一種專用于冶金行業(yè)連鑄機(jī)的潤滑脂及其制備方法

《一種專用于冶金行業(yè)連鑄機(jī)的潤滑脂及其制備方法》涉及潤滑油脂領(lǐng)域，具體涉及一種專用于冶金行業(yè)連鑄機(jī)的潤滑脂及其制備方法。

1.《一種專用于冶金行業(yè)連鑄機(jī)的潤滑脂及其制備方法》的特征在于 ：所述潤滑脂原料組分按重量份數(shù)比為：基礎(chǔ)油 A30-50 份、基礎(chǔ)油 B 10-20 份、石油磺酸鈣 30-50 份、乙醇 0.3-0.8 份、石油醚 1-1.5 份、醋酸 0.5-1 份、脂肪酸 2.5-3 份、硼酸 0.5-1 份、水 1-2 份、氫氧化鈣 2.5-3份、碳酸鈣 0.5-1 份、抗氧劑 1-2 份、防銹劑 0.5-1 份、極壓劑 0.6-1.5 份；所述基礎(chǔ)油A 為高粘度深度精制的礦物油 150BS，所述基礎(chǔ)油 B 為酯類合成基礎(chǔ)油，所述抗氧劑為磷酸丁辛基鋅鹽，所述防銹劑為烯基丁二酸，所述極壓抗磨劑為磷酸三甲酚酯。

2.根據(jù)權(quán)利要求 1 所述的一種專用于冶金行業(yè)連鑄機(jī)的潤滑脂的制備方法，其特征在于：所述制備方法，具體包括以下步驟：（1）按配方比例將 30%-50% 的基礎(chǔ)油 A 投入反應(yīng)釜內(nèi)，并升溫到 40-60℃ ；（2）將配方比例的石油磺酸鈣、乙醇、石油醚、醋酸按順序投入到反應(yīng)釜內(nèi)并攪拌均勻，繼續(xù)升溫，當(dāng)溫度達(dá)到 80-100℃時，恒溫反應(yīng) 50-70 分鐘；（3）反應(yīng)完成后，升溫至 100-120℃，加入脂肪酸、硼酸和水，攪拌 3-5 分鐘后加入氫氧化鈣進(jìn)行皂化反應(yīng)，保持溫度 100-120℃，反應(yīng)時間為 20-40 分鐘；（4）皂化反應(yīng)結(jié)束后，升溫至 130-140℃時加入碳酸鈣和剩余基礎(chǔ)油 A，然后繼續(xù)升溫進(jìn)行煉制，升溫至200-230℃時，停止升溫，攪拌 20-40 分鐘，得混合物；（5）將步驟（4）攪拌均勻的混合物轉(zhuǎn)入到調(diào)和釜中，循環(huán)攪拌，加入配方比例的基礎(chǔ)油 B 和抗氧劑，當(dāng)溫度降到 120-140℃時，進(jìn)行攪拌煉制；（6）當(dāng)溫度降到 90-110℃時，將防銹劑、極壓抗磨劑加入到調(diào)和釜中，并攪拌均勻，得混合物；（7）將步驟（6）的混合物循環(huán)攪拌 20-40 分鐘后，在 20-30兆帕 壓力下均質(zhì)、脫氣，然后取樣進(jìn)行檢測，得潤滑脂。

連鑄設(shè)備裝置是一臺雙流弧形板坯連鑄機(jī)，配有潤滑脂集中潤滑系統(tǒng)，潤滑部位有結(jié)晶器振動及快速換臺部位、扇形段軸承和出坯輥道。連鑄設(shè)備的功能主要是將鋼水通過冷卻形成固體的鋼坯，其整個過程設(shè)備處于惡劣的環(huán)境中，其生產(chǎn)工況有高溫、多塵、水淋、低速重載和氧化鱗片進(jìn)人等特點(diǎn)。實(shí)踐證明，只有高質(zhì)量的潤滑脂才能很好的滿足這些潤滑工況。如扇形段的軸承外部溫度一般在180～260℃之間，要求潤滑脂在高溫下不結(jié)焦，不硬化，防止堵塞潤滑脂輸送管道和軸承卡死。異型坯連鑄是在低速重載的條件下進(jìn)行的，對潤滑脂的極壓性能有一定的要求，但一般極壓添加劑，在高溫下分解成S、N、P等元素的氣體，失去原有的極壓性能，不但污染環(huán)境，而且造成設(shè)備腐蝕。無機(jī)物添加劑，如硼酸鹽和輕鈣等填料，雖然高溫性能很好，但有其致命的缺點(diǎn)：灰分高，高溫分解造成管線堵塞。連鑄機(jī)設(shè)備中，采用潤滑脂潤滑的有鋼包回轉(zhuǎn)臺、結(jié)晶器、引錠桿、二冷區(qū)夾輥及側(cè)導(dǎo)輥、拉矯機(jī)、傳送輥道及切割機(jī)等部位。潤滑脂因高溫流失、硬化和水淋損失，經(jīng)常使連鑄機(jī)軸承受到損害。近年來，連鑄設(shè)備用脂有一定的發(fā)展，但高溫碳化和硬化問題必須引起注意。隨著冶金行業(yè)飛速發(fā)展，節(jié)能降耗成為關(guān)注的問題。對連鑄機(jī)使用的潤滑脂提出了更高的要求，連鑄機(jī)潤滑脂要具有良好的耐高溫性能，蒸發(fā)損失減小，高溫下不變稀、不流失且不易氧化，起到良好的潤滑作用；能夠克服高溫流失、硬化和水淋損失的缺點(diǎn)，有效地防止氧化鱗片進(jìn)人軸承，從而減少軸承損壞。同時要求具有較高的承載能力和抗摩擦性能，滿足設(shè)備在多塵和沖擊負(fù)荷下潤滑的要求；具有良好的泵送性能和低的結(jié)焦傾向，不堵塞管線，滿足集中供脂潤滑系統(tǒng)；具有較長的使用壽命等。

一種專用于冶金行業(yè)連鑄機(jī)的潤滑脂及其制備方法專利目的

《一種專用于冶金行業(yè)連鑄機(jī)的潤滑脂及其制備方法》要解決的技術(shù)問題是提供一種專用于冶金行業(yè)連鑄機(jī)的潤滑脂及其制備方法，所述的潤滑脂具有優(yōu)良的高低溫性能，良好的機(jī)械安定性、膠體安定性、氧化安定性、抗水性和泵送性，突出的極壓抗磨性和抗腐蝕防銹性，且制備方法簡單、易操作，產(chǎn)品使用效果好。

一種專用于冶金行業(yè)連鑄機(jī)的潤滑脂及其制備方法技術(shù)方案

《一種專用于冶金行業(yè)連鑄機(jī)的潤滑脂及其制備方法》提供一種專用于冶金行業(yè)連鑄機(jī)的潤滑脂，所述潤滑脂原料組分按重量份數(shù)比為：基礎(chǔ)油A30-50份、基礎(chǔ)油B10-20份、石油磺酸鈣30-50份、乙醇0.3-0.8份、石油醚1-1.5份、醋酸0.5-1份、脂肪酸2.5-3份、硼酸0.5-1份、水1-2份、氫氧化鈣2.5-3份、碳酸鈣0.5-1份、抗氧劑1-2份、防銹劑0.5-1份、極壓劑0.6-1.5份。優(yōu)選的，所述基礎(chǔ)油A為高粘度深度精制的礦物油150BS，所述基礎(chǔ)油B為酯類合成基礎(chǔ)油，所述抗氧劑為磷酸丁辛基鋅鹽，所述防銹劑為烯基丁二酸，所述極壓抗磨劑為磷酸三甲酚酯。一種專用于冶金行業(yè)連鑄機(jī)的潤滑脂的制備方法，所述制備方法，具體包括以下步驟：（1）按配方比例將30％-50％的基礎(chǔ)油A投入反應(yīng)釜內(nèi)，并升溫到40-60℃； （2）將配方比例的石油磺酸鈣、乙醇、石油醚、醋酸按順序投入到反應(yīng)釜內(nèi)并攪拌均勻，繼續(xù)升溫，當(dāng)溫度達(dá)到80-100℃時，恒溫反應(yīng)50-70分鐘；（3）反應(yīng)完成后，升溫至100-120℃，加入脂肪酸、硼酸和水，攪拌3-5分鐘后加入氫氧化鈣進(jìn)行皂化反應(yīng)，保持溫度100-120℃，反應(yīng)時間為20-40分鐘；（4）皂化反應(yīng)結(jié)束后，升溫至130-140℃時加入碳酸鈣和剩余基礎(chǔ)油A，然后繼續(xù)升溫進(jìn)行煉制，升溫至200-230℃時，停止升溫，攪拌20-40分鐘，得混合物；（5）將步驟（4）攪拌均勻的混合物轉(zhuǎn)入到調(diào)和釜中，循環(huán)攪拌，加入配方比例的基礎(chǔ)油B和抗氧劑，當(dāng)溫度降到120-140℃時，進(jìn)行攪拌煉制；（6）當(dāng)溫度降到90-110℃時，將防銹劑、極壓抗磨劑加入到調(diào)和釜中，并攪拌均勻，得混合物；（7）將步驟（6）的混合物循環(huán)攪拌20-40分鐘后，在20-30兆帕壓力下均質(zhì)、脫氣，然后取樣進(jìn)行檢測，得潤滑脂。

一種專用于冶金行業(yè)連鑄機(jī)的潤滑脂及其制備方法改善效果

《一種專用于冶金行業(yè)連鑄機(jī)的潤滑脂及其制備方法》技術(shù)方法公開的潤滑脂具有優(yōu)良的高低溫性能，良好的機(jī)械安定性、膠體安定性、氧化安定性、抗水性和泵送性，突出的極壓抗磨性和抗腐蝕防銹性，主要適用于各種連鑄機(jī)大包回轉(zhuǎn)臺齒圈，連鑄機(jī)二冷區(qū)、扇形段、拉矯機(jī)、輸送輥道軸承等部位的潤滑，也適用于鋼鐵工業(yè)軋機(jī)軋輥軸承等設(shè)備及其他高溫、重負(fù)荷、多水場合設(shè)備的潤滑，適用溫度在-30℃～260℃環(huán)境中，該發(fā)明公開的潤滑脂有以下特點(diǎn)：

1、優(yōu)異的耐高溫性能和氧化安定性：滴點(diǎn)指標(biāo)是反映其高溫性能的直觀指標(biāo)之一，該發(fā)明技術(shù)方法公開的潤滑脂滴點(diǎn)可達(dá)到300℃以上，高溫下潤滑脂不會變成液體，再回復(fù)到一般溫度時，它能完全回復(fù)到原先組織，這與其他潤滑脂不同，該發(fā)明技術(shù)方法公開的潤滑脂可較長時間在260℃工作環(huán)境下使用，其他脂會出現(xiàn)炭化、變硬或變成膠質(zhì)狀物質(zhì)，而該產(chǎn)品仍保持柔軟的油脂狀結(jié)構(gòu)，因此具有良好的抗氧化能力。

2、優(yōu)異的泵送性：在各種潤滑系統(tǒng)中，潤滑脂集中潤滑是供給大量潤滑點(diǎn)潤滑的最有效、最經(jīng)濟(jì)的方法。潤滑脂的低析油性、老化傾向小和良好的泵送性是判斷潤滑脂能夠集中潤滑的重要依據(jù)。《一種專用于冶金行業(yè)連鑄機(jī)的潤滑脂及其制備方法》技術(shù)方法公開的潤滑脂在貯存期間具有低析油性、低溫流動性和抗老化能力，適合于潤滑脂集中潤滑系統(tǒng)。連鑄機(jī)集中潤滑系統(tǒng)泵送管線很長，特別是在冬季需要潤滑產(chǎn)品具有良好的低溫泵送性，《一種專用于冶金行業(yè)連鑄機(jī)的潤滑脂及其制備方法》技術(shù)方法公開的潤滑脂體系中含有大量的球形碳酸鈣，在低溫下，這種顆粒阻止了基礎(chǔ)油凝結(jié)的趨勢，并憑借其自身晶體間的滾動和晶層間的滑移，降低了低溫啟動阻力，《一種專用于冶金行業(yè)連鑄機(jī)的潤滑脂及其制備方法》技術(shù)方法公開的潤滑脂即使在-30℃的條件下，也能滿足集中潤滑系統(tǒng)的要求。

3、優(yōu)異的潤滑和抗水性能：該發(fā)明技術(shù)方法公開的潤滑脂密度大于水的密度，抑制了由于密度小而浮于水分子表面、脫離潤滑點(diǎn)的趨勢，用在潮濕、浸水和有水沖洗的地方，具有優(yōu)良的抗水性能，可最大限度地克服遇水乳化的問題，保證了良好的潤滑。

4、優(yōu)異的防銹性和極壓抗磨性能：該發(fā)明技術(shù)方法公開的潤滑脂稠化劑本身就是一種防銹劑，基礎(chǔ)脂就具有防銹和抗腐蝕性能，因此在防銹性能上沒有其他潤滑脂可與之相比，不加防腐劑的該類潤滑脂基礎(chǔ)脂在軸承防銹試驗(yàn)中也可達(dá)要求，銅片、鋼片腐蝕試驗(yàn)均合格，即使不加任何添加劑，該發(fā)明技術(shù)方法公開的潤滑脂仍然具有十分良好的極壓抗磨性能，原因是非牛頓體高堿性磺酸鈣、硼酸鈣、醋酸鈣、羥基硬脂酸鈣以及它們的相互作用，起到極壓抗磨作用。同時選用的高粘度深度精制的礦物油，在高負(fù)荷下仍能很好的形成優(yōu)異的油膜厚度，PD能達(dá)到6000牛以上。

5、優(yōu)異的機(jī)械安定性和粘附性：《一種專用于冶金行業(yè)連鑄機(jī)的潤滑脂及其制備方法》技術(shù)方法公開的潤滑脂經(jīng)10萬次剪切后錐入度基本不變，保證了該產(chǎn)品不會因運(yùn)轉(zhuǎn)后產(chǎn)品變稀流失；具有極強(qiáng)的粘附性，不會因高速運(yùn)轉(zhuǎn)而發(fā)生甩脂現(xiàn)象。

《一種專用于冶金行業(yè)連鑄機(jī)的潤滑脂及其制備方法》所述潤滑脂原料組分按重量份數(shù)比為：基礎(chǔ)油A30-50份、基礎(chǔ)油B10-20份、石油磺酸鈣30-50份、乙醇0.3-0.8份、石油醚1-1.5份、醋酸0.5-1份、脂肪酸2.5-3份、硼酸0.5-1份、水1-2份、氫氧化鈣2.5-3份、碳酸鈣0.5-1份、抗氧劑1-2份、防銹劑0.5-1份、極壓劑0.6-1.5份，所述基礎(chǔ)油A為高粘度深度精制的礦物油150BS，所述基礎(chǔ)油B為酯類合成基礎(chǔ)油，所述抗氧劑為磷酸丁辛基鋅鹽，所述防銹劑為烯基丁二酸，所述極壓抗磨劑為磷酸三甲酚酯。該發(fā)明所述制備方法，具體包括以下步驟：將20千克基礎(chǔ)油A投入反應(yīng)釜內(nèi)，并升溫到40-60℃，將40千克石油磺酸鈣、0.5千克乙醇、1.5千克石油醚、1千克醋酸按順序投入到反應(yīng)釜內(nèi)并攪拌均勻，繼續(xù)升溫，當(dāng)溫度達(dá)到80-100℃時，恒溫反應(yīng)50-70分鐘，反應(yīng)完成后，升溫至100-120℃，加入3千克脂肪酸、1千克硼酸和1千克水，攪拌3-5分鐘后加入2.5千克氫氧化鈣進(jìn)行皂化反應(yīng)，保持溫度100-120℃，反應(yīng)時間為20-40分鐘，皂化反應(yīng)結(jié)束后，升溫至130-140℃時加入1千克碳酸鈣和剩余的20千克基礎(chǔ)油A，然后繼續(xù)升溫進(jìn)行煉制，升溫至200-230℃時，停止升溫，攪拌20-40分鐘，得混合物，將混合物轉(zhuǎn)入到調(diào)和釜中，循環(huán)攪拌，加入20千克基礎(chǔ)油B和1千克抗氧劑，當(dāng)溫度降到120-140℃時，進(jìn)行攪拌煉制，當(dāng)溫度降到90-110℃時，將防銹劑、極壓抗磨劑加入到調(diào)和釜中，并攪拌均勻，得混合物，將混合物循環(huán)攪拌20-40分鐘后，在20-30兆帕壓力下均質(zhì)、脫氣，然后取樣進(jìn)行檢測，得潤滑脂。該發(fā)明技術(shù)方法公開的潤滑脂綜合了復(fù)合鋰基潤滑脂、聚脲潤滑脂、復(fù)合鋁基潤滑脂等潤滑脂的優(yōu)點(diǎn)，內(nèi)在性能非常好，尤其是應(yīng)用于高溫、潮濕、水流、腐蝕、重載、沖擊負(fù)荷存在的惡劣環(huán)境時性能優(yōu)勢明顯，且成本較低，具有良好的發(fā)展前景。經(jīng)檢測，該發(fā)明技術(shù)方法公開的潤滑脂的各項(xiàng)指標(biāo)如下：

2021年8月16日，《一種專用于冶金行業(yè)連鑄機(jī)的潤滑脂及其制備方法》獲得安徽省第八屆專利獎優(yōu)秀獎。

2017年6月22日，《一種專用于工程機(jī)械的潤滑脂及其制備方法》獲得安徽省第五屆專利獎優(yōu)秀獎。

一種專用于工程機(jī)械的潤滑脂及其制備方法技術(shù)方案

《一種專用于工程機(jī)械的潤滑脂及其制備方法》其組成原料按重量比重包括：

12羥基硬脂酸4-6份、硼酸2-4份、氫氧化鋰2-4份、水10-12份、基礎(chǔ)油A70-80份、基礎(chǔ)油B20-30份、抗氧劑A0.2-0.4份、抗氧劑B1.5-2.5份、防銹劑0.3-0.4份、極壓抗磨劑1.5-3份。

較佳地，所述的基礎(chǔ)油A為礦物油500N；所述的基礎(chǔ)油B為礦物油150BS；所述的抗氧劑A為磷酸丁辛基鋅鹽；所述的抗氧劑B為二叔丁基對甲酚；所述的防銹劑為十二烯基丁二酸；所述的極壓抗磨劑為磷酸三甲酚脂。

該發(fā)明還提供了一種專用于工程機(jī)械的潤滑脂的制備方法，首先按照組成原料按重量比重取：

12羥基硬脂酸4-6份、硼酸2-4份、氫氧化鋰2-4份、水10-12份、基礎(chǔ)油A70-80份、基礎(chǔ)油B20-30份、抗氧劑A0.2-0.4份、抗氧劑B1.5-2.5份、防銹劑0.3-0.4份、極壓抗磨劑1.5-3份；然后進(jìn)行以下步驟：

（1）按重量比重將80％的基礎(chǔ)油A投入皂化釜內(nèi)，升溫到40-60℃時按重量比重加入全部12-羥基硬脂酸進(jìn)行混合，攪拌升溫；

（2）升溫至70-90℃，按重量比重將硼酸投入步驟（1）的混合物，攪拌5-10分鐘；

（3）按配方比例將氫氧化鋰和水配制成的堿液圴勻加入到皂化釜內(nèi)與步驟（2）的混合物攪拌均勻，加完封蓋升溫，關(guān)閉進(jìn)油閥，放空閥等閥門；

（4）升溫30-40分鐘后，當(dāng)反應(yīng)釜內(nèi)溫度達(dá)到100-110℃時開始加壓；加壓30-50分鐘后，且反應(yīng)釜內(nèi)溫度達(dá)到160-170℃、壓力為0.45-0.5兆帕?xí)r，恒壓反應(yīng)40-60分鐘；

（5）恒壓完成后開始緩慢均勻卸壓，壓力歸零后打開皂化釜的進(jìn)油閥、放空閥，并進(jìn)行快速升溫，當(dāng)溫度為170-190℃時加入剩余基礎(chǔ)油A，繼續(xù)升溫?zé)捴频?20-230℃時停止加熱并保持5-10分鐘；

（6）采用在線急冷，按6-8:1的比例將步驟（5）的混合物和70％-90％基礎(chǔ)油B分別從熱油管道和冷油管道同時轉(zhuǎn)入到調(diào)和釜中并進(jìn)行攪拌循環(huán)，加入剩余基礎(chǔ)油B，冷卻降溫到140-160℃時剪切，剪切壓力為0.6-0.8兆帕；

（7）降溫到100-120℃時加入配方比例的抗氧劑A、抗氧劑B、防銹劑和極壓抗磨劑加入到調(diào)和釜與步驟（6）的混合物攪拌5-10分鐘；

（8）將步驟（7）的混合物攪拌剪切，20-30兆帕壓力下均質(zhì)、脫氣、出料。

一種專用于工程機(jī)械的潤滑脂及其制備方法改善效果

1、遴選兩種優(yōu)質(zhì)基礎(chǔ)油合理配伍，同時稠化劑的皂纖維采用脂肪酸鋰皂和硼酸鋰鹽兩種化合物共結(jié)晶而成，提高煉制溫度，制備的混凝土泵車專用潤滑脂具有200℃以上的滴點(diǎn)，皂纖維結(jié)構(gòu)短，具有較好的高溫氧化安定性和低溫流動性能，在惡劣的操作條件下，仍能發(fā)揮其超卓的潤滑性能?？尚纬赡途脻櫥?，減輕摩擦，起到減少加注次數(shù)，延長機(jī)械壽命的良好效果，減少維修及停工成本；

2、采用在線急冷及先進(jìn)工藝生產(chǎn)，結(jié)合稠化劑中添加的硼酸，使產(chǎn)品皂纖維結(jié)構(gòu)合理，機(jī)械穩(wěn)定性優(yōu)異，延長工作錐入度十萬次變化率不大于5％，可避免使用過程中被擠出或出現(xiàn)稠度損失而流失，與金屬粘附性能良好；同時有利于低溫流動及泵送性能的改進(jìn)，特別是在冬季需要潤滑產(chǎn)品具有良好的低溫流動性，本產(chǎn)品即使在-30℃的條件下，也能同時滿足人工加注和機(jī)器加注的要求；

3、稠化劑中硼酸鹽提高了產(chǎn)品極壓抗磨性能，同時選用粘溫性能優(yōu)異的高粘度深度精制礦物油，在高負(fù)荷下仍能很好的形成優(yōu)異的油膜厚度，并加入優(yōu)質(zhì)極壓抗磨添加劑，制備的潤滑脂產(chǎn)品具有良好的極壓抗磨性，PB能達(dá)到1000N以上，有效防止摩擦副的磨損、點(diǎn)蝕，延長設(shè)備的使用壽命；

4、通過合理選用基礎(chǔ)油、調(diào)整稠化劑結(jié)構(gòu)和采用獨(dú)特的生產(chǎn)工藝，產(chǎn)品具有良好的抗水防銹性能，水淋流失量（38℃，1小時）不大于1％，在有水環(huán)境下能夠保持良好的潤滑性、防銹性；具有良好的熱穩(wěn)定性，顯著的抗溫度變化能力,使用溫度范圍為-30-150℃，有效提高潤滑系統(tǒng)的密封性，防止?jié)B漏，屬于節(jié)能環(huán)保型產(chǎn)品。

《一種專用于工程機(jī)械的潤滑脂及其制備方法》其特征在于，其組成原料按重量份數(shù)計(jì)包括：

12-羥基硬脂酸4-6份、硼酸2-4份、氫氧化鋰2-4份、水10-12份、基礎(chǔ)油A70-80份、基礎(chǔ)油B20-30份、抗氧劑A0.2-0.4份、抗氧劑B1.5-2.5份、防銹劑0.3-0.4份、極壓抗磨劑1.5-3份，所述的基礎(chǔ)油A為礦物油500N；所述的基礎(chǔ)油B為礦物油150BS；所述的抗氧劑A為磷酸丁辛基鋅鹽；所述的抗氧劑B為二叔丁基對甲酚；所述的防銹劑為十二烯基丁二酸；所述的極壓抗磨劑為磷酸三甲酚酯；所述的專用于工程機(jī)械的潤滑脂的制備方法，具體包括以下步驟：

（1）按重量份將80％的基礎(chǔ)油A投入皂化釜內(nèi)，升溫到40-60℃時按重量份加入全部12-羥基硬脂酸進(jìn)行混合，攪拌升溫；

（2）升溫至70-90℃，按重量份將硼酸投入步驟（1）的混合物，攪拌5-10分鐘；（3）按配方比例將氫氧化鋰和水配制成的堿液均勻加入到皂化釜內(nèi)與步驟（2）的混合物攪拌均勻，加完封蓋升溫，關(guān)閉進(jìn)油閥、放空閥閥門；

（4）升溫30-40分鐘后，當(dāng)反應(yīng)釜內(nèi)溫度達(dá)到100-110℃時開始加壓；加壓30-50分鐘后，且反應(yīng)釜內(nèi)溫度達(dá)到160-170℃、壓力為0.45-0.5兆帕?xí)r，恒壓反應(yīng)40-60分鐘；

（5）恒壓完成后開始緩慢均勻卸壓，壓力歸零后打開皂化釜的進(jìn)油閥、放空閥，并進(jìn)行快速升溫，當(dāng)溫度為170-190℃時加入剩余基礎(chǔ)油A，繼續(xù)升溫?zé)捴频?20-230℃時停止加熱并保持5-10分鐘；

（6）采用在線急冷，按6-8:1的比例將步驟（5）的混合物和70％-90％基礎(chǔ)油B分別從熱油管道和冷油管道同時轉(zhuǎn)入到調(diào)和釜中并進(jìn)行攪拌循環(huán)，加入剩余基礎(chǔ)油B，冷卻降溫到140-160℃時剪切，剪切壓力為0.6-0.8兆帕；

（7）降溫到100-120℃時將配方比例的抗氧劑A、抗氧劑B、防銹劑和極壓抗磨劑加入到調(diào)和釜與步驟（6）的混合物攪拌5-10分鐘；

（8）將步驟（7）的混合物攪拌剪切，20-30兆帕壓力下均質(zhì)、脫氣、出料。