焊接質(zhì)量質(zhì)量檢驗

焊接產(chǎn)品投入使用后，為了保證在設(shè)計壽命范圍內(nèi)正常工作和防止發(fā)生突然破壞事故，應(yīng)進行定期的檢驗，以判明有無裂紋發(fā)生及裂紋擴展情況等。

焊接時為保證質(zhì)量，需要注意之處：（1）對不熟悉的鋼種焊接時，需做工藝性能和力學(xué)性能的試驗；

（2）焊工要進行考核，持證上崗；

（3）焊條、焊絲、焊劑按規(guī)定烘焙；

（4）多層焊接需連續(xù)施焊，每層焊道之間要清理；

（5）焊縫出現(xiàn)裂縫，應(yīng)申報、查明原因，方能處理。

焊縫質(zhì)量檢驗方法分：外觀檢查、超聲波探傷檢驗、X射線檢驗。

焊縫質(zhì)量分三級:

一級焊縫需經(jīng)外觀檢查、超聲波探傷、x射線檢驗都合格；二級焊縫需外觀檢查、超聲波探傷合格；三級焊縫需外觀檢查合格。

焊接質(zhì)量通常由產(chǎn)品的設(shè)計質(zhì)量、加工質(zhì)量、質(zhì)量檢驗和焊后處理等環(huán)節(jié)來保證。

焊接質(zhì)量設(shè)計質(zhì)量

焊接產(chǎn)品所選用的接頭類型及其計算強度應(yīng)滿足實際的承載能力。焊接方法應(yīng)適合構(gòu)件的特點，經(jīng)濟性好。焊接工藝過程應(yīng)能盡量減少應(yīng)力、變形和應(yīng)力集中程度。生產(chǎn)勞動量和材料消耗應(yīng)盡可能小，接頭設(shè)計時還要考慮探傷的方便。

焊接質(zhì)量加工質(zhì)量

所采用的母材、焊絲、焊劑或焊條等焊接材料的性能應(yīng)符合設(shè)計要求。焊機、輔助機具和檢測儀器的性能應(yīng)良好。焊前，焊接材料應(yīng)按規(guī)定烘干，工件的焊接坡口要符合要求并清除切割殘渣、龜裂和污物。

焊接質(zhì)量質(zhì)量檢驗

質(zhì)量檢驗貫穿在產(chǎn)品從設(shè)計到成品的整個過程中，必須確保質(zhì)量檢驗過程中所用檢驗方法的合理性、檢驗儀器的可靠性和檢驗人員的技術(shù)水平。焊后的產(chǎn)品要運用各種檢驗方法檢查接頭的致密性、物理性能、力學(xué)性能、金相組織、化學(xué)成分、抗腐蝕性能、外表尺寸和焊接缺陷。焊接缺陷可分為外部缺陷和內(nèi)部缺陷。外部缺陷包括:余高尺寸不合要求、焊瘤、咬邊、弧坑、電弧燒傷、表面氣孔、表面裂紋、焊接變形和翹曲等。內(nèi)部缺陷包括：裂紋、未焊透、未熔合、夾渣和氣孔等。焊接缺陷中危害性最大的是裂紋，其次是未焊透、未熔合和夾渣、氣孔和組織缺陷等。個別的缺陷是允許存在的。允許存在的缺陷數(shù)量、性質(zhì)依產(chǎn)品的使用條件和質(zhì)量評定標(biāo)準(zhǔn)確定。如焊縫余高過高，對受靜載的產(chǎn)品是允許的，但對受頻率較高的循環(huán)疲勞載荷的產(chǎn)品則是不允許的，就連正常的余高也要削除。焊接缺陷的出現(xiàn)與坡口加工和裝配精度、執(zhí)行焊接工藝的嚴(yán)格程度以及焊工的技術(shù)等因素有關(guān)。

焊接缺陷的檢驗方法分破壞性檢驗和非破壞性檢驗（也稱無損檢驗）兩大類。非破壞性檢驗方法有外觀檢查、致密性檢驗、受壓容器整體強度試驗、滲透性檢驗、射線檢驗、磁力探傷、超聲波探傷、全息探傷、中子探傷、液晶探傷、聲發(fā)射探傷和物理性能測定等。破壞性檢驗方法有機械性能試驗、化學(xué)分析和金相試驗等。正確選用檢驗方法，并與生產(chǎn)工序有機地結(jié)合起來進行檢驗，不但能徹底查清缺陷的性質(zhì)、大小和位置，而且可以找出缺陷的產(chǎn)生原因，從而避免缺陷的再度出現(xiàn)。

焊接質(zhì)量焊后處理

焊后處理包括焊接后工件變形的矯正、余高的打磨處理、接頭清洗、構(gòu)件焊后局部或整體熱處理等。

焊接質(zhì)量檢測技術(shù)專業(yè)名稱

焊接質(zhì)量檢測技術(shù)專業(yè)

焊接質(zhì)量檢測技術(shù)專業(yè)代碼

580113

焊接質(zhì)量檢測技術(shù)修業(yè)年限

三年

焊接質(zhì)量檢測技術(shù)學(xué)業(yè)層次

?？?h3 class="title-text">焊接質(zhì)量檢測技術(shù)學(xué)業(yè)性質(zhì)

普通高等教育全日制?？?h3 class="title-text">焊接質(zhì)量檢測技術(shù)學(xué)科門類

制造類

《焊接質(zhì)量控制與檢驗(第2版)》注重綜合性焊接技術(shù)管理的闡述，內(nèi)容包括：焊接質(zhì)量保證體系的建立和運行、焊接質(zhì)量管理與工藝規(guī)程、焊接工藝評定、焊接質(zhì)量檢驗、焊接培訓(xùn)與資格認(rèn)證等，《焊接質(zhì)量控制與檢驗(第2版)》內(nèi)容可以指導(dǎo)實際應(yīng)用。

焊接質(zhì)量控制在工程結(jié)構(gòu)生產(chǎn)中是一個很重要的方面。近年來社會發(fā)展迫切需要焊接質(zhì)量控制、管理與檢驗方面的綜合性技術(shù)書籍。本書主要供從事與焊接技術(shù)相關(guān)的工程技術(shù)人員、管理人員和質(zhì)量檢驗人員使用廠也可供高等院校、科研院所、企事業(yè)單位的有關(guān)教學(xué)和技術(shù)人員參考。

第1章焊接成形質(zhì)量檢驗及缺陷分析基礎(chǔ)/ 1

1.1焊接成形質(zhì)量評定與控制1

1.1.1焊接質(zhì)量評定標(biāo)準(zhǔn)1

1.1.2焊接質(zhì)量控制體系2

1.1.3焊接質(zhì)量控制內(nèi)容與實施5

1.2焊接缺陷分類及影響因素12

1.2.1常見焊接缺陷類型12

1.2.2焊接缺陷影響因素19

1.3焊接質(zhì)量檢驗及方法23

1.3.1焊接質(zhì)量檢驗內(nèi)容23

1.3.2焊接檢驗方法與實施30

第2章焊縫外觀缺欠/ 52

2.1焊縫咬邊分析52

2.1.1焊縫咬邊類型及特點52

2.1.2焊縫咬邊對接頭質(zhì)量的影響52

2.1.3咬邊原因及防止措施54

2.2未熔合及未焊透分析55

2.2.1未熔合及未焊透的危害55

2.2.2未熔合及未焊透產(chǎn)生的原因57

2.2.3未熔合及未焊透的防止措施58

2.3焊縫外觀缺欠檢驗方法59

2.4焊縫外觀缺欠分析實例61

2.4.1液壓支架結(jié)構(gòu)件焊接未熔合缺陷的分析與防止61

2.4.2高速焊鋼管焊縫凹陷和咬邊分析63

2.4.3高爐立峰管極電渣焊接頭未熔合缺陷的防止65

2.4.4鈦合金導(dǎo)彈艙體未焊透缺陷的分析67

2.4.5安裝膜式壁打底焊道未焊透原因及防止70

第3章焊縫成分偏析和夾雜/ 72

3.1焊縫成分偏析分析72

3.1.1焊縫中成分偏析分類72

3.1.2偏析產(chǎn)生的原因及防止措施73

3.2焊縫非金屬夾雜物分析74

3.2.1焊縫中非金屬夾雜物分類與特征74

3.2.2焊縫中非金屬夾雜物防止措施75

3.3缺陷檢驗方法76

3.3.1夾雜物的顯微觀察76

3.3.2夾雜物及物相的測試法77

3.4焊縫偏析與夾雜物分析實例80

3.4.1高強鋼焊縫金屬中的非金屬夾雜物分析80

3.4.2微合金鋼焊縫金屬中夾雜物的分析85

3.4.3埋弧焊接鋼管焊縫邊緣夾雜物分析88

3.4.4螺旋管焊縫夾雜物分析及防止措施91

3.4.5船體結(jié)構(gòu)焊縫非金屬夾雜物對斷裂韌度的影響93

第4章焊縫中的氣孔/ 96

4.1焊縫中的氣孔96

4.1.1氣孔類型及特征96

4.1.2氣孔的產(chǎn)生及危害98

4.2焊縫氣孔分析100

4.2.1焊縫氣孔的產(chǎn)生機理及影響因素100

4.2.2焊縫中氣孔的防止措施104

4.3焊縫氣孔分析實例108

4.3.1鋁合金分餾塔及管道焊接氣孔分析108

4.3.2鎂/鋁異種金屬激光焊氣孔形成與防止措施111

4.3.32A12鋁合金管件電子束焊氣孔缺陷分析114

4.3.4埋弧焊管焊縫夾珠型氣孔的形成與消除115

4.3.5ZQ6501轉(zhuǎn)軸焊修的氣孔及消除措施117

4.3.6埋弧焊焊接T形焊縫氣孔產(chǎn)生原因分析與對策118

4.3.7小口徑耐熱合金鋼管鎢極氬弧焊氣孔分析與防治121

第5章焊接應(yīng)力與變形/ 123

5.1焊接應(yīng)力分析123

5.1.1影響焊接應(yīng)力集中的因素123

5.1.2焊接應(yīng)力防止措施127

5.2焊接變形分析129

5.2.1焊接變形特點及分類129

5.2.2影響焊接變形的因素131

5.2.3防止焊接變形的措施138

5.3防止焊接應(yīng)力與變形實例141

5.3.1核電站反應(yīng)堆堆內(nèi)構(gòu)件儀表套管焊接變形控制141

5.3.2大型焊接H型鋼制造工藝與變形控制146

5.3.3大型油罐焊接變形控制150

5.3.4大中型儲罐焊接應(yīng)力與變形的控制與消除154

5.3.5三峽電站700MW轉(zhuǎn)子圓盤支架焊接變形控制156

5.3.6大型復(fù)雜構(gòu)件的焊接應(yīng)力與變形控制159

5.3.7大型復(fù)雜結(jié)構(gòu)鋁筒焊接變形控制162

第6章焊接裂紋/ 165

6.1焊接熱裂紋165

6.1.1焊接熱裂紋分類及特征165

6.1.2焊接熱裂紋分析方法167

6.2焊接冷裂紋174

6.2.1焊接冷裂紋分類及特征174

6.2.2焊接冷裂紋分析方法176

6.3焊接裂紋影響因素與防止措施186

6.3.1焊接熱裂紋影響因素186

6.3.2熱裂紋及再熱裂紋防止對策189

6.3.3焊接冷裂紋影響因素190

6.3.4焊接冷裂紋的防止措施191

6.4焊接裂紋分析實例194

6.4.1大慶30萬噸乙烯工程9Ni鋼球罐焊接液化裂紋分析194

6.4.2347奧氏體不銹鋼焊接熱裂紋與再熱裂紋分析198

6.4.3國產(chǎn)600MW機組高加管座焊接延遲裂紋分析203

6.4.4船舶高強鋼結(jié)構(gòu)低溫環(huán)境下焊接冷裂紋的防止205

6.4.5西氣東輸X80管線鋼的焊接冷裂紋分析207

6.4.6核電站波動管對接焊縫裂紋分析210

6.4.7船體外板裝配焊接裂紋分析212

6.4.8龍灘電站蝸殼排水閥閥座焊接裂紋分析與對策215

6.4.9大厚度異種鋼焊接裂紋原因分析與對策218

6.4.10液壓支架用Q550 Q690高強鋼焊接裂紋分析224

6.4.11高水頭電站壓力鋼管環(huán)焊縫裂紋分析227

第7章焊接結(jié)構(gòu)斷裂/ 231

7.1焊接結(jié)構(gòu)疲勞斷裂分析231

7.1.1疲勞的基本概念231

7.1.2焊接接頭的疲勞性能234

7.1.3影響焊接結(jié)構(gòu)疲勞強度的因素237

7.1.4改善焊接接頭疲勞強度的措施240

7.2焊接結(jié)構(gòu)脆性斷裂分析243

7.2.1脆性斷裂機理243

7.2.2脆性斷裂特征及影響因素244

7.2.3脆性斷裂的防止措施246

7.3焊接結(jié)構(gòu)斷裂分析實例249

7.3.120MnSi帶肋鋼筋焊接脆性斷裂原因及工藝優(yōu)化249

7.3.2汽輪機17CrMo1V焊接低壓轉(zhuǎn)子脆性斷裂分析252

7.3.3汽車車架疲勞斷裂損壞分析與焊接修復(fù)254

7.3.45A06鋁合金及其焊接接頭的疲勞斷裂分析259

7.3.5換熱器管束焊縫發(fā)生疲勞斷裂分析262

7.3.6某型發(fā)動機導(dǎo)管焊縫疲勞裂紋失效分析265

7.3.7輸油管線螺旋焊管焊縫斷裂原因分析267

7.3.8工業(yè)蒸汽管道斷裂原因分析270

第8章焊接缺陷綜合分析實例/ 274

8.1綜合實例分析1274

8.2綜合實例分析2278

8.3綜合實例分析3281

8.4綜合實例分析4285

附錄焊縫缺陷檢驗及質(zhì)量控制國家標(biāo)準(zhǔn)匯總/ 289 2100433B