接觸腐蝕

測試5083鋁合金、TA2鈦合金、TiAl合金鑄錠和涂層的極化曲線。由測試結(jié)果可以看出，TiAl涂層材料的自腐蝕電位和自腐蝕電流都介于TA2鈦合金與5083鋁合金之間，并且更靠近TA2鈦合金的測試值。

通過在鋁合金表面制備TiAl合金涂層縮小了鋁合金與TA2鈦合金的電極電位差，使接觸腐蝕驅(qū)動力降低，這對5083鋁合金腐蝕防護有利。同時，從圖中還可以看到，TiAl合金鑄錠的電化學性能均明顯優(yōu)于TiAl合金涂層，綜合TiAl合金鑄錠和涂層的微觀形貌觀察可知，這是由于涂層中存在孔隙所造成的，這些孔隙可能成為Cl－ 擴散的通道，使材料的腐蝕抗力降低。

采用電化學工作站研究材料與TA2鈦合金偶接后的接觸腐蝕敏感性。在電路連接中，將TA2鈦合金與地線相連，將5083鋁合金、TiAl合金鑄錠和涂層分別作為工作電極與TA2偶接。當腐蝕電流顯正時工作電極金屬發(fā)生腐蝕，腐蝕電流顯負時TA2鈦合金發(fā)生腐蝕。

接觸腐蝕電流隨時間變化，平均接觸腐蝕電流密度和接觸腐蝕敏感性測試結(jié)果。在接觸最初階段，5083鋁合金與TA2鈦合金接觸腐蝕電流在正值區(qū)迅速增大，表明腐蝕的是鋁合金。隨著時間延長，接觸腐蝕電流在一定范圍內(nèi)波動，此時伴隨著鋁合金表面鈍化膜生成破壞過程。

20h內(nèi)平均接觸腐蝕電流密度為16．2μA/cm2，接觸腐蝕敏感性為E級，不允許直接接觸使用。TiAl合金鑄錠與TA2接觸腐蝕電流較為平穩(wěn)，20h 內(nèi)的平均接觸電流密度為－0．23μA/cm2，發(fā)生電偶腐蝕的是TA2合金。

這是由于TiAl合金鑄錠較TA2鈦合金具有更高的自腐蝕電位，當它們之間發(fā)生接觸時，TiAl合金為陰極，TA2鈦合金為陽極發(fā)生腐蝕。因電極電位差較小，接觸腐蝕敏感性為A 級，可以直接接觸使用。TiAl合金涂層與TA2鈦合金接觸腐蝕電流較小，遠低于5083的接觸腐蝕電流。

TiAl（Ti－45Al－7Nb－4Cr）涂層與TA2鈦合金接觸腐蝕電流放大圖，接觸腐蝕電流在接觸之初就迅速增大，達到最大值后降低，最后在一個穩(wěn)定平臺上波動，接觸腐蝕電流為正，TiAl涂層發(fā)生腐蝕。這是由于TiAl涂層的電極電位低于TA2鈦合金，當發(fā)生接觸時，TiAl合金涂層作為陽極而發(fā)生腐蝕。在接觸開始階段，TiAl涂層表面保護性氧化膜層生成速度較慢，低于膜層的破壞速度，致使接觸腐蝕電流升高。隨著時間延長，涂層表面保護性氧化膜層生成與破壞速率達到平衡，涂層與TA2鈦合金的接觸腐蝕電流也趨于穩(wěn)定。TiAl涂層與TA2鈦合金20h內(nèi)的平均接觸腐蝕電流密度為0．21μA/cm2，它們之間的接觸腐蝕敏感性為A級，允許直接接觸使用，通過在5083鋁合金表面制備Ti－45Al－7Nb－4Cr涂層有效解決了鋁合金與鈦合金的接觸腐蝕問題。

兩種異質(zhì)金屬存在電位差時，一般會使電極電位偏負的金屬發(fā)生接觸腐蝕。同時，兩種異質(zhì)金屬間的電偶腐蝕現(xiàn)象，還與材料表面狀態(tài)有關(guān)。在大氣環(huán)境中，TiAl合金鑄錠表面會形成一層薄而均勻的TiO2 Al2O3混合膜，而TA2鈦合金和5083鋁合金表面會分別形成單一的TiO2和Al2O3薄膜。3種氧化膜對Cl－ 的穩(wěn)定性由高到低為：TiO2 Al2O3混合膜> TiO2膜>Al2O3膜。因此，在質(zhì)量分數(shù)為3．5%NaCl溶液中，TiAl鑄錠與TA2鈦合金偶接時TA2鈦合金發(fā)生接觸腐蝕，5083鋁合金與TA2鈦合金偶接時5083鋁合金發(fā)生接觸腐蝕。采用噴涂技術(shù)制備TiAl合金涂層時，涂層最表層有孔隙，在大氣環(huán)境中，受孔隙影響形成TiO2 Al2O3混合膜層不均勻。在有Cl－ 作用時，混合膜層的穩(wěn)定性降低，在電極電位差的驅(qū)動下與TA2鈦合金接觸后引起TiAl涂層腐蝕。

采用超音速微粒沉積方法在鋁合金表面制備防護層，通過平衡材料間電極電位差，可有效解決鈦/鋁合金間的接觸腐蝕問題 。

鋁合金、鈦合金因具有密度低、比強度高、比剛度高等特點，廣泛用作飛機、艦船的結(jié)構(gòu)材料。在實際應用過程中，形成了許多鋁/鈦合金異質(zhì)金屬接觸結(jié)構(gòu)。在這些結(jié)構(gòu)件中，與鈦合金接觸的鋁合金因具有更負的電極電位在接觸界面處發(fā)生嚴重的電偶腐蝕，給裝備的正常行駛帶來安全隱患。

TiAl合金一直被作為潛在的輕質(zhì)結(jié)構(gòu)材料而進行研究。TiAl合金具有一系列優(yōu)異的化學性能、物理性能和力學性能，如低密度、高彈性模量、高導熱系數(shù)、優(yōu)異的抗氧化性能和抗強酸強堿腐蝕性能等，因此研究和開發(fā)一直備受重視，目前在航空航天、汽車工業(yè)等高溫部件中應用廣泛。然而，通過表面工程方法制備TiAl合金防護層，將其室溫下優(yōu)異的耐蝕、耐磨性能用于材料表面修復強化的研究仍處于起步階段。

Cantor和Tsunekawa分別采用真空等離子和低壓等離子噴涂方法，利用純Ti粉和純Al粉在低碳鋼基體上制備了TiAl基合金涂層，并研究了噴涂工藝對涂層的成分、組織與性能的影響。王漢功和李平等采用超音速電弧噴涂技術(shù)在LY12鋁合金表面制備了TiAl合金復合涂層，優(yōu)化了噴涂工藝參數(shù)，研究了涂層的物相組成、顯微結(jié)構(gòu)、結(jié)合強度、顯微硬度和耐磨性等，結(jié)果表明涂層由TiN（TiO）、Al、Ti、TiAl和Ti3Al組成，孔隙率<2．8%（氣孔大小為2～8μm），結(jié)合強度可達28MPa，顯微硬度為631HV0．2，干摩擦條件下磨損體積為LY12鋁合金基體的1/38．84，磨損機制為磨粒磨損和氧化磨損。

超音速微粒沉積技術(shù)具有高速和低溫特性，使沉積顆粒在熔點溫度下獲取高動能，可避免TiAl基合金粉體發(fā)生氧/氮化，同時在高速撞擊下提高顆粒的協(xié)調(diào)變形水平，有利于高質(zhì)量、原態(tài)TiAl基合金涂層的制備。文中采用超音速微粒沉積技術(shù)在鋁合金表面制備TiAl基防護涂層，用于解決鈦/鋁合金異質(zhì)金屬接觸電偶腐蝕的共性問題 。

TiAl合金涂層截面形貌，涂層中有較多未完全變形的TiAl合金顆粒（顆粒A），夾在未完全變形顆粒間的是發(fā)生完全變形的顆粒。涂層中不存在未變形顆粒，表明TiAl合金顆粒的塑性變形是顆粒發(fā)生沉積的必要條件。未完全變形的顆粒輪廓呈傘狀，在底端靠近基體位置發(fā)生了明顯的塑性變形，顆粒頂端仍保持原有的球形輪廓。噴涂層沉積過程是逐層堆積過程，基體正對噴槍時形成新生涂層；新生涂層離開噴槍，在壓縮空氣冷卻作用下溫度降低，塑性變形能力隨溫度降低而下降；當下一層顆粒沉積時，待沉積顆粒與涂層表面已沉積顆粒發(fā)生碰撞，因已沉積顆粒溫度低，塑性變形量小，更多依賴于溫度高的待沉積顆粒底端發(fā)生塑性變形實現(xiàn)沉積，由此形成了未完全變形顆粒特有的傘狀形貌特征。

通過TiAl涂層在影像處理后的顯微圖像。計算涂層孔隙率為1．4%，涂層內(nèi)無通孔。涂層中的孔隙均在未完全變形顆粒底部附近，這是由于未完全變形顆粒對孔隙起遮蔽作用，使孔隙保留下來。

界面處元素分布曲線斜率較大，表明涂層與基體元素未發(fā)生明顯擴散，涂層與基體的結(jié)合機理為機械結(jié)合。

涂層與基體界面為曲面過渡，凹凸不平。界面附近涂層較為致密，表明在界面附近噴涂顆粒與基體發(fā)生了較明顯的協(xié)調(diào)變形，TiAl合金顆粒與5083鋁合金基體發(fā)生協(xié)調(diào)變形是首層涂層實現(xiàn)沉積的必要條件。

（1）采用超音速微粒沉積技術(shù)在5083鋁合金表面制備了TiAl合金涂層，孔隙率為1．4%，無貫穿孔，涂層與鋁合金基體結(jié)合機制為機械結(jié)合。

（2）相對5083鋁合金，Ti－45Al－7Nb－4Cr合金防護涂層自腐蝕電位升高，自腐蝕電流降低，提高了鋁合金基體的耐蝕性能。

（3）通過在5083鋁合金基體上制備TiAl基合金涂層，使得與TA2鈦合金的接觸腐蝕電流密度由16．2μA/cm2 降為0．21μA/cm2，接觸腐蝕敏感性由E級降到A級，可以與鈦合金直接接觸使用 。

根據(jù)電腐蝕產(chǎn)生的部位分外腐蝕和內(nèi)腐蝕.外腐蝕指發(fā)生在防暈層和定子槽壁之間的電腐蝕;內(nèi)腐蝕是指發(fā)生在防暈層和主絕緣之間的電腐蝕.內(nèi)腐蝕的原因是由于線棒的表面防暈層與線棒主絕緣之間粘接接觸不好,存在微小空氣氣隙的緣故,如主絕緣表面不平整,半導體漆沒有浸透或半導體漆本身的問題等.隨著發(fā)電機制造技術(shù)的發(fā)展,"內(nèi)腐蝕"基本上已成為了一個歷史名詞

是用來描述在整個合金表面上以比較均勻的方式所發(fā)生的腐蝕現(xiàn)象的術(shù)語。當發(fā)生全面腐蝕時，村料由于腐蝕而逐漸變薄，甚至材料腐蝕失效。不銹鋼在強酸和強堿中可能呈現(xiàn)全面腐蝕。全面腐蝕所引起的失效問題并不怎么令人擔心，因為，這種腐蝕通?？梢酝ㄟ^簡單的浸泡試驗或查閱腐蝕方面的文獻資料而預測它。