線材軋機

中軋機組的作用是承上啟下，既可生產(chǎn)粗直徑的成品線材，又可調(diào)整進(jìn)入精軋機組的軋件斷面尺寸，保證精軋機組穩(wěn)定軋制。中軋機組的布置形式有橫列式、復(fù)二重式、連續(xù)式等形式，而連續(xù)式布置又分全連軋和半連軋兩種形式。除全連軋外，軋制時軋件一般均形成一次以上的活套，以利于調(diào)整。中軋機可為二輥水平軋機、平-立交替布置的軋機、Y型軋機。一般采用光電控制活套長度，當(dāng)采用下出套的活套挑時，還可采用電容或電感原理控制活套長度。中軋機組與精軋機組間一般要設(shè)飛剪，進(jìn)行切頭和事故剪切。

線材軋機有粗軋、中軋和精軋。粗軋機、中軋機和精軋機的布置形式有橫列式、半連續(xù)式和連續(xù)式；連續(xù)式精軋機有水平二輥式、平一立交替式、45°無扭軋機和Y型軋機。應(yīng)采用新型閉口式粗、中軋機平．立交替布置，懸臂無扭式預(yù)精軋機組，超重型頂交45°無扭精軋機組，全線采用無扭軋制，無張力和微張力軋制技術(shù)，粗軋、中軋后和精軋前設(shè)啟停式飛剪，保證軋制速度不小于100m/s，最大盤卷單重不小于1.8t。精軋機組前和精軋機組機架間、精軋機組后設(shè)水冷裝置，實施控溫軋制和控制冷卻，并采用定減徑機組實施精密軋制，配備在線測徑儀和在線探傷儀。高速線材生產(chǎn)中采用將軋制的線材吐絲成卷以利收集的關(guān)鍵設(shè)備，新型吐絲機速度在100m/s以上。

大風(fēng)量延遲輥道式風(fēng)冷運輸線長度不小于90m，風(fēng)機吹風(fēng)方向和風(fēng)量可自動調(diào)整，為冷卻均勻在風(fēng)冷線設(shè)有幾處落差。線材軋機的加熱爐采用步進(jìn)梁式加熱爐，有自動燒鋼和最佳燃燒控制功能，軋機前設(shè)高壓水除鱗裝置，壓力不小于18MPa。另外，有自動集卷、運輸、打捆、稱重等完善的收集運輸系統(tǒng)。 線材軋機主傳動電機為全數(shù)字交流變頻調(diào)速。

粗軋機組起開坯作用，常采用橫列式、順列式、連續(xù)式等幾種布置形式，其中連續(xù)式布置的粗軋機組多由6~8架二輥水平式軋機組成，布置在緊靠加熱爐的出口處，機架問采用扭轉(zhuǎn)輥翻鋼。在粗軋機組的入口處設(shè)有分料器和計數(shù)裝置，以實現(xiàn)多槽軋制；在其出口處設(shè)有飛剪，以去除軋后可能產(chǎn)生的劈頭，防止進(jìn)下一機組時產(chǎn)生卡鋼事故，同時當(dāng)下一機組中出現(xiàn)生產(chǎn)故障時，對軋件進(jìn)行連續(xù)剪斷。生產(chǎn)合金鋼或小批量、多品種普通鋼的車間，有時還采用Y型軋機組成粗軋機組，此時機架間不需扭轉(zhuǎn)翻鋼，所使用的坯料斷面尺寸亦比較靈活，但每次只能軋一根軋件。

精軋機組的作用是保證生產(chǎn)合格的產(chǎn)品。其布置形式有復(fù)二重式(見復(fù)二重精軋機組)、半連軋和全連軋等形式。全連軋又分采用全水平式機組、平-立交替機組、Y型精軋機組和45。精軋機組幾種。中國線材車間采用復(fù)二重精軋機組的較多，它是由交流電機成組傳動軋機，采用圍盤進(jìn)行多槽并列軋制，軋制時軋件有扭轉(zhuǎn)翻鋼，軋制速度多在15~20m/s以下，盤重不超過160kg。

半連軋均為二輥水平軋機，利用圍盤操作和扭轉(zhuǎn)翻鋼進(jìn)行1~2槽并列軋制，軋制速度一般在25~30m/s左右，此種軋機一般采用預(yù)應(yīng)力軋機和滾動軸承，軋制產(chǎn)品的精度高，采用直流電機傳動，各機架間均出活套，故調(diào)整方便，生產(chǎn)靈活，各中間機架均可軋出不同規(guī)格的產(chǎn)品，適于小批量、多品種的線材生產(chǎn)。水平式全連軋是集體傳動，多線軋制，軋制速度為20~30m/s；平一立交替布置的直連軋精軋機組，各機架均由直流電機單獨傳動，采用懸臂式的立輥與水平輥軋機相互交替布置，進(jìn)行多路單線軋制，軋制速度可達(dá)35m/s左右，盤重達(dá)800kg。Y型精軋機組軋制速度可達(dá)50m/s。

線材的生產(chǎn)以連續(xù)式為主，線材車問的軋機數(shù)量般都比較多，分為粗軋、中軋和精軋機組。線材軋機經(jīng)歷了從橫列式、半連續(xù)式、連續(xù)式到高速軋機的發(fā)展過程，每一個新的機型，每一個新的產(chǎn)線布置，都使線材的軋捌速度、軋制質(zhì)爺和齲重有所提高。高速無扭轉(zhuǎn)精軋機組和控制冷卻設(shè)備用于線材生產(chǎn)，標(biāo)志著新一代線材軋機的涎生。下圖《高速線材軋機平面布置簡圖》所示為國外某廠摩根型高速線材軋機平面布置簡圖。

加熱爐為輥道側(cè)裝側(cè)出步進(jìn)梁式加熱爐 機組由粗軋6架、中軋8架、預(yù)精軋4架、精軋8架及減定徑機4架共30架軋機組成，實現(xiàn)了小延伸精密軋制；粗、中、預(yù)精軋機組機架采用平—立交替布置，為雙支點、長輥身、多孔型緊湊機架，訌式軋機為下傳動。預(yù)精軋機組為懸臂輥環(huán)式緊湊型機架，呈平立交替布置，碳化鎢輥環(huán)，輥縫由偏心套對稱調(diào)節(jié)。精軋機和減定徑機均為頂交45‘超重型無扭轉(zhuǎn)軋機。機架間采用微張力或活套控制。 2100433B

加勒特活套式線材軋機 Garrett looping rod mill

專門用于軋制盤條(即線材)的軋機。線材是型材中斷面尺寸最小的產(chǎn)品，從坯料軋成成品，總延伸系數(shù)大，軋件在每架軋機上往往只軋一道次，故線材軋機是熱軋型材中機架數(shù)目最多、分工最細(xì)的軋機。目前現(xiàn)代化的連續(xù)式線材軋機一般由21～28架軋機組成，分為粗軋機組、中軋機組和精軋機組，中軋機組有時還分為一中軋、二中軋兩組。線材軋機的結(jié)構(gòu)和布置方式一直朝著高速、連續(xù)、無扭、單線、組合結(jié)構(gòu)、機械化、自動化的方向發(fā)展。

粗軋機組起開坯作用，常采用橫列式(見橫列式軋機)、順列式(見順列式軋機)、連續(xù)式(見連續(xù)式軋機)等幾種布置形式，其中連續(xù)式布置的粗軋機組多由6～8架二輥水平式軋機組成，布置在緊靠加熱爐的出口處，機架問采用扭轉(zhuǎn)輥翻鋼。在粗軋機組的入口處設(shè)有分料器和計數(shù)裝置，以實現(xiàn)多槽軋制；在其出口處設(shè)有飛剪，以去除軋后可能產(chǎn)生的劈頭，防止進(jìn)下一機組時產(chǎn)生卡鋼事故，同時當(dāng)下一機組中出現(xiàn)生產(chǎn)故障時，對軋件進(jìn)行連續(xù)剪斷。生產(chǎn)合金鋼或小批量、多品種普通鋼的車間，有時還采用Y型軋機(見Y型精軋機組)或45。軋機(見45。精軋機組)組成粗軋機組，此時機架間不需扭轉(zhuǎn)翻鋼，所使用的坯料斷面尺寸亦比較靈活，但每次只能軋一根軋件。

中軋機組的作用是承上啟下，既可生產(chǎn)粗直徑的成品線材，又可調(diào)整進(jìn)入精軋機組的軋件斷面尺寸，保證精軋機組穩(wěn)定軋制。中軋機組的布置形式有橫列式、復(fù)二重式(見復(fù)二重精軋機組)、連續(xù)式等形式，而連續(xù)式布置又分全連軋和半連軋兩種形式。除全連軋外，軋制時軋件一般均形成一次以上的活套，以利于調(diào)整。中軋機可為二輥水平軋機、平-立交替布置的軋機(見平-立交替精軋機組)、Y型軋機和45。軋機。一般采用光電控制活套長度，當(dāng)采用下出套的活套挑時，還可采用電容或電感原理控制活套長度。中軋機組與精軋機組間一般要設(shè)飛剪，進(jìn)行切頭和事故剪切。

精軋機組的作用是保證生產(chǎn)合格的產(chǎn)品。其布置形式有復(fù)二重式(見復(fù)二重精軋機組)、半連軋和全連軋等形式。全連軋又分采用全水平式機組、平-立交替機組、Y型精軋機組和45。精軋機組幾種。中國線材車間采用復(fù)二重精軋機組的較多，它是由交流電機成組傳動軋機，采用圍盤進(jìn)行多槽并列軋制，軋制時軋件有扭轉(zhuǎn)翻鋼，軋制速度多在15～20m/s以下，盤重不超過160kg(φ6.5mm線材)。半連軋均為二輥水平軋機，利用圍盤操作和扭轉(zhuǎn)翻鋼進(jìn)行1～2槽并列軋制，軋制速度一般在25～30m/s左右，此種軋機一般采用預(yù)應(yīng)力軋機和滾動軸承，軋制產(chǎn)品的精度高，采用直流電機傳動，各機架間均出活套，故調(diào)整方便，生產(chǎn)靈活，各中間機架均可軋出不同規(guī)格的產(chǎn)品，適于小批量、多品種的線材生產(chǎn)。水平式全連軋是集體傳動，多線軋制，軋制速度為20～30m/s；平一立交替布置的直連軋精軋機組，各機架均由直流電機單獨傳動，采用懸臂式的立輥與水平輥軋機相互交替布置，進(jìn)行多路單線軋制，軋制速度可達(dá)35m/s左右，盤重達(dá)800kg。Y型精軋機組軋制速度可達(dá)50m/s；45。精軋機組軋制速度已達(dá)到140m/s以上，實現(xiàn)了高速無扭軋制。在這種近代連續(xù)式線材軋機上，為平衡各機組的生產(chǎn)能力和保證產(chǎn)品精度，粗軋機組多采用較大延伸、較低轉(zhuǎn)速和多槽軋制；而精軋機組則采用較小延伸、較高轉(zhuǎn)速和單槽多路軋制方案，即設(shè)置多達(dá)4列的精軋機列，每列同時只軋一根線材。2100433B

1 高速線材軋機的發(fā)展

1.1 線材軋機的發(fā)展與高速線材軋機的誕生

1.2 高速線材軋機的發(fā)展概況

1.2.1 高速線材軋機機型

1.2.2 高速線材軋機的發(fā)展與成熟

1.2.3 高速軋機線材生產(chǎn)線的建設(shè)

2 高速軋機線材生產(chǎn)的工藝及平面布置

2.1 高速軋機線材生產(chǎn)工藝

2.1.1 高速線材軋機的產(chǎn)品及原料

2.1.2 高速軋機線材生產(chǎn)的工藝特點

2.1.3 高速軋機線材生產(chǎn)的工藝流程

2.1.4 高速無扭精軋機和控制冷卻技術(shù)在老軋機上的應(yīng)用

2.2 高速軋機線材生產(chǎn)主要工藝參數(shù)的確定及工藝設(shè)計

2.2.1 鋼坯重量及尺寸

2.2.2 生產(chǎn)能力、精軋速度及線數(shù)

2.2.3 粗軋工藝和設(shè)備形式及參數(shù)

2.2.4 中軋及預(yù)精軋的工藝和設(shè)備形式及參數(shù)

2.2.5 精軋的工藝和設(shè)備形式及參數(shù)

2.2.6 高速線材軋機的速度調(diào)節(jié)與控制

2.2.7 高速線材軋機的高架式布置

2.3 各類高速線材軋機的組成及平面布置

2.3.1 一些高速線材軋機的生產(chǎn)工藝

2.3.2 高速線材軋機平面布置圖

3 坯料

3.1 坯料的選擇

3.1.1 選擇斷面尺寸、長度、盤重的工藝根據(jù)

3.1.2 初軋坯與連鑄坯

3.2 鋼坯的技術(shù)條件

3.2.1 對鋼種與化學(xué)成分的要求

3.2.2 對鋼坯尺寸和質(zhì)量的要求

3.2.3 對表面質(zhì)量與內(nèi)部質(zhì)量的要求

3.3 鋼坯的檢查和清理

3.3.1 鋼坯的檢查方法

3.3.2 鋼坯的清理方法

3.3.3 鋼坯檢查清理設(shè)備

3.4 坯料的管理

3.4.1 坯料的堆放及原料庫的管理

3.4.2 坯料的組批與上料

3.4.3 原料庫的計算

3.5 提高線材用鋼質(zhì)量的實例

3.5.1 非金屬夾雜物和鋼的潔凈度

3.5.2 控制鋼的潔凈度——二次精煉

3.5.3 澆鑄

3.5.4 優(yōu)質(zhì)線材用鋼的綜合生產(chǎn)技術(shù)

4 加熱爐和鋼坯加熱

4.1 加熱爐

4.1.1 步進(jìn)式加熱爐及其步進(jìn)機構(gòu)

4.1.2 爐子的加熱能力和爐型

4.1.3 耐火材料

4.1.4 燃料與燃燒裝置

4.1.5 加熱爐熱3-參數(shù)的檢測和控制

4.1.6 加熱爐的節(jié)能技術(shù)

4.1.7 加熱爐設(shè)計

4.1.8 高速線材軋機的加熱爐實例介紹

4.2 鋼坯加熱

4.2.1 鋼坯的加熱溫度

4.2.2 鋼坯的加熱速度和加熱時間

4.2.3 鋼坯的加熱制度

4.2.4 鋼坯的氧化燒損

4.2.5 鋼坯表面脫碳

4.2.6 鋼坯的過熱和過燒

5 孔型與導(dǎo)衛(wèi)裝置

5.1 概述

5.2 粗軋、中軋孔型系統(tǒng)類型及選擇

5.2.1 高速線材軋機常用的延伸孔型系統(tǒng)分析

5.2.2 粗、中軋延伸孔型系統(tǒng)的選擇

5.2.3 粗、中軋延伸量的分配

5.2.4 連軋常數(shù)與拉鋼系數(shù)

5.2.5 速度錐

5.3 預(yù)精軋及精軋機組孔型

5.3.1 預(yù)精軋、精軋機組孔型系統(tǒng)

5.3.2 預(yù)精軋、精軋機組孔型延伸系數(shù)的分配

5.3.3 精軋機組孔型設(shè)計的有關(guān)問題

5.4 高速線材軋機的孔型設(shè)計程序和設(shè)計方法

5.5 高速線材軋機的孔型參數(shù)及孔型圖

5.5.1 某些高速線材軋機的孔型圖

5.5.2 某些高速線材軋機的孔型參數(shù)表

5.6 軋制程序表

5.7 導(dǎo)衛(wèi)裝置

5.7.1 概述

5.7.2 導(dǎo)板梁

5.7.3 入口裝置

5.7.4 出口裝置

5.7.5 光學(xué)調(diào)節(jié)器

5.7.6 導(dǎo)衛(wèi)裝置的冷卻與潤滑

5.7.7 幾個著名廠家制造的滾式導(dǎo)衛(wèi)裝置

5.8 活套裝置

6 軋輥及軋機調(diào)整

6.1 高速線材軋機的軋輥類型及結(jié)構(gòu)尺寸

6.1.1 粗、中軋機組軋輥結(jié)構(gòu)尺寸

6.1.2 預(yù)精軋機與精軋機的軋輥尺寸結(jié)構(gòu)

6.2 軋輥材質(zhì)

6.2.1 高速線材軋機軋輥的使用條件

6.2.2 軋輥材質(zhì)的選擇

6.3 軋輥的冷卻

6.4 軋輥軸承

6.5 高速線材軋機的使用與調(diào)整

6.5.1 軋機的安裝

6.5.2 軋輥的安裝

6.5.3 機組的軋制線與工藝平臺

6.6 高速線材軋機的調(diào)整

6.6.1 高速線材軋機調(diào)整的高精度概念

6.6.2 軋制前粗、中軋軋機的調(diào)整

6.6.3 軋制過程中的軋機調(diào)整操作

6.6.4 粗、中軋機組的換輥、換孔及調(diào)整

6.6.5 精軋機組的換輥及調(diào)整

6.7 工藝故障分析

6.7.1 事故的分類

6.7.2 具體事故的分析

7 線材的控制軋制、控制冷卻與精整

7.1 線材控制軋制及控制冷卻的理論基礎(chǔ)

7.1.1 鋼材的強化機理

7.1.2 提高鋼材的韌性

7.1.3 線材在熱軋過程中的組織變化

7.1.4 熱軋鋼材軋后控制冷卻的目的和特點

7.1.5 鋼材進(jìn)一步強韌化的途徑——超細(xì)晶?；?

7.2 線材的控制軋制

7.2.1 線材控制軋制概況

7.2.2 采用控溫軋制的工廠舉例

7.3 線材軋后的控制冷卻

7.3.1 線材控制冷卻的提出

7.3.2 線材控制冷卻的工藝要求

7.3.3 控制冷卻工藝的類型

7.3.4 斯太爾摩控制冷卻工藝

7.3.5 阿希洛控制冷卻工藝

7.3.6 施羅曼控制冷卻工藝

7.3.7 達(dá)涅利控制冷卻工藝

7.3.8 其他冷卻工藝

7.4 線材的精整、運輸與成品庫

7.4.1 線材的集卷、修整、檢查與取樣

7.4.2 盤卷的運輸與打捆

7.4.3 盤卷的稱重、卸卷及入庫

7.4.4 精整工藝布置實例

8 高速線材軋機產(chǎn)品的質(zhì)量控制

8.1 產(chǎn)品缺陷及質(zhì)量控制

8.1.1 線材使用的質(zhì)量要求

8.1.2 熱軋盤條質(zhì)量控制

8.2 質(zhì)量的檢查、檢驗

8.2.1 常規(guī)檢驗

8.2.2 爭議處理檢驗規(guī)則

8.3 各類產(chǎn)品的生產(chǎn)特點和質(zhì)量控制

8.3.1 焊線鋼

……

9 高速線材機的主機與輔機

10 高速線材軋機近年來的技術(shù)發(fā)展

附錄 國外有關(guān)公司（廠家）名稱、外文對照

參考文獻(xiàn)