切削加工：切削用量簡介

切削加工：切削用量過程中所采用的切削速度﹑切削深度和進給量等工藝參數(shù)﹐又稱切削數(shù)據(jù)。

簡介

如切削用量參數(shù) 所示﹐切削速度 (米/分)表示工件被切削表面與刀刃之間的相對運動速度﹔切削深度(毫米)表示在垂直于切削速度與進給方向所組成的平面內(nèi)測量的車刀與工件的接觸量﹔進給量有 3種表示方法﹕每分鐘進給量V(毫米/分)﹕表示每分鐘內(nèi)工件與刀具之間的相對位移量﹐每轉(zhuǎn)或每行程進給量(毫米/轉(zhuǎn)或毫米/雙行程)﹕表示每轉(zhuǎn)或每次往復行程中工件與刀具間沿進給方向的相對位移量﹐每齒進給量a(毫米/齒)﹕表示多齒刀具相鄰兩齒與工件接觸的時間間隔內(nèi)﹐工件與刀具的相對位移量。3種進給量之間的關(guān)系如下式

V=?=a??式中 為工件或刀具的轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分)或每分鐘行程數(shù)(雙行程/分)﹔為多齒刀具的齒數(shù)。

為了實現(xiàn)切削加工，刀具相對于工件要有一定的切削深度，并沿工件待加工表面作相對運動。這種相對運動有時是直線的，有時是旋轉(zhuǎn)的，通常由機床實現(xiàn)。上述刀具及工件的運動速度以及刀具切人工件內(nèi)部的深度被統(tǒng)稱為切削用量 。2100433B

數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。

主軸轉(zhuǎn)速的確定

主軸轉(zhuǎn)速應根據(jù)允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。其計算公式為：

n=1000v/πD

式中

v----切削速度，單位為m/min，由刀具的耐用度決定；

n-- -主軸轉(zhuǎn)速，單位為 r/min；

D----工件直徑或刀具直徑，單位為mm。

計算的主軸轉(zhuǎn)速n最后要根據(jù)機床說明書選取機床有的或較接近的轉(zhuǎn)速。

進給速度的確定

進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。

確定進給速度的原則：

1）當工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進給速度。一般在100——200mm/min范圍內(nèi)選取。

2）在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20——50mm/min范圍內(nèi)選取。

3）當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應選小些，一般在20——50mm/min范圍內(nèi)選取。

4）刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以設定該機床數(shù)控系統(tǒng)設定的最高進給速度。

背吃刀量確定

背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量，一般0.2——0.5mm。

總之，切削用量的具體數(shù)值應根據(jù)機床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗用類比方法確定。同時，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量 。2100433B