米的箔材。

軋延機械行星軋機

兩個大直徑支承輥帶動兩組行星輥系，板坯或扁錠一次通過即可熱軋成薄帶，壓下率達90～95%。若在前道工序配以連鑄機，后道工序配以平整機則可簡化熱軋帶鋼的生產(chǎn)工藝。大型行星軋機的輥身長度可達1450毫米。