火法煉銅主要方法
火法煉銅鼓風(fēng)爐
鼓風(fēng)爐是豎式爐，我國(guó)很早就用它直接煉銅。傳統(tǒng)的方法為燒結(jié)塊鼓風(fēng)爐熔煉。硫化銅精礦先經(jīng)燒結(jié)焙燒脫去部分硫，制成燒結(jié)塊，與熔劑、焦炭等按批料呈層狀加入爐內(nèi)，熔煉產(chǎn)出冰銅和棄渣，此法煙氣含SO2低，不易經(jīng)濟(jì)地回收硫。
為消除煙害，回收精礦中的硫，20世紀(jì)50年代，發(fā)展了精礦鼓風(fēng)爐熔煉法，即將硫化銅精礦混捏成膏狀，再配以部分塊料、熔劑、焦炭等分批從爐頂中心加料口加入爐內(nèi)，形成料封，減少漏氣，提高SO2濃度。
混捏料在爐內(nèi)經(jīng)熱煙氣干燥、焙燒形成燒結(jié)料柱，塊狀物料也呈柱狀環(huán)繞在燒結(jié)料柱的周圍，以保持透氣性，使熔煉作業(yè)正常進(jìn)行。中國(guó)沈陽(yáng)冶煉廠、富春江冶煉廠等采用此法。
火法煉銅反射爐
適于處理浮選的粉狀精礦。反射爐熔煉過(guò)程脫硫率低，僅20%～30%，適于處理含銅品位較高的精礦。如原料含銅低、含硫高，熔煉前要先進(jìn)行焙燒。反射爐生產(chǎn)規(guī)模可大型化，對(duì)原料，燃料的適應(yīng)性強(qiáng)，長(zhǎng)期來(lái)一直是煉銅的主要設(shè)備，至80年代初，全世界保有的反射爐能力仍居煉銅設(shè)備的首位。但反射爐煙氣量大，且含二氧化硫僅1%左右，回收困難。反射爐的熱效率僅25%～30%，熔煉過(guò)程的反應(yīng)熱利用較少，所需熱量主要靠外加燃料供給。70年代以來(lái)，世界各國(guó)都在研究改進(jìn)反射爐熔煉，有的采用氧氣噴撒裝置將精礦噴入爐內(nèi)，加強(qiáng)密封，以提高SO2濃度。中國(guó)白銀公司第一冶煉廠將銅精礦加到反射爐中的熔體內(nèi)，鼓風(fēng)熔煉，提高了熔煉強(qiáng)度，煙氣可用于制取硫酸。
反射爐為長(zhǎng)方形，用優(yōu)質(zhì)耐火材料砌筑。燃燒器設(shè)在爐頭部，煙氣從爐尾排出，爐料由爐頂或側(cè)墻上部加入，冰銅從側(cè)墻底部的冰銅口放出，爐渣從側(cè)墻或端墻下的放渣口排出。爐頭溫度1500℃～1550℃，爐尾溫度1250℃～1300℃，出爐煙氣1200℃左右。熔煉焙燒礦時(shí)，燃料率10%～15%，床能率3～6t/(m2·日)。銅精礦直接入爐，燃料率16%～25%，床能率為2～4t/(m2·日)，稱生精礦熔煉。中國(guó)大冶冶煉廠采用270m2反射爐熔煉生精礦。
火法煉銅電爐
煉銅采用電阻電弧爐即礦熱電爐，對(duì)物料的適應(yīng)性非常廣泛，一般多用于電價(jià)低廉的地區(qū)和處理含難熔脈石較多的精礦。電爐熔煉的煙氣量較少，若控制適當(dāng)，煙氣中SO2濃度可達(dá)5%左右，有利于硫的回收。
銅熔煉電爐多為長(zhǎng)方形，少數(shù)為圓形。大型電爐一般長(zhǎng)30 m～35m，寬8 m～10m，高4 m～5m，采用六根直徑為1.2 m～1.8m的自焙電極，由三臺(tái)單相變壓器供電。電爐視在功率3000～50000千伏安，單位爐床面積功率100kw/m2左右，床能率3～6t/(m2·日)，爐料電耗400～500kw·h/t，電極糊消耗約2～3kg/t。中國(guó)云南冶煉廠采用30000kVA電爐熔煉含鎂高的銅精礦。
火法煉銅閃速熔煉
是將硫化銅精礦和熔劑的混合料干燥至含水0.3%以下，與熱風(fēng)（或氧氣、或富氧空氣）混合，噴入爐內(nèi)迅速氧化和熔化，生成冰銅和爐渣。其優(yōu)點(diǎn)是熔煉強(qiáng)度高，可較充分地利用硫化物氧化反應(yīng)熱。降低熔煉過(guò)程的能耗。煙氣中SO2濃度可超過(guò)8%。閃速熔煉可在較大范圍內(nèi)調(diào)節(jié)冰銅品位，一般控制在50%左右，這樣對(duì)下一步吹煉有利。但爐渣含銅較高，須進(jìn)一步處理。
閃速爐有奧托昆普型閃速爐和國(guó)際鎳公司型閃速爐兩種。70年代末世界上已有幾十個(gè)工廠采用奧托昆普型閃速爐，中國(guó)貴溪冶煉廠也采用此種爐型。
火法煉銅冰銅吹煉
利用硫化亞鐵比硫化亞銅易于氧化的特點(diǎn)，在臥式轉(zhuǎn)爐中，往熔融的冰銅中鼓入空氣，使硫化亞鐵氧化成氧化亞鐵，并與加入的石英熔劑造渣除去，同時(shí)部分脫除其他雜質(zhì)，而后繼續(xù)鼓風(fēng)，使硫化亞銅中的硫氧化進(jìn)入煙氣，得到含銅98%～99%的粗銅，貴金屬也進(jìn)入粗銅中。
一個(gè)吹煉周期分為兩個(gè)階段：第一階段，將FeS氧化成FeO，造渣除去，得到白冰銅（Cu2S）。冶煉溫度1150℃～1250℃。主要反應(yīng)是：
2FeS 3O2→2FeO 2SO2
2FeO SiO2→2FeO·SiO2
第二階段，冶煉溫度1200℃～1280℃將白冰銅按以下反應(yīng)吹煉成粗銅：
2Cu2S 3O2→2Cu2O 2SO2
Cu2S 2Cu2O→6Cu SO2
冰銅吹煉是放熱反應(yīng)，可自熱進(jìn)行，通常還須加入部分冷料吸收其過(guò)剩熱量。吹煉后的爐渣含銅較高，一般為2%～5%，返回熔煉爐或以選礦、電爐貧化等方法處理。吹煉煙氣含SO2濃度較高，一般為8%～12%，可以制酸。
吹煉一般用臥式轉(zhuǎn)爐，間斷操作。表壓約1kgf/cm2的空氣通過(guò)沿轉(zhuǎn)爐長(zhǎng)度方向安設(shè)的一排風(fēng)眼鼓入熔體，加料、排渣、出銅和排煙都經(jīng)過(guò)爐體上的爐口。
其過(guò)程是將液態(tài)銅加入精煉爐升溫或固態(tài)銅料加入爐內(nèi)熔化，然后向銅液中鼓風(fēng)氧化，使雜質(zhì)揮發(fā)、造渣；扒出爐渣后，用插入青木或向銅液注入重油、石油氣或氨等方法還原其中的氧化銅。還原過(guò)程中用木炭或焦炭覆蓋銅液表面，以防再氧化。精煉后可鑄成電解精煉所用的銅陽(yáng)極或銅錠。精煉爐渣含銅較高，可返回轉(zhuǎn)爐處理。精煉作業(yè)在反射爐或回轉(zhuǎn)精煉爐內(nèi)進(jìn)行。
火法精煉的產(chǎn)品叫火精銅，一般含銅99.5%以上。火精銅中常含有金、銀等貴金屬和少量雜質(zhì)，通常要進(jìn)行電解精煉。若金、銀和有害雜質(zhì)含量很少，可直接鑄成商品銅錠。
電解精煉是以火法精煉的銅為陽(yáng)極，以電解銅片為陰極，在含硫酸銅的酸性溶液中進(jìn)行。電解產(chǎn)出含銅99.95%以上的電銅，而金、銀、硒、碲等富集在陽(yáng)極泥中。電解液一般含銅40～50g/L，溫度58℃～62℃，槽電壓0.2～0.3V，電流密度200～300A/m2，電流效率95%～97%，殘極率約為15%～20%，每噸電銅耗直流電220～300kwh。中國(guó)上海冶煉廠銅電解車間電流密度為330A/m2。
電解過(guò)程中，大部分鐵、鎳、鋅和一部分砷、銻等進(jìn)入溶液，使電解液中的雜質(zhì)逐漸積累，銅含量也不斷增高，硫酸濃度則逐漸降低。
因此，必須定期引出部分溶液進(jìn)行凈化，并補(bǔ)充一定量的硫酸。凈液過(guò)程為：直接濃縮、結(jié)晶，析出硫酸銅；結(jié)晶母液用電解法脫銅，析出黑銅，同時(shí)除去砷、銻；電解脫銅后的溶液經(jīng)蒸發(fā)濃縮或冷卻結(jié)晶產(chǎn)出粗硫酸鎳；母液作為部分補(bǔ)充硫酸，返回電解液中。此外，還可向引出的電解液中加銅，鼓風(fēng)氧化，使銅溶解以生產(chǎn)更多的硫酸銅。電解脫銅時(shí)應(yīng)注意防止劇毒的砷化氫析出。
火法煉銅三菱法
將硫化銅精礦和熔劑噴入熔煉爐的熔體內(nèi)，熔煉成冰銅和爐渣，而后流至貧化爐產(chǎn)出棄渣，冰銅再流至吹煉爐產(chǎn)出粗銅。此法于1974年投入生產(chǎn)。
火法煉銅諾蘭達(dá)法
制粒的精礦和熔劑加到一座圓筒型回轉(zhuǎn)爐內(nèi)，熔煉成高品位冰銅。所產(chǎn)爐渣含銅較高，須經(jīng)浮選選出銅精礦返回爐內(nèi)處理。此法于1973年投入生產(chǎn)。
火法煉銅轉(zhuǎn)爐法
用以處理高品位銅精礦。將銅精礦制成?；驂撼蓧K加入爐內(nèi)，由頂部噴槍吹氧，燃料也由頂部噴入，產(chǎn)出粗銅和爐渣。中國(guó)用此法處理高冰鎳浮選所得銅精礦。
火法煉銅離析法
用于處理難選的結(jié)合性氧化銅礦。將含銅1%～5%的礦石磨細(xì)，加熱至750℃～800℃后，混以2%～5% 的煤粉和0.2%～0.5%的食鹽，礦石中的銅生成氣(Cu3Cl3)并為氫還原成金屬銅而附著于炭粒表面，經(jīng)浮選得到含銅50%左右的銅精礦，然后熔煉成粗銅。此法能耗高，很少采用。2100433B
火法煉銅造價(jià)信息
火法煉銅焙燒
焙燒分別脫除精礦中部分或全部的硫，同時(shí)除去部分砷、銻等易揮發(fā)的雜質(zhì)。此過(guò)程為放熱反應(yīng)，通常不需另加燃料。造锍熔煉一般采用半氧化焙燒，以保持形成冰銅時(shí)所需硫量；還原熔煉采用全氧化焙燒；此外，硫化銅精礦濕法冶金中的焙燒，是把銅轉(zhuǎn)化為可溶性硫酸鹽，稱硫酸化焙燒。
火法煉銅熔煉
熔煉其目的是使銅精礦或焙燒礦中的部分鐵氧化，并與脈石、熔劑等造渣除去，產(chǎn)出含銅較高的冰銅（xCu2S·yFeS）。冰銅中銅、鐵、硫的總量常占80%～90%，爐料中的貴金屬，幾乎全部進(jìn)入冰銅。
冰銅含銅量取決于精礦品位和焙燒熔煉過(guò)程的脫硫率，世界冰銅品位一般含銅40%～55%。生產(chǎn)高品位冰銅，可更多地利用硫化物反應(yīng)熱，還可縮短下一工序的吹煉時(shí)間。熔煉爐渣含銅與冰銅品位有關(guān)，棄渣含銅一般在0.4%～0.5%。熔煉過(guò)程主要反應(yīng)為：
2CuFeS2 O2→Cu2S 2FeS SO2
Cu2O FeS→Cu2S FeO
2FeS 3O2 SiO2→2FeO·SiO2 2SO2
2FeO SiO2→2FeO·SiO2
造锍熔煉的傳統(tǒng)設(shè)備為鼓風(fēng)爐、反射爐、電爐等，新建的現(xiàn)代化大型煉銅廠多采用閃速爐。
火法煉銅主要方法常見問(wèn)題
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一、關(guān)于滅火 滅火定義：根據(jù)燃燒的條件，（即火三角：可燃物、燃點(diǎn)、助燃物）通過(guò)阻止火三角的完備，阻止燃燒的 發(fā)生或燃燒繼續(xù)進(jìn)行的方法； 滅火方法：阻止火三角的完備，保持有可燃物環(huán)境陰涼、通風(fēng)（特殊的物...
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1、利用自然通風(fēng)，即開窗； 2、在家里做一個(gè)通風(fēng)系統(tǒng)，效果會(huì)更好，不過(guò)有一些花費(fèi)； 3、電風(fēng)扇輔助通風(fēng)，達(dá)到室內(nèi)外空氣交換的結(jié)果； 4、排氣扇通風(fēng)，排氣扇可以在無(wú)風(fēng)的時(shí)候有比較好的排風(fēng)效果。
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工程價(jià)款價(jià)差調(diào)整的主要方法:1根據(jù)甲乙雙方簽訂的施工合同,看合同是怎么約定的？2依據(jù)當(dāng)時(shí)當(dāng)?shù)氐男畔r(jià)進(jìn)行價(jià)格調(diào)整，有沒有品牌認(rèn)證的，如果有需要甲方簽字認(rèn)可。3看現(xiàn)場(chǎng)的簽證是否真實(shí)有效。
火法煉銅主要方法文獻(xiàn)
企業(yè)納稅籌劃的主要方法
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企業(yè)納稅籌劃的主要方法 納稅籌劃的方法非常多，可以從不同的角度來(lái)總結(jié)出各種各樣的方法。例如，納稅主要是根據(jù) 收入指標(biāo)和費(fèi)用成本指標(biāo)，通常的籌劃方法就是分散收入法、轉(zhuǎn)移收入法、針對(duì)費(fèi)用采用費(fèi)用 分?jǐn)偡ɑ蛟黾淤M(fèi)用法。 從大的方面來(lái)講，納稅籌劃的基本方法有以下五種。 1．充分利用現(xiàn)行稅收優(yōu)惠政策 充分利用國(guó)家現(xiàn)行的稅收優(yōu)惠政策進(jìn)行納稅籌劃，是納稅籌劃方法中最重要的一種。 ◆稅收優(yōu)惠政策概述 稅收優(yōu)惠政策指國(guó)家為鼓勵(lì)某些產(chǎn)業(yè)、地區(qū)、產(chǎn)品的發(fā)展，特別制訂一些優(yōu)惠條款以達(dá)到 從稅收方面對(duì)資源配置進(jìn)行調(diào)控的目的。企業(yè)進(jìn)行納稅籌劃必須以遵守國(guó)家稅法為前提，如果 企業(yè)運(yùn)用優(yōu)惠政策得當(dāng)，就會(huì)為企業(yè)帶來(lái)可觀的稅收利益。由于我國(guó)的稅收優(yōu)惠政策比較多， 企業(yè)要利用稅收優(yōu)惠政策，就需要充分了解、掌握國(guó)家的優(yōu)惠政策。 我國(guó)的稅收優(yōu)惠政策涉及范圍非常廣泛，包括對(duì)產(chǎn)品的優(yōu)惠、對(duì)地區(qū)的優(yōu)惠、對(duì)行業(yè)的優(yōu) 惠和對(duì)人員的優(yōu)惠等。從
樁基檢測(cè)規(guī)范及主要方法
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樁基檢測(cè)規(guī)范及主要方法 樁基檢測(cè)，分為樁基施工前和施工后的檢測(cè)： 施工前，為設(shè)計(jì)提供依據(jù) 的試驗(yàn)樁檢測(cè)，主要確定 單樁極限承載力 ；施工后，為驗(yàn)收提供提供依據(jù) 的工程樁檢測(cè)，主要進(jìn)行 單樁承載力 和樁身完整性 檢測(cè)。 一、《建筑樁基技術(shù)規(guī)范》 (JGJ94-2008) 對(duì)檢測(cè)有詳細(xì)的規(guī)定： 第 9.4.3 條規(guī)定：有下列情況之一的樁基工程， 應(yīng)采用靜荷載試驗(yàn)對(duì)工 程樁單樁豎向承載力進(jìn)行檢測(cè)，檢測(cè)數(shù)量應(yīng)根據(jù)樁基設(shè)計(jì)等級(jí)、本工程施 工前取得試驗(yàn)數(shù)據(jù)的可靠性因素，可按現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《建筑基樁檢測(cè)技術(shù) 規(guī)范》 JGJ 106 確定： 1．工程施工前已進(jìn)行單樁靜載試驗(yàn)，但施工過(guò)程變更了工藝參數(shù)或施 工質(zhì)量出現(xiàn)異常時(shí)； 2．施工前工程未按本規(guī)范第 5.3.1 條規(guī)定進(jìn)行單樁靜載試驗(yàn)的工程； 3．地質(zhì)條件復(fù)雜、樁的施工質(zhì)量可靠性低； 4．采用新樁型或新工藝。 第 9.4.4 條規(guī)定：有下列情況之一的樁基
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《一種利用含銅污泥生產(chǎn)電解銅的方法》涉及一種利用含銅污泥生產(chǎn)電解銅的方法，屬于廢棄物利用領(lǐng)域。傳統(tǒng)的火法煉銅法存在環(huán)境污染大、終產(chǎn)品中銅含量不高的技術(shù)不足，為了克服上述技術(shù)不足，本發(fā)明提供一種利用含銅污泥生產(chǎn)電解銅的方法，該技術(shù)過(guò)程對(duì)大氣的污染較小，得到的電解銅產(chǎn)品中銅的含量可以高達(dá)99.99%，整個(gè)工藝銅元素收率可達(dá)85%以上，因此具有廣闊的應(yīng)用前景。
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轉(zhuǎn)化成銅鹽，電解：如電解硫酸銅溶液（濕法煉銅）
還可以用用還原法，比如一氧化碳還原氧化銅，就是用木炭高溫加熱（火法煉銅）
1000度左右會(huì)分解成Cu2O和氧氣，分解成銅不知道可不可以的，沒人研究過(guò)，這種反應(yīng)對(duì)人類發(fā)展意義不大，如果可以需要的條件很苛刻，根本就不用我們?nèi)タ紤]，化學(xué)是服務(wù)于工業(yè)和生物醫(yī)學(xué)的，放心，這種問(wèn)題一般不會(huì)被提及的。一般常溫下的固態(tài)金屬?gòu)难趸镏刑崛≈荒苓€原和電解。
這是工業(yè)煉銅的方法，對(duì)不是學(xué)冶煉工業(yè)的人來(lái)說(shuō)知道以上的就可以了
水法煉銅的原理是：
CuSO4＋Fe＝Cu＋FeSO4
水法煉銅也稱膽銅法，濕法煉銅，其生產(chǎn)過(guò)程主要包括兩個(gè)方面。一是浸銅，就是把鐵放在膽礬（CuSO4·5H2O）溶液（俗稱膽水）中，使膽礬中的銅離子被金屬置換成單質(zhì)銅沉積下來(lái)；二是收集，即將置換出的銅粉收集起來(lái)，再加以熔煉、鑄造。各地所用的方法雖有不同，但總結(jié)起來(lái)主要有三種方法：
第一種方法是在膽水產(chǎn)地就近隨地形高低挖掘溝槽，用茅席鋪底，把生鐵擊碎，排放在溝槽里，將膽水引入溝槽浸泡，利用銅鹽溶液和鐵鹽溶液顏色差異，浸泡至顏色改變后，再把浸泡過(guò)的水放去，茅席取出，沉積在茅席上的銅就可以收集起來(lái)，再引入新的膽水。只要鐵未被反應(yīng)完，可周而復(fù)始地進(jìn)行生產(chǎn)。第二種方法是在膽水產(chǎn)地設(shè)膽水槽，把鐵鍛打成薄片排置槽中，用膽水浸沒鐵片，至鐵片表面有一層紅色銅粉覆蓋，把鐵片取出，刮取鐵片上的銅粉。
第二種方法比第一種方法麻煩是將鐵片鍛打成薄片。但鐵鍛打成薄片，同樣質(zhì)量的鐵表面積增大，增加鐵和膽水的接觸機(jī)會(huì)，能縮短置換時(shí)間，提高銅的產(chǎn)率。
第三種方法是煎熬法，把膽水引入用鐵所做的容器里煎熬。這里盛膽水的工具既是容器又是反應(yīng)物之一。煎熬一定時(shí)間，能在鐵容器中得到銅。此法長(zhǎng)處在于加熱和煎熬過(guò)程中，膽水由稀變濃，可加速鐵和銅離子的置換反應(yīng)，但需要燃料和專人操作，工多而利少。所以宋代膽銅生產(chǎn)多采用前兩種方法。宋代對(duì)膽銅法中浸銅時(shí)間的控制，也有比較明確的了解，知道膽水越濃，浸銅時(shí)間可越短；膽水稀，浸銅的時(shí)間要長(zhǎng)一些?？梢哉f(shuō)在宋代已經(jīng)發(fā)展從浸銅方式、取銅方法、到浸銅時(shí)間的控制等一套比較完善的工藝。
火法煉銅 主要原料是硫化銅精礦，一般包括焙燒、熔煉、吹煉、精煉等工序。
焙燒 分半氧化焙燒和全氧化焙燒（“死焙燒”），分別脫除精礦中部分或全部的硫，同時(shí)除去部分砷、銻等易揮發(fā)的雜質(zhì)。此過(guò)程為放熱反應(yīng)，通常不需另加燃料。造锍熔煉一般采用半氧化焙燒，以保持形成冰銅時(shí)所需硫量；還原熔煉采用全氧化焙燒；此外，硫化銅精礦濕法冶金中的焙燒，是把銅轉(zhuǎn)化為可溶性硫酸鹽，稱硫酸化焙燒。
熔煉主要是造锍熔煉，其目的是使銅精礦或焙燒礦中的部分鐵氧化，并與脈石、熔劑等造渣除去，產(chǎn)出含銅較高的冰銅（xCu2S·yFeS）。冰銅中銅、鐵、硫的總量常占80%～90%，爐料中的貴金屬，幾乎全部進(jìn)入冰銅。
冰銅含銅量取決于精礦品位和焙燒熔煉過(guò)程的脫硫率，世界冰銅品位一般含銅40%～55%。生產(chǎn)高品位冰銅，可更多地利用硫化物反應(yīng)熱，還可縮短下一工序的吹煉時(shí)間。熔煉爐渣含銅與冰銅品位有關(guān)，棄渣含銅一般在0.4%～0.5%。熔煉過(guò)程主要反應(yīng)為：
2CuFeS2→Cu2S＋2FeS＋S
Cu2O＋FeS→Cu2S＋FeO
2FeS＋3O2＋SiO2→2FeO·SiO2＋2SO2
2FeO＋SiO2→2FeO·SiO2
造锍熔煉的傳統(tǒng)設(shè)備為鼓風(fēng)爐、反射爐、電爐等，新建的現(xiàn)代化大型煉銅廠多采用閃速爐。
鼓風(fēng)爐熔煉
鼓風(fēng)爐是豎式爐，小國(guó)很早就用它直接煉銅。傳統(tǒng)的方法為燒結(jié)塊鼓風(fēng)爐熔煉。硫化銅精礦先經(jīng)燒結(jié)焙燒脫去部分硫，制成燒結(jié)塊，與熔劑、焦炭等按批料呈層狀加入爐內(nèi)，熔煉產(chǎn)出冰銅和棄渣，此法煙氣含SO2低，不易經(jīng)濟(jì)地回收硫。為消除煙害，回收精礦中的硫，20世紀(jì)50年代，發(fā)展了精礦鼓風(fēng)爐熔煉法，即將硫化銅精礦混捏成膏狀，再配以部分塊料、熔劑、焦炭等分批從爐頂中心加料口加入爐內(nèi)，形成料封，減少漏氣，提高SO2濃度?；炷罅显跔t內(nèi)經(jīng)熱煙氣干燥、焙燒形成燒結(jié)料柱，塊狀物料也呈柱狀環(huán)繞在燒結(jié)料柱的周圍，以保持透氣性，使熔煉作業(yè)正常進(jìn)行。中國(guó)沈陽(yáng)冶煉廠、富春江冶煉廠等采用此法。
反射爐熔煉
適于處理浮選的粉狀精礦。反射爐熔煉過(guò)程脫硫率低，僅20％～30％，適于處理含銅品位較高的精礦。如原料含銅低、含硫高，熔煉前要先進(jìn)行焙燒。反射爐生產(chǎn)規(guī)?？纱笮突?，對(duì)原料，燃料的適應(yīng)性強(qiáng)，長(zhǎng)期來(lái)一直是煉銅的主要設(shè)備，至80年代初，全世界保有的反射爐能力仍居煉銅設(shè)備的首位。但反射爐煙氣量大，且含SO2僅1%左右，回收困難。反射爐的熱效率僅25%～30%，熔煉過(guò)程的反應(yīng)熱利用較少，所需熱量主要靠外加燃料供給。70年代以來(lái)，世界各國(guó)都在研究改進(jìn)反射爐熔煉，有的采用氧氣噴撒裝置將精礦噴入爐內(nèi)，加強(qiáng)密封，以提高SO2濃度。中國(guó)白銀公司第一冶煉廠將銅精礦加到反射爐中的熔體內(nèi)，鼓風(fēng)熔煉，提高了熔煉強(qiáng)度，煙氣可用于制取硫酸。
反射爐為長(zhǎng)方形，用優(yōu)質(zhì)耐火材料砌筑。
燃燒器設(shè)在爐頭部，煙氣從爐尾排出，爐料由爐頂或側(cè)墻上部加入，冰銅從側(cè)墻底部的冰銅口放出，爐渣從側(cè)墻或端墻下的放渣口排出。爐頭溫度1500℃～1550℃，爐尾溫度1250℃～1300℃，出爐煙氣1200℃左右。熔煉焙燒礦時(shí)，燃料率10%～15%，床能率3～6t／(m2·日)。銅精礦直接入爐，燃料率16%～25%，床能率為2～4t/(m2·日)，稱生精礦熔煉。中國(guó)大冶冶煉廠采用270m2反射爐熔煉生精礦。
電爐熔煉
煉銅采用電阻電弧爐即礦熱電爐，對(duì)物料的適應(yīng)性非常廣泛，一般多用于電價(jià)低廉的地區(qū)和處理含難熔脈石較多的精礦。電爐熔煉的煙氣量較少，若控制適當(dāng)，煙氣中SO2濃度可達(dá)5%左右，有利于硫的回收。
銅熔煉
電爐多為長(zhǎng)方形，少數(shù)為圓形。大型電爐一般長(zhǎng)30m～35m，寬8m～10m，高4m～5m，采用六根直徑為1.2 m～1.8m的自焙電極，由三臺(tái)單相變壓器供電。電爐視在功率3000～50000千伏安，單位爐床面積功率100kw/m2左右，床能率3～6t/(m2·日)，爐料電耗400～500kw·h/t，電極糊消耗約2～3kg/t。中國(guó)云南冶煉廠采用30000kVA電爐熔煉含鎂高的銅精礦。
閃速熔煉
是將硫化銅精礦和熔劑的混合料干燥至含水0.3%以下，與熱風(fēng)（或氧氣、或富氧空氣）混合，噴入爐內(nèi)迅速氧化和熔化，生成冰銅和爐渣。其優(yōu)點(diǎn)是熔煉強(qiáng)度高，可較充分地利用硫化物氧化反應(yīng)熱。降低熔煉過(guò)程的能耗。煙氣中SO2濃度可超過(guò)8%。閃速熔煉可在較大范圍內(nèi)調(diào)節(jié)冰銅品位，一般控制在50%左右，這樣對(duì)下一步吹煉有利。但爐渣含銅較高，須進(jìn)一步處理。
閃速爐
有奧托昆普型和國(guó)際鎳公司型兩種。70年代末世界上已有幾十個(gè)工廠采用奧托昆普型閃速爐，中國(guó)貴溪冶煉廠也采用此種爐型。
冰銅吹煉
利用硫化亞鐵比硫化亞銅易于氧化的特點(diǎn)，在臥式轉(zhuǎn)爐中，往熔融的冰銅中鼓入空氣，使硫化亞鐵氧化成氧化亞鐵，并與加入的石英熔劑造渣除去，同時(shí)部分脫除其他雜質(zhì)，而后繼續(xù)鼓風(fēng)，使硫化亞銅中的硫氧化進(jìn)入煙氣，得到含銅98%～99%的粗銅，貴金屬也進(jìn)入粗銅中。
一個(gè)吹煉周期分為兩個(gè)階段：第一階段，將FeS氧化成FeO，造渣除去，得到白冰銅（Cu2S）。冶煉溫度1150℃～1250℃。主要反應(yīng)是：
2FeS＋3O2→2FeO＋2SO2
2FeO＋SiO2→2FeO·SiO2
第二階段，冶煉溫度1200℃～1280℃將白冰銅按以下反應(yīng)吹煉成粗銅：
2Cu2S＋3O2→2Cu2O＋2SO2
Cu2S＋2Cu2O→6Cu＋SO2
冰銅吹煉
是放熱反應(yīng)，可自熱進(jìn)行，通常還須加入部分冷料吸收其過(guò)剩熱量。吹煉后的爐渣含銅較高，一般為2%～5%，返回熔煉爐或以選礦、電爐貧化等方法處理。吹煉煙氣含SO2濃度較高，一般為8%～12%，可以制酸。吹煉一般用臥式轉(zhuǎn)爐，間斷操作。表壓約1kgf/cm2的空氣通過(guò)沿轉(zhuǎn)爐長(zhǎng)度方向安設(shè)的一排風(fēng)眼鼓入熔體，加料、排渣、出銅和排煙都經(jīng)過(guò)爐體上的爐口。
粗銅精煉
分火法精煉和電解精煉?；鸱ň珶捠抢媚承╇s質(zhì)對(duì)氧的親和力大于銅，而其氧化物又不溶于銅液等性質(zhì)，通過(guò)氧化造渣或揮發(fā)除去。其過(guò)程是將液態(tài)銅加入精煉爐升溫或固態(tài)銅料加入爐內(nèi)熔化，然后向銅液中鼓風(fēng)氧化，使雜質(zhì)揮發(fā)、造渣；扒出爐渣后，用插入青木或向銅液注入重油、石油氣或氨等方法還原其中的氧化銅。還原過(guò)程中用木炭或焦炭覆蓋銅液表面，以防再氧化。精煉后可鑄成電解精煉所用的銅陽(yáng)極或銅錠。精煉爐渣含銅較高，可返回轉(zhuǎn)爐處理。精煉作業(yè)在反射爐或回轉(zhuǎn)精煉爐內(nèi)進(jìn)行。
火法精煉的產(chǎn)品叫火精銅
一般含銅99.5%以上。火精銅中常含有金、銀等貴金屬和少量雜質(zhì)，通常要進(jìn)行電解精煉。若金、銀和有害雜質(zhì)含量很少，可直接鑄成商品銅錠。
電解精煉
是以火法精煉的銅為陽(yáng)極，以電解銅片為陰極，在含硫酸銅的酸性溶液中進(jìn)行。電解產(chǎn)出含銅99.95%以上的電銅，而金、銀、硒、碲等富集在陽(yáng)極泥中。電解液一般含銅40～50g/L，溫度58℃～62℃，槽電壓0.2～0.3V，電流密度200～300A/m2，電流效率95%～97%，殘極率約為15%～20%，每噸電銅耗直流電220～300kwh。中國(guó)上海冶煉廠銅電解車間電流密度為330A/m2。
電解過(guò)程中，大部分鐵、鎳、鋅和一部分砷、銻等進(jìn)入溶液，使電解液中的雜質(zhì)逐漸積累，銅含量也不斷增高，硫酸濃度則逐漸降低。因此，必須定期引出部分溶液進(jìn)行凈化，并補(bǔ)充一定量的硫酸。凈液過(guò)程為：直接濃縮、結(jié)晶，析出硫酸銅；結(jié)晶母液用電解法脫銅，析出黑銅，同時(shí)除去砷、銻；電解脫銅后的溶液經(jīng)蒸發(fā)濃縮或冷卻結(jié)晶產(chǎn)出粗硫酸鎳；母液作為部分補(bǔ)充硫酸，返回電解液中。此外，還可向引出的電解液中加銅，鼓風(fēng)氧化，使銅溶解以生產(chǎn)更多的硫酸銅。電解脫銅時(shí)應(yīng)注意防止劇毒的砷化氫析出。
火法煉銅的其他方法，已應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)的方法還有：
三菱法
將硫化銅精礦和熔劑噴入熔煉爐的熔體內(nèi)，熔煉成冰銅和爐渣，而后流至貧化爐產(chǎn)出棄渣，冰銅再流至吹煉爐產(chǎn)出粗銅。此法于1974年投入生產(chǎn)。
諾蘭達(dá)法
制粒的精礦和熔劑加到一座圓筒型回轉(zhuǎn)爐內(nèi)，熔煉成高品位冰銅。所產(chǎn)爐渣含銅較高，須經(jīng)浮選選出銅精礦返回爐內(nèi)處理。此法于1973年投入生產(chǎn)。
氧氣頂吹旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)爐法
用以處理高品位銅精礦，將銅精礦制成?；驂撼蓧K加入爐內(nèi)，由頂部噴槍吹氧，燃料也由頂部噴入，產(chǎn)出粗銅和爐渣。中國(guó)用此法處理高冰鎳浮選所得銅精礦。
離析法
用于處理難選的結(jié)合性氧化銅礦。將含銅1%～5%的礦石磨細(xì)，加熱至750℃～800℃后，混以2%～5% 的煤粉和0.2%～0.5%的食鹽，礦石中的銅生成氣(Cu3Cl3)并為氫還原成金屬銅而附著于炭粒表面，經(jīng)浮選得到含銅50%左右的銅精礦，然后熔煉成粗銅。此法能耗高，很少采用。
第1章概論1
1.1銅的概況1
1.2銅的性質(zhì)1
1.2.1銅的物理性質(zhì)1
1.2.2銅的化學(xué)性質(zhì)2
1.2.3銅的主要化合物及性質(zhì)2
1.3銅的用途4
1.4煉銅原料5
1.4.1銅的礦物5
1.4.2銅礦石5
1.4.3銅精礦6
1.4.4銅礦資源及儲(chǔ)量6
1.5銅的生產(chǎn)方法7
1.5.1火法煉銅7
1.5.2濕法煉銅8
第2章冰銅熔煉9
2.1概述9
2.2冰銅熔煉的基本原理9
2.2.1熔煉過(guò)程的化學(xué)反應(yīng)10
2.2.2Fe3O4在熔煉過(guò)程中的行為12
2.2.3熔煉過(guò)程中雜質(zhì)的行為13
2.3冰銅的形成與性質(zhì)14
2.3.1冰銅的形成14
2.3.2冰銅的性質(zhì)15
2.3.3冰銅的組成16
2.3.4冰銅品位的選擇18
2.4爐渣的形成與性質(zhì)19
2.4.1爐渣的形成19
2.4.2爐渣的性質(zhì)21
2.4.3爐渣的組成24
2.4.4渣型的選擇25
2.5冰銅與爐渣的分離及渣含銅25
2.5.1冰銅與爐渣的分離條件25
2.5.2渣含銅及銅在渣中的損失26
2.6冰銅熔煉的熱化學(xué)及脫硫27
2.6.1冰銅熔煉的熱化學(xué)27
2.6.2冰銅熔煉的脫硫27
第3章密閉鼓風(fēng)爐熔煉冰銅29
3.1概述29
3.1.1鼓風(fēng)爐熔煉的特點(diǎn)29
3.1.2密閉鼓風(fēng)爐的優(yōu)缺點(diǎn)30
3.2密閉鼓風(fēng)爐的熔煉原理30
3.2.1密閉鼓風(fēng)爐熔煉的工藝流程30
3.2.2密閉鼓風(fēng)爐內(nèi)爐料、爐氣、溫度的分布30
3.2.3密閉鼓風(fēng)爐熔煉過(guò)程中的物理化學(xué)變化32
3.3密閉鼓風(fēng)爐36
3.3.1密閉鼓風(fēng)爐的構(gòu)造36
3.3.2密閉鼓風(fēng)爐的配套設(shè)備39
3.4密閉鼓風(fēng)爐的熔煉工藝40
3.5密閉鼓風(fēng)爐熔煉的產(chǎn)物及主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)42
3.5.1熔煉產(chǎn)物42
3.5.2主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)43
第4章反射爐熔煉冰銅45
4.1概述45
4.2反射爐熔煉的基本原理47
4.2.1反射爐熔煉的工藝流程47
4.2.2爐料的加熱和熔化47
4.2.3影響反射爐爐料熔化速度的因素48
4.2.4爐料在熔煉過(guò)程中的物理化學(xué)變化50
4.2.5轉(zhuǎn)爐渣在反射爐內(nèi)的脫銅54
4.3反射爐54
4.3.1反射爐的構(gòu)造55
4.3.2反射爐的配套設(shè)備57
4.4反射爐的操作工藝58
4.4.1爐料的準(zhǔn)備58
4.4.2燃料及其燃燒59
4.4.3正常作業(yè)59
4.5反射爐熔煉的產(chǎn)物65
4.6反射爐熔煉的主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)66
第5章電爐熔煉冰銅69
5.1概述69
5.2電爐熔煉的基本原理69
5.2.1電爐熔煉的工藝流程69
5.2.2熱能的產(chǎn)生70
5.2.3熔煉過(guò)程中爐料物理化學(xué)變化的特點(diǎn)71
5.3電爐72
5.3.1電爐的構(gòu)造72
5.3.2電極73
5.3.3電爐供電系統(tǒng)73
5.4電爐熔煉工藝75
5.4.1爐料的制備75
5.4.2電爐熔煉75
5.5電爐熔煉的產(chǎn)物及主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)77
5.5.1電爐熔煉的產(chǎn)物77
5.5.2主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)78
第6章銅精礦的閃速熔煉79
6.1概述79
6.2閃速熔煉的基本原理79
6.2.1閃速熔煉的工藝流程79
6.2.2閃速熔煉的特點(diǎn)80
6.2.3閃速熔煉的原理80
6.2.4閃速熔煉時(shí)伴生元素的行為82
6.3閃速爐83
6.3.1閃速爐的構(gòu)造83
6.3.2閃速爐的配套設(shè)備87
6.4閃速熔煉工藝89
6.4.1爐料的配料與干燥89
6.4.2熔煉91
6.5閃速熔煉的產(chǎn)物及主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)94
6.5.1閃速熔煉的產(chǎn)物94
6.5.2閃速熔煉的主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)95
6.6閃速爐渣的處理95
6.6.1電爐貧化法96
6.6.2選礦法97
6.7閃速熔煉的優(yōu)缺點(diǎn)97
第7章冰銅的吹煉99
7.1概述99
7.2冰銅吹煉的基本原理100
7.2.1冰銅吹煉的工藝流程100
7.2.2冰銅吹煉的熱力學(xué)101
7.2.3冰銅吹煉的第一階段102
7.2.4冰銅吹煉的第二階段103
7.2.5冰銅中其他組分在吹煉過(guò)程中的行為104
7.2.6冰銅吹煉過(guò)程中的鼓風(fēng)制度和熱制度106
7.2.7冰銅吹煉過(guò)程中爐氣成分的變化106
7.3轉(zhuǎn)爐107
7.3.1轉(zhuǎn)爐的構(gòu)造107
7.3.2轉(zhuǎn)爐的配套設(shè)備108
7.4轉(zhuǎn)爐吹煉工藝110
7.4.1烘爐110
7.4.2掛爐110
7.4.3吹煉操作111
7.4.4吹煉過(guò)程中的故障及處理113
7.5冰銅吹煉的產(chǎn)物及主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)114
7.5.1冰銅吹煉的產(chǎn)物114
7.5.2主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)116
第8章粗銅的火法精煉119
8.1概述119
8.2粗銅火法精煉的工藝流程及基本原理119
8.2.1粗銅火法精煉的工藝流程119
8.2.2粗銅火法精煉的基本原理120
8.3粗銅火法精煉的設(shè)備126
8.3.1固定式精煉反射爐126
8.3.2回轉(zhuǎn)式精煉爐142
8.3.3傾動(dòng)式精煉爐144
8.4粗銅火法精煉工藝145
8.4.1反射爐的精煉工藝145
8.4.2回轉(zhuǎn)爐的精煉工藝149
8.5火法精煉的產(chǎn)物及主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)151
8.5.1精煉爐的產(chǎn)物151
8.5.2主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)152
8.6降低精煉渣含銅的措施及其處理工藝153
8.6.1降低精煉渣含銅的措施153
8.6.2精煉渣的處理工藝155
第9章銅的電解精煉157
9.1概述157
9.2銅電解精煉的工藝流程及基本原理157
9.2.1銅電解精煉的工藝流程157
9.2.2銅電解精煉的基本原理158
9.3銅電解精煉的設(shè)備162
9.3.1電解槽162
9.3.2電解液的加熱設(shè)備164
9.3.3電解液循環(huán)系統(tǒng)設(shè)備165
9.3.4電解精煉的配套設(shè)備167
9.4電解液167
9.4.1電解液的選擇167
9.4.2電解液的組成與性質(zhì)168
9.4.3電解液的溫度169
9.4.4電解液的循環(huán)169
9.4.5電解液的凈化171
9.5電解精煉工藝174
9.5.1陽(yáng)極加工及始極片的制作174
9.5.2電銅的精煉工藝176
9.5.3添加劑的加入180
9.5.4電流密度的選擇184
9.6電解精煉的主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)及計(jì)算方法186
9.6.1電流效率186
9.6.2槽電壓186
9.6.3電能消耗187
9.6.4其他指標(biāo)187
9.7電解精煉的產(chǎn)物188
9.7.1電銅188
9.7.2陽(yáng)極泥188
9.7.3CuSO4、NiSO4、再生硫酸189
第10章濕法煉銅190
10.1概述190
10.2銅礦直接浸出191
10.2.1銅礦浸出的基本原理191
10.2.2浸出體系的選擇192
10.2.3浸出方式193
10.2.4浸出萃取電積法工藝195
10.2.5氨浸萃取電積工藝197
10.2.6高壓氨浸法工藝197
10.3硫化銅精礦的焙燒浸出電積法198
10.3.1硫化銅精礦焙燒浸出電積法的工藝流程198
10.3.2硫化銅精礦的硫酸化焙燒199
10.3.3焙砂的浸出201
10.3.4浸出液的凈化202
10.3.5電積203
10.3.6廢液及廢渣的處理204
第11章再生銅的熔煉207
11.1概述207
11.2廢雜銅的分類及管理207
11.2.1廢雜銅的分類207
11.2.2廢雜銅的管理208
11.3再生銅的生產(chǎn)方法208
11.3.1雜銅的直接利用法208
11.3.2雜銅的間接利用法211
11.4鼓風(fēng)爐熔煉再生銅212
11.4.1鼓風(fēng)爐熔煉的基本原理212
11.4.2鼓風(fēng)爐216
11.4.3鼓風(fēng)爐的熔煉工藝218
11.4.4鼓風(fēng)爐熔煉的產(chǎn)物及主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)219
11.4.5鼓風(fēng)爐熔煉的配料計(jì)算222
11.5轉(zhuǎn)爐吹煉高鉛、錫雜銅224
11.5.1轉(zhuǎn)爐吹煉的基本原理224
11.5.2吹煉高鉛、錫雜銅的轉(zhuǎn)爐226
11.5.3轉(zhuǎn)爐吹煉工藝226
11.5.4吹煉產(chǎn)物及主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)226
11.6反射爐精煉再生銅227
11.6.1概述227
11.6.2黑銅的火法精煉工藝228
11.6.3次粗銅的火法精煉工藝229
11.6.4殘極、銅粒和紫雜銅的火法精煉工藝230
11.6.5精煉產(chǎn)物及主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)230
11.7再生銅的濕法冶金231
參考文獻(xiàn)234 2100433B
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