錐柄麻花鉆莫氏錐度

莫氏錐度是一個錐度的國際標準，用于靜配合以精確定位。由于錐度很小，利用摩擦力的原理，可以傳遞一定的扭距，又因為是錐度配合，所以可以方便的拆卸。在同一錐度的一定范圍內(nèi),工件可以自由的拆裝,同時在工作時又不會影響到使用效果,比如鉆孔的錐柄鉆，如果使用中需要拆卸鉆頭磨削，拆卸后重新裝上不會影響鉆頭的中心位置。

莫氏錐度，有0，1，2，3，4，5，6共七個號，錐度值有一定的變化，每一型號公稱直徑大小分別為9.045，12.065，17.78，23.825，31.267，44.399，63.348。主要用于各種刀具（如鉆頭、銑刀)各種刀桿及機床主軸孔錐度 。

錐柄麻花鉆作為孔加工常用切削刀具被廣泛用于孔的成品與半成品加工中，據(jù)統(tǒng)計，我國每年生產(chǎn)的高速鋼刀具半數(shù)以上是鉆頭，其中錐柄麻花鉆占有一定數(shù)量，因此有必要對錐柄麻花鉆的加工工藝及加工方法作進一步分析。

高速鋼( W6Mo5Cr4V2) 麻花鉆的制造工藝方法一般可分為軋扭、銑制、擠制、搓制、軋制和磨制等，其中以軋扭、銑制、軋制和磨制四種方法較為普遍。

對于15.6-50.5 組距可采用熱軋扭制成型工藝和銑制成型工藝進行批量生產(chǎn)的方法已被廣泛認可和使用。由于銑削制鉆時材料消耗大，制造周期長，耗時耗費，對產(chǎn)能的釋放和產(chǎn)品質(zhì)量或耐用度的提升受到一定制約，為此，公司決定對32.5以上規(guī)格系列產(chǎn)品采用熱軋扭制工藝，以軋代銑，以彌補銑制工藝存在的不足。通過對軋、扭機設(shè)備進行了改進，對扇形板的外形尺寸進行了重新調(diào)整，采用三次軋槽方式，使軋扭制規(guī)格擴大到50.5mm 。

對于錐柄麻花鉆的制造成形，國內(nèi)普遍采用熱軋扭制工藝。其特點是用逐步成型扇形板熱軋成直槽，然后扭制成螺旋槽，再進行加工至標準要求。該工藝的優(yōu)點是生產(chǎn)效率高，能充分利用原材料，加工出的鉆頭坯體內(nèi)部組織具有纖維連續(xù)性，且晶粒細化，碳化物分布均勻，紅硬性高。

軋扭制的主要工藝流程：落料→接柄→毛坯加工→軋槽→扭槽→車加工→熱處理→精加工 。

銑制工藝是傳統(tǒng)的制造加工方法，其特點是用成型銑刀在尚未淬硬的麻花鉆毛坯上銑制出符合要求的螺旋槽形狀，然后經(jīng)熱處理后再加工至標準要求。該工藝的刀具費用高，加工時間長，而且在熱處理前至加工到最終形狀時，在淬硬時產(chǎn)生的幾何形狀誤差幾乎全部反映到成品鉆頭上，質(zhì)量波動性較大。銑制主要工藝流程: 落料→接柄→車加工→銑槽→粗拋槽→清邊→去毛刺→熱處理→精加工。

軋扭制麻花鉆的主要優(yōu)點:

①節(jié)約鋼材。銑制麻花鉆成型加工是通過成型銑刀去除毛坯材料的方法加工出螺旋槽，而軋扭制麻花鉆成型加工是無屑加工，通過對毛坯外圓反復(fù)軋制使材料擠壓拔長，再通過扭槽機加工出螺旋槽，相對來說更節(jié)約了高速鋼材料。

②生產(chǎn)效率高。以26mm錐柄麻花鉆為例，對銑削加工麻花鉆的溝槽及清邊時，銑削工時每件為3.5min，而采用軋扭制方法只要0.5min，生產(chǎn)效率提高了7倍；以33mm錐柄麻花鉆為例，對銑削加工麻花鉆的溝槽及清邊時，銑削工時每件為8. 94min，而采用軋扭制方法只需1.47min，生產(chǎn)效率提高了6倍；以40mm 錐柄麻花鉆為例，對銑削加工麻花鉆的溝槽及清邊時，銑削工時每件為12. 5min，而采用軋扭制方法為1.71min，生產(chǎn)效率提高了近7倍。

③提高內(nèi)在質(zhì)量。軋扭制麻花鉆在成型加工時槽形需經(jīng)過反復(fù)軋制( 3-4次) ，我公司軋、扭制麻花鉆產(chǎn)品采用4次軋制成型，不破壞金屬內(nèi)部纖維，材料芯部組織更致密，產(chǎn)品芯厚增量參數(shù)較穩(wěn)定，而且由于是在高溫下產(chǎn)生的變形，能夠起到細化晶粒組織的作用，可改善碳化物分布，使其更均勻，提高內(nèi)在質(zhì)量。

④提高產(chǎn)品硬度。由于內(nèi)部晶粒細化，熱處理后軋、扭制麻花鉆工作部分硬度可達到65.3-65. 8HRC，而采用銑制方法加工的麻花鉆熱處理后工作部分硬度僅能達到64.5HRC左右。

⑤降低成本。該工藝不但可節(jié)約材料，而且還能大幅提高勞動生產(chǎn)率，減少了生產(chǎn)設(shè)備和操作人員，同時減少了廠房面積及工卡量具物料等 。

基本信息

《中華人民共和國國家標準:錐柄麻花鉆(第2部分):莫氏錐柄長麻花鉆的型式和尺寸(GB/T 1438.2-2008)》由中國機械工業(yè)聯(lián)合會提出。本部分由全國刀具標準化技術(shù)委員會（SAC/TC 91）歸口。本部分起草單位：成都工具研究所、成都成量工具集團有限公司。本部分主要起草人：鄧智光、曾宇環(huán)、伍蓉。本部分所代替標準的歷次版本發(fā)布情況為：GB1439—1978、GB 1439—1985、GB/T 1438.2—1996。